CN109720502A - 一种单点系泊浮筒转台的建造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种单点系泊浮筒转台的建造方法，所述建造方法主要采用分组建造后再整体合拢的方式进行；分组建造主要包括转盘制作、系泊平台制作、管架平台制作和登陆平台制作，其中，转盘以底甲板为基面进行正造，系泊平台、管架平台和登陆平台均以顶甲板为基面进行反造。本发明的优点在于：本发明的单点系泊浮筒转台的建造是在各部件独立制作完成后进行组装的，在每个部件在过程中严格实施精度控制，满足了浮筒转台建造的精度，确保了建造质量，提高了生产效率，降低了建造成本。

Description

一种单点系泊浮筒转台的建造方法

技术领域

本发明属于海上浮式生产储运系统及配套设备技术领域，特别涉及一种单点系泊浮筒转台的建造方法。

背景技术

随着国家长远战略需要，国家名族的长远利益，船舶运输业繁忙，码头船舶卸货拥挤，急需减小大型油轮靠泊卸货对港口水深和港口码头的靠泊能力依赖性。现单点系泊主力靠泊油轮吨位为8～30万吨级。该系统主要包括：单点浮筒、漂浮软管、水下软管、系船缆系统、锚链及锚桩、远程控制系统等。单点浮筒转台是该单点系泊系统的关键设备之一，其与悬链式锚链组合形成单点系泊系统，为油轮提供弹性系泊点。

常见的单点系泊浮筒转台的建造精度不够，建造质量就不好，这样生产效率就地下，成本就提高，不利于其大规模生产。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能够确保浮筒建造成型尺寸精度的同时能够有效降低成本的单点系泊浮筒转台的建造方法。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种单点系泊浮筒转台的建造方法，其创新点在于：所述建造方法主要采用分组建造后再整体合拢的方式进行；

分组建造主要包括转盘制作、系泊平台制作、管架平台制作和登陆平台制作，其中，转盘以底甲板为基面进行正造，系泊平台、管架平台和登陆平台均以顶甲板为基面进行反造。

进一步地，所述建造方法的具体步骤如下：

步骤1：分组建造：

（1）转盘制作：先制作转盘的主要部件，包括底甲板、法兰、隔板、外围壁、内围壁和顶甲板，底甲板为中心具有一圆形通孔的六边形板体；法兰包括开有内孔的法兰本体，法兰本体的顶部设有向外翻折用于和内围壁连接固定的环形连接部，法兰本体的外侧沿圆周方向均匀分布有固定隔板的连接凸槽；隔板包括隔板I和隔板II，隔板I为开有内通孔的板体，板体的内侧底部设有与连接凸槽配合的连接凸起，隔板II为开有内通孔的板体，板体的内侧底部设有与连接凸槽配合的连接凸起，板体的内侧顶部设有直角梯形连接凸起；外围壁为外侧带有加固凸起的六边形围壁，内围壁为环形围壁，顶甲板为中心具有一圆形通孔的六边形板体，且六边形板体上设有以圆形通孔为中心呈辐射状分布的连接通孔；然后依次进行拼板划线、法兰的安装、隔板的安装、内围壁的安装、外围壁的安装和顶甲板的安装；

（2）系泊平台制作：各组件制作，然后整体装配成型形成系泊平台，该系泊平台包括上、下底板设有通孔的工字型箱体，在工字型箱体的内侧依次设有与工字型箱体垂直的工字钢组件I、工字钢组件II和工字钢组件III，且在工字钢组件I、工字钢组件II之间通过支撑连接件I和支撑连接件II连接固定，所述工字钢组件II、支撑连接件I和支撑连接件II之间形成一直角三角形结构；所述工字钢组件II、工字钢组件III之间通过相互平行的支撑连接件III和支撑连接件IV连接固定；成型尺寸要求：长度尺寸偏差±1mm，宽度尺寸偏差±1mm；

（3）管架平台制作：拼板划线，T排组件和一字型组件制作，然后整体装配成型形成管架平台，该管架平台包括一梯形顶甲板，在梯形顶甲板上沿其斜边上对称设置T排组件I，且在梯形顶甲板的中部倾斜对称设置T排组件II，且在梯形顶甲板上还设置有与梯形顶甲板水平边平行的一字型组件；成型尺寸要求：长度尺寸偏差±1mm，宽度尺寸偏差±1mm；

（4）登陆平台制作：拼板划线，箱体组件和支撑柱组件制作，然后整体装配成型形成登陆平台，该登陆平台包括凹字型顶甲板，在凹字型顶甲板上布置箱体组件，且在凹字型顶甲板前端的箱体组件上端面及侧部对称设置支撑柱组件；成型尺寸要求：长度尺寸偏差±1mm，宽度尺寸偏差±1mm；

步骤2：整体合拢：以转盘中心为基准，分别划出系泊平台、管架平台、登陆平台的中心定位线，然后根据各平台的基准线到转盘中心的距离，划出合拢口的余量线并对合拢口余量进行修割，接着根据划出的中心定位线分别吊装系泊平台、管架平台、登陆平台，最后将这几个平台同时焊接。

进一步地，所述步骤1的分组建造中，（1）、（3）和（4）拼板划线要求：所述拼板后整体平整度为1m范围内的误差≤1mm，整体平整度误差≤3mm；零件拼板尺寸要求：长度尺寸偏差-1～+2mm，宽度尺寸偏差-1～+2mm，对角线为尺寸偏差-1.5～+2.5mm，划线误差≤±0.3mm。

进一步地，所述步骤1的分组建造中，法兰制作时，将法兰板分四段进行拼接，使用铣边机加工法兰板及引熄弧板坡口，法兰拼接放置在工艺平台上进行，拼装前需在工艺平台上划出法兰内径、外径地样线；法兰拼接时用卡马控制法兰圆度≤1.5mm；焊接过程中利用水平仪观察变形，同一焊缝需↑↓交叉施焊，将组件多次翻身交替施焊，焊接完毕后校正平整，平整度≤4mm；拼缝需做UT100%+MT100%检查，并机加工去除内外径余量。

进一步地，所述步骤1的分组建造中，法兰制作时，划线定位接凸槽，划线时注意划板中线，并在法兰上敲出0点、90点、180点、270点的样冲眼；法兰使用卡马固定在基础胎架上，并调整水平，水平度要求≤3mm。

进一步地，所述步骤1的分组建造中，以顶甲板表面的构件安装线为基准，向外展开定位内围壁和外围壁，保证其垂直度，点焊固定；内围壁纵缝需与法兰板拼缝错开≥300mm，内围壁纵缝与隔板错开≥50mm；翻身焊接内围壁、隔板、外围壁，隔板焊接要求；先焊接立焊缝，再焊接横焊缝，且要求一档隔一档焊，外围壁板与隔板采用对称焊，先焊立焊缝再焊横焊缝。

进一步地，所述步骤1的分组建造中，安装顶甲板，装配前先进行内部结构焊前报验，报验合格后盖板；严格按照WPS要求进行焊接，焊后进行完工报验，然后进行热处理。

本发明的优点在于：

（1）本发明的单点系泊浮筒转台的建造是在各部件独立制作完成后进行组装的，在每个部件在过程中严格实施精度控制，满足了浮筒转台建造的精度，确保了建造质量，提高了生产效率，降低了建造成本；

（2）本发明的单点系泊浮筒转台建造技术中转盘、系泊平台、管架平台和登陆平台个中组件同时进行制作，因此在总拼时能够快速安装，同时的在总拼时做好高位胎架，总拼后无需吊装即可实现转移，本发明能够有效缩短转台建造的周期，便于浮筒转台快速安装和转移。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明转盘结构制作流程图。

图2为本发明系泊平台结构制作流程图。

图3为本发明管架平台结构制作流程图。

图4为本发明登陆平台结构制作流程图。

图5为本发明单点系泊浮筒转盘结构焊接顺序示意图。

图6为本发明的单点系泊浮筒转台的结构示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例

本实施例单点系泊浮筒转台的建造方法，该建造方法主要采用分组建造后再整体合拢的方式进行；具体步骤如下：

步骤1：分组建造：

（1）转盘1制作：如图1所示，先制作转盘1的主要部件，包括底甲板11、法兰12、隔板13、外围壁14、内围壁15和顶甲板16，底甲板11为中心具有一圆形通孔的六边形板体；法兰12包括开有内孔的法兰本体，法兰本体的顶部设有向外翻折用于和内围壁连接固定的环形连接部，法兰本体的外侧沿圆周方向均匀分布有固定隔板的连接凸槽；隔板13包括隔板I和隔板II，隔板I为开有内通孔的板体，板体的内侧底部设有与连接凸槽配合的连接凸起，隔板II为开有内通孔的板体，板体的内侧底部设有与连接凸槽配合的连接凸起，板体的内侧顶部设有直角梯形连接凸起；外围壁14为外侧带有加固凸起的六边形围壁，内围壁15为环形围壁，顶甲板16为中心具有一圆形通孔的六边形板体，且六边形板体上设有以圆形通孔为中心呈辐射状分布的连接通孔；法兰2制作时，将法兰板分四段进行拼接，使用铣边机加工法兰板及引熄弧板坡口，法兰拼接放置在工艺平台上进行，拼装前需在工艺平台上划出法兰内径、外径地样线；法兰拼接时用卡马控制法兰圆度≤1.5mm；焊接过程中利用水平仪观察变形，同一焊缝需↑↓交叉施焊，将组件多次翻身交替施焊，焊接完毕后校正平整，平整度≤4mm；拼缝需做UT100%+MT100%检查，并机加工去除内外径余量；同时，划线定位接凸槽，划线时注意划板中线，并在法兰上敲出0点、90点、180点、270点的样冲眼；法兰使用卡马固定在基础胎架上，并调整水平，水平度要求≤3mm；然后依次进行拼板划线、法兰12的安装、隔板13的安装、内围壁15的安装、外围壁14的安装和顶甲板16的安装；拼板划线要求：底甲板11拼板后整体平整度为1m范围内的误差≤1mm，整体平整度误差≤3mm；零件拼板尺寸要求：长度尺寸偏差-1～+2mm，宽度尺寸偏差-1～+2mm，对角线为尺寸偏差-1.5～+2.5mm，划线误差≤±0.3mm；各部件安装时，以顶甲板表面的构件安装线为基准，向外展开定位内围壁15和外围壁14，保证其垂直度，点焊固定；内围壁纵缝需与法兰板拼缝错开≥300mm，内围壁纵缝与隔板错开≥50mm；翻身焊接内围壁15、隔板13、外围壁14，隔板焊接要求；如图5所示，先焊接立焊缝，再焊接横焊缝，且要求一档隔一档焊，外围壁板与隔板采用对称焊，先焊立焊缝再焊横焊缝；安装顶甲板16，装配前先进行内部结构焊前报验，报验合格后盖板；严格按照WPS要求进行焊接，焊后进行完工报验，然后进行热处理；

（2）系泊平台2制作：如图2所示，各组件制作，然后整体装配成型形成系泊平台，该系泊平台包括上、下底板设有通孔的工字型箱体21，在工字型箱体21的内侧依次设有与工字型箱体垂直的工字钢组件22、工字钢组件23和工字钢组件24，且在工字钢组件22、工字钢组件23之间通过支撑连接件25和支撑连接件26连接固定，工字钢组件23、支撑连接件25和支撑连接件26之间形成一直角三角形结构；工字钢组件23、工字钢组件24之间通过相互平行的支撑连接件27和支撑连接件28连接固定；成型尺寸要求：长度尺寸偏差±1mm，宽度尺寸偏差±1mm；

（3）管架平台3制作：如图3所示，拼板划线，拼板划线要求：拼板后整体平整度为1m范围内的误差≤1mm，整体平整度误差≤3mm；零件拼板尺寸要求：长度尺寸偏差-1～+2mm，宽度尺寸偏差-1～+2mm，对角线为尺寸偏差-1.5～+2.5mm，划线误差≤±0.3mm ；T排组件32和一字型组件33制作，然后整体装配成型形成管架平台，该管架平台包括一梯形顶甲板31，在梯形顶甲板31上沿其斜边上对称设置T排组件321，且在梯形顶甲板31的中部倾斜对称设置T排组件322，且在梯形顶甲板31上还设置有与梯形顶甲板31水平边平行的一字型组件33；成型尺寸要求：长度尺寸偏差±1mm，宽度尺寸偏差±1mm；

（4）登陆平台4制作：如图4所示，拼板划线，拼板划线要求：拼板后整体平整度为1m范围内的误差≤1mm，整体平整度误差≤3mm；零件拼板尺寸要求：长度尺寸偏差-1～+2mm，宽度尺寸偏差-1～+2mm，对角线为尺寸偏差-1.5～+2.5mm，划线误差≤±0.3mm；箱体组件42和支撑柱组件43制作，然后整体装配成型形成登陆平台，该登陆平台包括凹字型顶甲板41，在凹字型顶甲板41上布置箱体组件42，且在凹字型顶甲板41前端的箱体组件42上端面及侧部对称设置支撑柱组件43；成型尺寸要求：长度尺寸偏差±1mm，宽度尺寸偏差±1mm；

步骤2：整体合拢：如图6所示，以转盘1中心为基准，分别划出系泊平台2、管架平台3、登陆平台4的中心定位线，然后根据各平台的基准线到转盘1中心的距离，划出合拢口的余量线并对合拢口余量进行修割，接着根据划出的中心定位线分别吊装系泊平台2、管架平台3、登陆平台4，最后将这几个平台同时焊接。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种单点系泊浮筒转台的建造方法，其特征在于：所述建造方法主要采用分组建造后再整体合拢的方式进行；

分组建造主要包括转盘制作、系泊平台制作、管架平台制作和登陆平台制作，其中，转盘以底甲板为基面进行正造，系泊平台、管架平台和登陆平台均以顶甲板为基面进行反造。

2.根据权利要求1所述的单点系泊浮筒转台的建造方法，其特征在于：所述建造方法的具体步骤如下：

步骤1：分组建造：

（1）转盘制作：先制作转盘的主要部件，包括底甲板、法兰、隔板、外围壁、内围壁和顶甲板，底甲板为中心具有一圆形通孔的六边形板体；法兰包括开有内孔的法兰本体，法兰本体的顶部设有向外翻折用于和内围壁连接固定的环形连接部，法兰本体的外侧沿圆周方向均匀分布有固定隔板的连接凸槽；隔板包括隔板I和隔板II，隔板I为开有内通孔的板体，板体的内侧底部设有与连接凸槽配合的连接凸起，隔板II为开有内通孔的板体，板体的内侧底部设有与连接凸槽配合的连接凸起，板体的内侧顶部设有直角梯形连接凸起；外围壁为外侧带有加固凸起的六边形围壁，内围壁为环形围壁，顶甲板为中心具有一圆形通孔的六边形板体，且六边形板体上设有以圆形通孔为中心呈辐射状分布的连接通孔；然后依次进行拼板划线、法兰的安装、隔板的安装、内围壁的安装、外围壁的安装和顶甲板的安装；

（2）系泊平台制作：各组件制作，然后整体装配成型形成系泊平台，该系泊平台包括上、下底板设有通孔的工字型箱体，在工字型箱体的内侧依次设有与工字型箱体垂直的工字钢组件I、工字钢组件II和工字钢组件III，且在工字钢组件I、工字钢组件II之间通过支撑连接件I和支撑连接件II连接固定，所述工字钢组件II、支撑连接件I和支撑连接件II之间形成一直角三角形结构；所述工字钢组件II、工字钢组件III之间通过相互平行的支撑连接件III和支撑连接件IV连接固定；成型尺寸要求：长度尺寸偏差±1mm，宽度尺寸偏差±1mm；

（3）管架平台制作：拼板划线，T排组件和一字型组件制作，然后整体装配成型形成管架平台，该管架平台包括一梯形顶甲板，在梯形顶甲板上沿其斜边上对称设置T排组件I，且在梯形顶甲板的中部倾斜对称设置T排组件II，且在梯形顶甲板上还设置有与梯形顶甲板水平边平行的一字型组件；成型尺寸要求：长度尺寸偏差±1mm，宽度尺寸偏差±1mm；

（4）登陆平台制作：拼板划线，箱体组件和支撑柱组件制作，然后整体装配成型形成登陆平台，该登陆平台包括凹字型顶甲板，在凹字型顶甲板上布置箱体组件，且在凹字型顶甲板前端的箱体组件上端面及侧部对称设置支撑柱组件；成型尺寸要求：长度尺寸偏差±1mm，宽度尺寸偏差±1mm；

步骤2：整体合拢：以转盘中心为基准，分别划出系泊平台、管架平台、登陆平台的中心定位线，然后根据各平台的基准线到转盘中心的距离，划出合拢口的余量线并对合拢口余量进行修割，接着根据划出的中心定位线分别吊装系泊平台、管架平台、登陆平台，最后将这几个平台同时焊接。

3.根据权利要求2所述的单点系泊浮筒转台的建造方法，其特征在于：所述步骤1的分组建造中，（1）、（3）和（4）拼板划线要求：所述拼板后整体平整度为1m范围内的误差≤1mm，整体平整度误差≤3mm；零件拼板尺寸要求：长度尺寸偏差-1～+2mm，宽度尺寸偏差-1～+2mm，对角线为尺寸偏差-1.5～+2.5mm，划线误差≤±0.3mm。

4.根据权利要求2所述的单点系泊浮筒转台的建造方法，其特征在于：所述步骤1的分组建造中，法兰制作时，将法兰板分四段进行拼接，使用铣边机加工法兰板及引熄弧板坡口，法兰拼接放置在工艺平台上进行，拼装前需在工艺平台上划出法兰内径、外径地样线；法兰拼接时用卡马控制法兰圆度≤1.5mm；焊接过程中利用水平仪观察变形，同一焊缝需↑↓交叉施焊，将组件多次翻身交替施焊，焊接完毕后校正平整，平整度≤4mm；拼缝需做UT100%+MT100%检查，并机加工去除内外径余量。

5.根据权利要求2所述的单点系泊浮筒转台的建造方法，其特征在于：所述步骤1的分组建造中，法兰制作时，划线定位接凸槽，划线时注意划板中线，并在法兰上敲出0点、90点、180点、270点的样冲眼；法兰使用卡马固定在基础胎架上，并调整水平，水平度要求≤3mm。

6.根据权利要求2所述的单点系泊浮筒转台的建造方法，其特征在于：所述步骤1的分组建造中，以顶甲板表面的构件安装线为基准，向外展开定位内围壁和外围壁，保证其垂直度，点焊固定；内围壁纵缝需与法兰板拼缝错开≥300mm，内围壁纵缝与隔板错开≥50mm；翻身焊接内围壁、隔板、外围壁，隔板焊接要求；先焊接立焊缝，再焊接横焊缝，且要求一档隔一档焊，外围壁板与隔板采用对称焊，先焊立焊缝再焊横焊缝。

7.根据权利要求2所述的单点系泊浮筒转台的建造方法，其特征在于：所述步骤1的分组建造中，安装顶甲板，装配前先进行内部结构焊前报验，报验合格后盖板；严格按照WPS要求进行焊接，焊后进行完工报验，然后进行热处理。