CN110485394A - 一种碎石铺设整平船升降框架建造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种碎石铺设整平船升降框架建造方法，先将升降框架划分为一个上导向单元、两个抬升单元、两个圆筒体单元，其中抬升单元又包括抬升单元上段、抬升单元下段，然后，分别独立建造加工各个单元，最后在船台搭载合拢。本发明的优点在于：根据升降框架结构特点，通过制作流程的优化，将升降框架划分为五个单元建造，每个阶段均在专用工位上进行，针对每个阶段的制作特点，加放了焊接收缩余量及反变形，以及制定了专用焊接顺序，以确保桩腿焊后筒体及齿条尺寸均满足图纸公差要求。

Description

一种碎石铺设整平船升降框架建造方法

技术领域

本发明涉及海洋工程及船舶建造方法领域，特别涉及一种碎石铺设整平船升降框架建造方法。

背景技术

在海底隧道施工建设中，沉管基础整平是必不可少的施工工艺，传统的人工整平作业已无法满足水下建设需求，作为关键工序的抛石基床整平，一直是困扰海底隧道施工作业的关键难题。碎石整平船是基础整平不可或缺的核心装备，其设计作业寿命长达2000小时，这一作业时长的实现，主要依赖于其特殊部件如桩腿、升降系统等。

升降框架结构负责桩腿插桩、拔桩和定位整个平台，是整个船体垂向移动以及准确定位的关键部件。当碎石整平船实施作业的时候，需通过升降机构将船体举升到海面以上安全高度，移位时，通过升降机构将船体降至水面，桩腿升起，船体就像驳船，可由拖轮把它拖移到新的工作区域。由此可见升降机构系统在碎石整平船中起着至关重要的作用。

作为碎石铺设整平船关键结构之一，升降框架结构建造存在诸多制作难点：

1、升降框架结构板材厚且强度高、70%焊缝需全熔透、焊接空间小，焊接的难度很大，焊接容易产生应力和变形。

2、高强钢的焊接，需严格按照WPS要求做好预热、层间温度控制及保温工作，选用恰当的电流电压。

3、焊接变形的控制：充分利用工装及胎架、预放反变形、加放焊接收缩余量，以及制定合理装配和焊接顺序等。

4、建造完成后要进行机加工及机械设备安装，其建造和安装精度要求高。

因此，研发一种施工环境好、方便焊接、制作精度高、能够提高焊接质量和工作效率的碎石整平船升降框架结构建造方法势在必行。经检索有关文献，未发现与本发明相同或相似的技术方案。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种施工环境好、方便焊接、合拢精度高、能够提高焊接质量和工作效率的碎石铺设整平船升降框架建造方法。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种碎石铺设整平船升降框架建造方法，其创新点在于：建造方法为：先将升降框架划分为一个上导向单元、两个抬升单元、两个圆筒体单元，其中抬升单元又包括抬升单元上段、抬升单元下段，然后，分别独立建造加工各个单元，最后在船台搭载合拢。

进一步的，所述升降框架的建造具体为：

a）抬升单元上段制作：抬升单元上段包括一对对称分布的抬升分段，两个抬升分段相对分布，且两个抬升分段相邻的一侧均呈与圆筒体单元相贴合的弧形面，所述抬升分段包括三层并列分布的钢套组件以及将各层钢套组件连接的侧板，钢套组件包括盖板以及设置于盖板上的钢套，盖板上具有容钢套安装的钢套孔，所述盖板上还安装有抗剪块，在侧板与盖板之间还设置有将各个钢套孔一一分隔的隔板，所述隔板包括水平隔板、位于内部的内部隔板以及暴露在外的外部隔板，所述侧板上还设置有若干观察孔，抬升单元上段的制作采用侧造法，依次进行抬升单元上段拼板划线、小组、中组、焊接；

b）抬升单元下段制作：抬升单元下段的结构与抬升单元上段的结构相似，在构成抬升单元下段的抬升分段中，在其中一个侧板上还安装有油缸支座，所述油缸支座一共有两个，位于侧板的两侧，在侧板与盖板之间还设置有内部纵向立板，抬升单元下段的制作同样采用侧造法，依次进行抬升单元下段拼板划线、小组、中组、焊接、机加工，其中机加工专用于油缸支座的加工；

c）上导向单元制作：上导向单元包括上下分布的顶板、底板以及连接顶板与底板的内围壁板、外围壁板，在内围壁板与外围壁板之间还设置有隔板，采用反造法，依次进行拼板划线、隔板定位、内围壁板和外围壁板定位、底板盖板；

d）圆筒体单元制作：筒体依次进行下料、卷圆、纵缝焊接、复圆，单节筒体报验合格后，将筒体拼接至抬升单元上段或抬升单元下段所需长度；

e）抬升上段与上导向单元合拢：抬升单元上段与圆筒体单元合拢焊接后划线机加工，然后再与上导向单元进行侧向合拢，安装耐磨板；

f）抬升下段与抬升上段合拢：抬升单元下段与圆筒体单元合拢焊接后划线机加工，在船台与围井分段搭载合拢，最后在船台与抬升单元上段搭载合拢。

进一步的，所述步骤a中，在抬升单元上段制作时，

在拼板划线中，需要先对拼板后的整体平整度进行检验，并在检验合格后，再对主要零件进行划线；

在进行小组、中组中，将侧板与观察孔做成第一组件，盖板与钢套做成第二组件，以第一组件表面的构件安装线为基准，向外展开定位内部隔板，保证其垂直度，并进行点焊固定，再以内部隔板构件安装线为基准，展开定位水平隔板，保证其垂直度和水平度，并进行点焊固定，再安装剩余零件，并翻身90°后再安装抗剪块；将盖板上钢套孔的修割余量线划出，以中间钢套孔的中心为基准，向两侧划出其余钢套孔的中心，安装钢套并安排四个焊工同时焊接，待件第二组件焊接完成校平后再根据现场抗剪块尺寸开制抗剪块孔；

在进行焊接时，采用跳焊法，先焊接内部隔板的立焊缝，再焊接外部隔板的立焊缝，然后焊接内部隔板的水平焊缝，再焊接外部隔板的水平焊缝，其次焊接水平隔板的焊缝，再焊接抗剪块与侧板，最后焊接抗剪块与第二组件。

进一步的，所述步骤b中，在抬升单元下段制作时，

在拼板划线中，需要先对拼板后的整体平整度进行检验，并在检验合格后，再对主要零件进行划线；

在进行小组、中组中，将侧板与观察孔做成第一组件，盖板与钢套做成第二组件，将油缸支座背靠背做成第三组件，以侧板拼板表面的构件安装线为基准，向外展开定位内部纵向立板，保证其垂直度，并进行点焊固定，以内部纵向立板的构件安装线为基准，展开定位水平隔板，保证其垂直度和水平度，并进行点焊固定，再以水平隔板表面的构件安装线为基准，展开定位抬升单元结构内部隔板，保证其垂直度，并进行点焊固定；以侧板拼板表面的构件安装线为基准，安装两侧盖板与剩余零件、油缸支座；

安装油缸支座时，将抬升单元下段的横向、纵向及厚度方向基准线划出，并敲洋冲眼标记，然后机加工油缸支座，加工完成后使用专用的工艺撑将上下油缸支座顶住，为了保证上下两孔的同轴度，同时也防止抬升单元下段与圆筒体合拢焊接导致机加工面变形；

在进行焊接时，采用跳焊法先焊接两侧隔板的立焊缝，再焊接水平焊缝，接着焊侧板与水平隔板的焊缝，最后焊内外侧板与第二组件的焊缝，另外，焊接下侧内部隔板时，先焊接内部隔板立焊缝，再焊接内部隔板的水平焊缝。

进一步的，所述步骤c中，在上导向单元制作时，

在拼板划线中，需要先对拼板后的整体平整度进行检验，并在检验合格后，再对主要零件进行划线；

在进行隔板定位时，以顶板表面的构件安装线为基准，向外展开定位上导向单元结构内部隔板，保证其垂直度，点焊固定；

在进行内围壁板和外围壁板定位时，以顶板表面的构件安装线为基准，向外展开定位内、外围壁板，保证其垂直度，点焊固定，最后安装底板；

焊接时要求采用跳焊法，先焊接内部隔板的立焊缝，再焊接隔板的水平焊缝，并要求安排两名焊工对称焊接。

进一步的，所述步骤d中，在圆筒体单元制作时，在筒体下料后需检验其尺寸是否合格；

在进行卷圆时，卷制的内外径尺寸需基本符合图纸要求，并利用模板进行检测圆度是否合格，合格后方可停止卷圆，卷圆后按照WPS预热后，将筒体拼接缝点焊固定；

在进行纵缝焊接时，按照WPS要求焊接筒体纵缝，对筒体纵缝进行初探，探伤合格后进行复圆，利用靠模检测筒体圆度，直到满足图纸要求后，将筒体吊装下来，检查筒体上下口内径、外径，端面平整度，中心线与端面垂直度；

在进行拼接时，将制作好的单个筒体依次吊装上滚轮架装配，严格按照WPS要求定位焊，按照WPS要求，利用埋弧焊对内、外环焊缝进行焊接，焊前、焊接过程及焊后对筒体直线度、圆度进行检测。焊接完成根据规定做NDT。

进一步的，所述步骤e中，抬升上段与上导向单元合拢时，

以圆筒体单元纵向中心为基准，在圆筒体单元上划出筒体两侧抬升单元上段的定位线，将抬升单元上段翻身90°，与圆筒体单元合拢焊接；

将抬升单元上段的横向、纵向及厚度方向基准线划出，并敲洋冲眼标记，抬升单元上段钢套孔整体划线，镗孔加工钢套孔，机加工抗剪块；

以抬升单元上段的纵向中心线、横向中心线、齿条中心线为基准，吊装上导向单元合拢，使上导向结构表面的齿条中心线、十字中心线与抬升单元上段的基准线进行对合；

依次焊接抬升单元上段前、后盖板与上导向单元的焊缝，焊接圆筒体单元与上导向单元的焊缝，焊接抬升单元上段侧板与上导向单元的焊缝，焊接抬升单元上段中板与上导向单元的焊缝，焊接抬升单元上段内部隔板与上导向单元的焊缝；

最后，机加工齿条导向板安装区域结构平面，安装耐磨板。

所述步骤f中，抬升下段与抬升上段合拢时，

以圆筒体单元纵向中心为基准，在圆筒体单元上划出筒体两侧抬升单元下段的定位线，将抬升单元下段翻身90°，与圆筒体单元合拢焊接；

以围井中心为基准在主甲板平台、中间甲板、顶甲板、船底板上划出横向和纵向定位基准线，修割升降框架及箱体结构合拢位置处的余量，根据围井分段的实际尺寸，修割抬升单元下段合拢口的余量；

吊装抬升单元下段，使抬升单元下段侧板及前、后盖板上齿条厚度方向中心线及抬升单元下段纵向中心线与各甲板的横向、纵向基准线进行对合，最后焊接抬升单元下段与围井分段；

吊装抬升单元上段，以顶甲板表面地样线及抬升单元下段的圆筒体单元的十字中心线、框架的纵向中心线、齿条中心线为基准与抬升单元上段的圆筒体单元的十字中心线、框架的纵向中心线、齿条中心线进行对合，最后焊接抬升单元上段与抬升单元下段。

本发明的优点在于：本发明中的建造方法，根据升降框架结构特点，通过制作流程的优化，将升降框架划分为五个单元建造，每个阶段均在专用工位上进行，针对每个阶段的制作特点，加放了焊接收缩余量及反变形，以及制定了专用焊接顺序，以确保桩腿焊后筒体及齿条尺寸均满足图纸公差要求，施工环境好、方便焊接、合拢精度高、能够提高焊接质量和工作效率。

对于第二组件在设计时将盖板分为三层，中间层和第三层焊后热输入量非常大，会导致抬升单元上段结构两头成上拱的趋势，因此将第一层板与钢套先制作成组件，待钢套组件焊接完成校平后再根据现场抗剪块尺寸开制抗剪块孔。

将油缸支座先背靠背制作，焊接时使用专用工艺撑，保证油缸两孔的同轴度，待单个抬升单元成型后就送机加工，机加工后使用专用工装保证合拢尺寸，待抬升单元与中间圆筒体焊接结束后再拆除。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明中第二组件的示意图。

图2为本发明中第一组件与第二组件的装焊示意图。

图3为本发明中第三组件的制作示意图。

图4为本发明中油缸支座专用工艺撑的示意图。

图5为本发明中上导向单元与抬升单元上段侧向合拢的示意图。

图6为本发明中抬升单元下段与围井分段合拢的示意图。

图7为本发明中抬升单元上段与抬升单元下段合拢的示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

本发明的碎石铺设整平船升降框架建造方法，将升降框架划分为一个上导向单元、两个抬升单元、两个圆筒体单元，其中抬升单元又包括抬升单元上段、抬升单元下段，然后，分别独立建造加工各个单元，最后在船台搭载合拢，其具体通过下述步骤得以具体实现：

第一步，抬升单元上段制作：抬升单元上段包括一对对称分布的抬升分段，两个抬升分段相对分布，且两个抬升分段相邻的一侧均呈与圆筒体单元相贴合的弧形面，抬升分段包括三层并列分布的钢套组件以及将各层钢套组件连接的侧板4，钢套组件包括盖板1以及设置于盖板1上的钢套，盖板1上具有容钢套安装的钢套孔2，盖板1上还安装有抗剪块3，在侧板4与盖板1之间还设置有将各个钢套孔2一一分隔的隔板，隔板包括水平隔板、位于内部的内部隔板以及暴露在外的外部隔板，在侧板4上还设置有若干观察孔5，抬升单元上段的制作采用侧造法，依次进行抬升单元上段拼板划线、小组、中组、焊接。

在抬升单元上段制作时，如图1、图2所示，在拼板划线中，需要先对拼板后的整体平整度进行检验，并在检验合格后，再对主要零件进行划线；

在进行小组、中组中，将侧板与观察孔做成第一组件，盖板与钢套做成第二组件，以第一组件表面的构件安装线为基准，向外展开定位内部隔板，保证其垂直度，并进行点焊固定，再以内部隔板构件安装线为基准，展开定位水平隔板，保证其垂直度和水平度，并进行点焊固定，再安装剩余零件，并翻身90°后再安装抗剪块；将盖板上钢套孔的修割余量线划出，以中间钢套孔的中心为基准，向两侧划出其余钢套孔的中心，安装钢套并安排四个焊工同时焊接，待件第二组件焊接完成校平后再根据现场抗剪块尺寸开制抗剪块孔；

在进行焊接时，采用跳焊法，先焊接内部隔板的立焊缝，再焊接外部隔板的立焊缝，然后焊接内部隔板的水平焊缝，再焊接外部隔板的水平焊缝，其次焊接水平隔板的焊缝，再焊接抗剪块与侧板，最后焊接抗剪块与第二组件。

第二步，抬升单元下段制作：抬升单元下段的结构与抬升单元上段的结构相似，在构成抬升单元下段的抬升分段中，在其中一个侧板上还安装有油缸支座6，油缸支座6一共有两个，位于侧板的两侧，在侧板与盖板之间还设置有内部纵向立板，抬升单元下段的制作同样采用侧造法，依次进行抬升单元下段拼板划线、小组、中组、焊接、机加工，其中机加工专用于油缸支座的加工。

在抬升单元下段制作时，在拼板划线中，需要先对拼板后的整体平整度进行检验，并在检验合格后，再对主要零件进行划线。

在进行小组、中组中，将侧板与观察孔做成第一组件，盖板与钢套做成第二组件，将油缸支座背靠背做成第三组件，如图3所示，以侧板拼板表面的构件安装线为基准，向外展开定位内部纵向立板，保证其垂直度，并进行点焊固定，以内部纵向立板的构件安装线为基准，展开定位水平隔板，保证其垂直度和水平度，并进行点焊固定，再以水平隔板表面的构件安装线为基准，展开定位抬升单元结构内部隔板，保证其垂直度，并进行点焊固定；以侧板拼板表面的构件安装线为基准，安装两侧盖板与剩余零件、油缸支座6；

安装油缸支座6时，将抬升单元下段的横向、纵向及厚度方向基准线划出，并敲洋冲眼标记，然后机加工油缸支座，加工完成后使用专用的工艺撑7将上下油缸支座顶住，如图4所示，为了保证上下两孔的同轴度，同时也防止抬升单元下段与圆筒体合拢焊接导致机加工面变形。

在进行焊接时，采用跳焊法先焊接两侧隔板的立焊缝，再焊接水平焊缝，接着焊侧板与水平隔板的焊缝，最后焊内外侧板与第二组件的焊缝，另外，焊接下侧内部隔板时，先焊接内部隔板立焊缝，再焊接内部隔板的水平焊缝。

第三步，上导向单元制作：上导向单元包括上下分布的顶板、底板以及连接顶板与底板的内围壁板、外围壁板，在内围壁板与外围壁板之间还设置有隔板，采用反造法，依次进行拼板划线、隔板定位、内围壁板和外围壁板定位、底板盖板。

在上导向单元制作时，在拼板划线中，需要先对拼板后的整体平整度进行检验，并在检验合格后，再对主要零件进行划线；

在进行隔板定位时，以顶板表面的构件安装线为基准，向外展开定位上导向单元结构内部隔板，保证其垂直度，点焊固定；

在进行内围壁板和外围壁板定位时，以顶板表面的构件安装线为基准，向外展开定位内、外围壁板，保证其垂直度，点焊固定，最后安装底板；

焊接时要求采用跳焊法，先焊接内部隔板的立焊缝，再焊接隔板的水平焊缝，并要求安排两名焊工对称焊接。

第四步，圆筒体单元制作：筒体依次进行下料、卷圆、纵缝焊接、复圆，单节筒体报验合格后，将筒体拼接至抬升单元上段或抬升单元下段所需长度。

在圆筒体单元制作时，在筒体下料后需检验其尺寸是否合格；

在进行卷圆时，卷制的内外径尺寸需基本符合图纸要求，并利用模板进行检测圆度是否合格，合格后方可停止卷圆，卷圆后按照WPS预热后，将筒体拼接缝点焊固定；

在进行纵缝焊接时，按照WPS要求焊接筒体纵缝，对筒体纵缝进行初探，探伤合格后进行复圆，利用靠模检测筒体圆度，直到满足图纸要求后，将筒体吊装下来，检查筒体上下口内径、外径，端面平整度，中心线与端面垂直度；

在进行拼接时，将制作好的单个筒体依次吊装上滚轮架装配，严格按照WPS要求定位焊，按照WPS要求，利用埋弧焊对内、外环焊缝进行焊接，焊前、焊接过程及焊后对筒体直线度、圆度进行检测。焊接完成根据规定做NDT。

第五步，抬升上段与上导向单元合拢：如图5所示，抬升单元上段8与圆筒体单元合拢焊接后划线机加工，然后再与上导向单元9进行侧向合拢，安装耐磨板。

抬升上段与上导向单元合拢时，以圆筒体单元纵向中心为基准，在圆筒体单元上划出筒体两侧抬升单元上段的定位线，将抬升单元上段翻身90°，与圆筒体单元合拢焊接；

将抬升单元上段的横向、纵向及厚度方向基准线划出，并敲洋冲眼标记，抬升单元上段钢套孔整体划线，镗孔加工钢套孔，机加工抗剪块；

以抬升单元上段的纵向中心线、横向中心线、齿条中心线为基准，吊装上导向单元合拢，使上导向结构表面的齿条中心线、十字中心线与抬升单元上段的基准线进行对合；

依次焊接抬升单元上段前、后盖板与上导向单元的焊缝，焊接圆筒体单元与上导向单元的焊缝，焊接抬升单元上段侧板与上导向单元的焊缝，焊接抬升单元上段中板与上导向单元的焊缝，焊接抬升单元上段内部隔板与上导向单元的焊缝；

最后，机加工齿条导向板安装区域结构平面，安装耐磨板。

第六步，抬升下段与抬升上段合拢：抬升单元下段10与圆筒体单元合拢焊接后划线机加工，在船台与围井分段11搭载合拢，如图6所示，最后在船台与抬升单元上段搭载合拢，如图7所示。

抬升下段与抬升上段合拢时，以圆筒体单元纵向中心为基准，在圆筒体单元上划出筒体两侧抬升单元下段的定位线，将抬升单元下段翻身90°，与圆筒体单元合拢焊接；

以围井中心为基准在主甲板平台、中间甲板、顶甲板、船底板上划出横向和纵向定位基准线，修割升降框架及箱体结构合拢位置处的余量，根据围井分段的实际尺寸，修割抬升单元下段合拢口的余量；

吊装抬升单元下段，使抬升单元下段侧板及前、后盖板上齿条厚度方向中心线及抬升单元下段纵向中心线与各甲板的横向、纵向基准线进行对合，最后焊接抬升单元下段与围井分段；

吊装抬升单元上段，以顶甲板表面地样线及抬升单元下段的圆筒体单元的十字中心线、框架的纵向中心线、齿条中心线为基准与抬升单元上段的圆筒体单元的十字中心线、框架的纵向中心线、齿条中心线进行对合，最后焊接抬升单元上段与抬升单元下段。

本发明中的建造方法，将升降框架结构划分为一个上导向单元、两个抬升单元及两个圆筒体单元，5个单元分别建造、加工，最终在船台搭载合拢，施工环境好、方便焊接、合拢精度高、能够提高焊接质量和工作效率。

升降框架结构中的钢套是安装锁紧装置机构的关键部件，因此它的建造精度关系到锁紧装置的水平和齿条的啮合，以往升降框架的钢套结构是将三个钢套设计成一个整体，内部不需要焊接，所以钢套后装，收缩也是整体在收缩，只要外部加反向应力就可避免焊接变形。对于第二组件在设计时将盖板分为三层，中间层和第三层焊后热输入量非常大，会导致抬升单元上段结构两头成上拱的趋势，因此将第一层板与钢套先制作成组件，待钢套组件焊接完成校平后再根据现场抗剪块尺寸开制抗剪块孔。

油缸支座是蜗轮蜗杆顶升器的基座，采用栓接形式，其表面的平整度要求极高，若贴合的两面存在间隙，在海工工况下，震动会使得力集中于一个螺栓而使得螺栓断裂，以往制作时由于其结构空间允许，油缸支座和工艺撑都是先做成组件，待抬升框架整体成型后送机加工。而此结构由于内部空间狭小，抬升框架整体成型后机加工设备无法进入，因此将油缸支座先背靠背制作，焊接时使用专用工艺撑，保证油缸两孔的同轴度，待单个抬升单元成型后就送机加工，机加工后使用专用工装保证合拢尺寸，待抬升单元与中间圆筒体焊接结束后再拆除。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种碎石铺设整平船升降框架建造方法，其特征在于：建造方法为：先将升降框架划分为一个上导向单元、两个抬升单元、两个圆筒体单元，其中抬升单元又包括抬升单元上段、抬升单元下段，然后，分别独立建造加工各个单元，最后在船台搭载合拢。

2.根据权利要求1所述的碎石铺设整平船升降框架建造方法，其特征在于：所述升降框架的建造具体为：

a）抬升单元上段制作：抬升单元上段包括一对对称分布的抬升分段，两个抬升分段相对分布，且两个抬升分段相邻的一侧均呈与圆筒体单元相贴合的弧形面，所述抬升分段包括三层并列分布的钢套组件以及将各层钢套组件连接的侧板，钢套组件包括盖板以及设置于盖板上的钢套，盖板上具有容钢套安装的钢套孔，所述盖板上还安装有抗剪块，在侧板与盖板之间还设置有将各个钢套孔一一分隔的隔板，所述隔板包括水平隔板、位于内部的内部隔板以及暴露在外的外部隔板，所述侧板上还设置有若干观察孔，抬升单元上段的制作采用侧造法，依次进行抬升单元上段拼板划线、小组、中组、焊接；

b）抬升单元下段制作：抬升单元下段的结构与抬升单元上段的结构相似，在构成抬升单元下段的抬升分段中，在其中一个侧板上还安装有油缸支座，所述油缸支座一共有两个，位于侧板的两侧，在侧板与盖板之间还设置有内部纵向立板，抬升单元下段的制作同样采用侧造法，依次进行抬升单元下段拼板划线、小组、中组、焊接、机加工，其中机加工专用于油缸支座的加工；

c）上导向单元制作：上导向单元包括上下分布的顶板、底板以及连接顶板与底板的内围壁板、外围壁板，在内围壁板与外围壁板之间还设置有隔板，采用反造法，依次进行拼板划线、隔板定位、内围壁板和外围壁板定位、底板盖板；

d）圆筒体单元制作：筒体依次进行下料、卷圆、纵缝焊接、复圆，单节筒体报验合格后，将筒体拼接至抬升单元上段或抬升单元下段所需长度；

e）抬升上段与上导向单元合拢：抬升单元上段与圆筒体单元合拢焊接后划线机加工，然后再与上导向单元进行侧向合拢，安装耐磨板；

f）抬升下段与抬升上段合拢：抬升单元下段与圆筒体单元合拢焊接后划线机加工，在船台与围井分段搭载合拢，最后在船台与抬升单元上段搭载合拢。

3.根据权利要求2所述的碎石铺设整平船升降框架建造方法，其特征在于：所述步骤a中，在抬升单元上段制作时，

在拼板划线中，需要先对拼板后的整体平整度进行检验，并在检验合格后，再对主要零件进行划线；

在进行小组、中组中，将侧板与观察孔做成第一组件，盖板与钢套做成第二组件，以第一组件表面的构件安装线为基准，向外展开定位内部隔板，保证其垂直度，并进行点焊固定，再以内部隔板构件安装线为基准，展开定位水平隔板，保证其垂直度和水平度，并进行点焊固定，再安装剩余零件，并翻身90°后再安装抗剪块；将盖板上钢套孔的修割余量线划出，以中间钢套孔的中心为基准，向两侧划出其余钢套孔的中心，安装钢套并安排四个焊工同时焊接，待件第二组件焊接完成校平后再根据现场抗剪块尺寸开制抗剪块孔；

在进行焊接时，采用跳焊法，先焊接内部隔板的立焊缝，再焊接外部隔板的立焊缝，然后焊接内部隔板的水平焊缝，再焊接外部隔板的水平焊缝，其次焊接水平隔板的焊缝，再焊接抗剪块与侧板，最后焊接抗剪块与第二组件。

4.根据权利要求2所述的碎石铺设整平船升降框架建造方法，其特征在于：所述步骤b中，在抬升单元下段制作时，

在拼板划线中，需要先对拼板后的整体平整度进行检验，并在检验合格后，再对主要零件进行划线；

在进行小组、中组中，将侧板与观察孔做成第一组件，盖板与钢套做成第二组件，将油缸支座背靠背做成第三组件，以侧板拼板表面的构件安装线为基准，向外展开定位内部纵向立板，保证其垂直度，并进行点焊固定，以内部纵向立板的构件安装线为基准，展开定位水平隔板，保证其垂直度和水平度，并进行点焊固定，再以水平隔板表面的构件安装线为基准，展开定位抬升单元结构内部隔板，保证其垂直度，并进行点焊固定；以侧板拼板表面的构件安装线为基准，安装两侧盖板与剩余零件、油缸支座；

安装油缸支座时，将抬升单元下段的横向、纵向及厚度方向基准线划出，并敲洋冲眼标记，然后机加工油缸支座，加工完成后使用专用的工艺撑将上下油缸支座顶住，为了保证上下两孔的同轴度，同时也防止抬升单元下段与圆筒体合拢焊接导致机加工面变形；

在进行焊接时，采用跳焊法先焊接两侧隔板的立焊缝，再焊接水平焊缝，接着焊侧板与水平隔板的焊缝，最后焊内外侧板与第二组件的焊缝，另外，焊接下侧内部隔板时，先焊接内部隔板立焊缝，再焊接内部隔板的水平焊缝。

5.根据权利要求2所述的碎石铺设整平船升降框架建造方法，其特征在于：所述步骤c中，在上导向单元制作时，

在拼板划线中，需要先对拼板后的整体平整度进行检验，并在检验合格后，再对主要零件进行划线；

在进行隔板定位时，以顶板表面的构件安装线为基准，向外展开定位上导向单元结构内部隔板，保证其垂直度，点焊固定；

在进行内围壁板和外围壁板定位时，以顶板表面的构件安装线为基准，向外展开定位内、外围壁板，保证其垂直度，点焊固定，最后安装底板；

焊接时要求采用跳焊法，先焊接内部隔板的立焊缝，再焊接隔板的水平焊缝，并要求安排两名焊工对称焊接。

6.根据权利要求2所述的碎石铺设整平船升降框架建造方法，其特征在于：所述步骤d中，在圆筒体单元制作时，在筒体下料后需检验其尺寸是否合格；

在进行卷圆时，卷制的内外径尺寸需基本符合图纸要求，并利用模板进行检测圆度是否合格，合格后方可停止卷圆，卷圆后按照WPS预热后，将筒体拼接缝点焊固定；

在进行纵缝焊接时，按照WPS要求焊接筒体纵缝，对筒体纵缝进行初探，探伤合格后进行复圆，利用靠模检测筒体圆度，直到满足图纸要求后，将筒体吊装下来，检查筒体上下口内径、外径，端面平整度，中心线与端面垂直度；

在进行拼接时，将制作好的单个筒体依次吊装上滚轮架装配，严格按照WPS要求定位焊，按照WPS要求，利用埋弧焊对内、外环焊缝进行焊接，焊前、焊接过程及焊后对筒体直线度、圆度进行检测，焊接完成根据规定做NDT。

7.根据权利要求2所述的碎石铺设整平船升降框架建造方法，其特征在于：所述步骤e中，抬升上段与上导向单元合拢时，

以圆筒体单元纵向中心为基准，在圆筒体单元上划出筒体两侧抬升单元上段的定位线，将抬升单元上段翻身90°，与圆筒体单元合拢焊接；

将抬升单元上段的横向、纵向及厚度方向基准线划出，并敲洋冲眼标记，抬升单元上段钢套孔整体划线，镗孔加工钢套孔，机加工抗剪块；

以抬升单元上段的纵向中心线、横向中心线、齿条中心线为基准，吊装上导向单元合拢，使上导向结构表面的齿条中心线、十字中心线与抬升单元上段的基准线进行对合；

依次焊接抬升单元上段前、后盖板与上导向单元的焊缝，焊接圆筒体单元与上导向单元的焊缝，焊接抬升单元上段侧板与上导向单元的焊缝，焊接抬升单元上段中板与上导向单元的焊缝，焊接抬升单元上段内部隔板与上导向单元的焊缝；

最后，机加工齿条导向板安装区域结构平面，安装耐磨板。

8.根据权利要求2所述的碎石铺设整平船升降框架建造方法，其特征在于：所述步骤f中，抬升下段与抬升上段合拢时，

以圆筒体单元纵向中心为基准，在圆筒体单元上划出筒体两侧抬升单元下段的定位线，将抬升单元下段翻身90°，与圆筒体单元合拢焊接；

以围井中心为基准在主甲板平台、中间甲板、顶甲板、船底板上划出横向和纵向定位基准线，修割升降框架及箱体结构合拢位置处的余量，根据围井分段的实际尺寸，修割抬升单元下段合拢口的余量；

吊装抬升单元下段，使抬升单元下段侧板及前、后盖板上齿条厚度方向中心线及抬升单元下段纵向中心线与各甲板的横向、纵向基准线进行对合，最后焊接抬升单元下段与围井分段；

吊装抬升单元上段，以顶甲板表面地样线及抬升单元下段的圆筒体单元的十字中心线、框架的纵向中心线、齿条中心线为基准与抬升单元上段的圆筒体单元的十字中心线、框架的纵向中心线、齿条中心线进行对合，最后焊接抬升单元上段与抬升单元下段。