CN105649332A - 一种建筑梁板的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种建筑梁板的施工方法，主要围绕裙楼楼面叠合板和大跨度钢梁组合结构施工过程中，通过对大跨度钢梁“吊装工艺”、“整体同步调整施工安装技术”、“梁底支撑技术”以及“钢梁与叠合板连接施工技术”进行研究，最终解决了大跨度钢梁吊装安装精度控制问题，实现了施工中无需搭设模板支撑体系，有效缩短施工工期和节约施工成本。

Description

一种建筑梁板的施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，尤其涉及一种建筑梁板的施工方法。

背景技术

钢—混凝土组合结构是钢结构与钢筋混凝土结构组合在一起协调工作的结构，是本世纪二十年代初发展起来的一种结构形式。钢—混凝土组合结构兼有钢结构和混凝土结构的优点，并且能充分发挥钢材抗拉强度高、混凝土抗压强度高的材料特性。如：钢—混凝土组合结构与钢结构相比，可以提高构件或结构的刚度和强度，一定程度上避免钢结构的局部失稳及屈曲问题，从而可以节省钢材。钢—混凝土组合结构与钢筋混凝土结构相比，可以减少施工工作量。因此，钢—混凝土组合结构是一种较理想的结构体系。钢—混凝土组合梁是组合结构体系中最基本的构件之一，它是通过剪力连接件把钢筋混凝土板和钢梁组合在一起而整体共同工作的受弯构件。钢—混凝土组合梁的关键是钢梁与钢筋混凝土翼缘板之间的协同工作，剪力连接件是保证二者协同工作的关键部件，剪力连接件在钢一混凝土组合梁中主要用来承受钢梁与钢筋混凝土翼缘板之间的纵向剪力，还起抵抗钢筋混凝土翼缘板与钢梁之间的掀起作用。钢一混凝土组合梁从开始出现到现在，其应用范围不断扩大，从桥梁结构上的大跨桥面梁、工业建筑上的重荷平台梁和吊车梁，到要求梁截面高度低、自重轻的民用多、高层建筑的组合楼层，都有广泛的应用，特别是近几年在我国的城市立交桥建设中得到了越来越多的应用，并且取得了很好的技术经济效益和社会效益。

虽然国内叠合楼盖应用时间很长了，但在建筑结构施工中所占的份额较少，国内对此已有的研究和应用中多侧重于叠合板与现浇混凝土梁相结合的结构形式，工期较长，而且当跨度大于4.5米时需要搭设临时支撑，这给工现场施工带来了诸多不便。而与钢结构相结合的结构研究相对较少，而与钢结构相结合的结构研究相对较少，限制了叠合板在大跨度、大空间的建筑工程范围内的应用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种建筑梁板的施工方法，能够实现大跨度梁板施工。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种建筑梁板的施工方法，其包括如下步骤：

S1：收集建筑施工要求，设计钢梁结构，所述钢梁为钢箱梁；

S2：钢梁的分段，根据钢梁结构应力分布情况，在受力较小的部位设置分段点，将钢梁分段为若干等长的分段钢梁；

S3：搭建支撑架，支撑架的顶部铺设钢网片，在钢网片上设置有多根横向并排放置的工字钢，在工字钢上设置有千斤顶；

S4：分段钢梁的吊装，采用两点绑扎法，两个吊点以分段钢梁的重心为中心点呈对称设置并高于分段钢梁的重心；待构件吊离地面一定距离后作短暂停留，根据分段钢梁的安装就位角度，调节绳索上的倒链，改变各条绳索的起吊长度来调节分段钢梁的倾斜角度，以保证绳索与吊机吊钩的中心线通过分段钢梁的重心；将分段钢梁吊至既定位置的千斤顶上，然后利用手动葫芦及钢丝绳进行左右方向的调整，再利用千斤顶进行垂直方向的调整，待位置调整完毕后在分段钢梁的两侧腹板上各焊接两块临时支撑钢板与已安装完毕的分段钢梁焊接固定，在分段钢梁的底板翼缘处各焊接一块临时支撑钢板与其底下承载分段钢梁的工字钢焊接固定；

S5：分段钢梁的焊接，分段钢梁安装就位后，采用对称、分层多道退焊方式进行分段钢梁间的对接焊，焊接部位包括翼缘板与翼缘板的对接焊，腹板与腹板的对接焊，纵向加劲肋间的对接焊，其中，在分段钢梁的拼接处预留工艺孔，通过该工艺孔对钢梁内部焊缝进行焊接；焊接完成后，割除步骤S4中的临时支撑钢板并进行焊后焊缝处理；

S6：按照所述步骤S4和步骤S5的方法，进行下一段分段钢梁的吊装，完成整条钢梁的吊装；

S7：释放千斤顶，进行钢梁整体同步调整；

S8：按照步骤S1～步骤S6的方法，完成多条纵向布置的钢梁施工；

S9：在相邻的两条钢梁之间横向铺设叠合板，其中，相邻的两块叠合板之间留有一定间距，并在该间距的底面设置模板；

S10：在叠合板上铺设构造筋，构造筋分别与叠合板的预应力筋和钢梁顶部的栓钉绑扎固定；

S11：浇筑混凝土形成楼板。

作为优选的，所述步骤S6中，焊后焊缝处理包括后热处理和质量检查。

作为优选的，所述步骤S7的具体步骤：通过设立总指挥和释放点的副指挥，指导释放操作人员的统一操作，在调整过程中，每级释放到位后，操作人员应及时报告给副指挥，并由副指挥传达给总指挥，每级释放后，暂停5～10min进行结构内力与变形的数据实测，并检验千斤顶情况，使各个千斤顶受力均匀，同时进行钢梁结构变化的监测，钢梁结构变化的监测内容包括轴向水平位移、侧向位移、钢梁代表截面与重要节点的应力、滑动支座的水平滑移量以及销轴铰支座处的柱脚角位移。

作为优选的，在钢梁端部设置用于监测钢梁轴线水平位移的游标卡尺。

作为优选的，在各分段钢梁的上下翼缘内表面布置用于监测钢梁截面应力变化的应变花。

作为优选的，所述步骤S10中的栓钉设计时按完全抗剪连接设计，设计方法为：

S21：以弯距绝对值最大点及零弯距为界限，划分若干剪跨区段；

S22：逐段确定各剪跨区段内的钢梁与混凝土交界面的纵向剪力；

S23：位于正弯距区段的剪跨V_s＝A_stf_st；

式中，A_st为负弯距区混凝土翼缘板内有效宽度内纵向受拉钢筋的截面积；f_st为受拉钢筋的抗拉强度设计值；

S24：确定每个剪跨内所需栓钉的数量n_f＝V_s/N_v ^c；

式中，N_v ^c为单个栓钉的抗剪承载力设计值；

S25：将算得的连接件数目在相应的剪跨内均匀布置。

作为优选的，所述步骤S3中的支撑架的底部设有木垫板。

作为优选的，所述步骤S3中的支撑架设置剪刀撑。

实施本发明的一种建筑梁板的施工方法，与现有技术相比较，具有如下有益效果：

1、采用了钢梁与叠合板结合的结构体系，实现大跨度楼板免支模安装，将楼板跨度提高至4.5～5.5m，达到不设次梁条件下的结构简化，减少材料损耗，提高施工效率，节省施工成本。

2、采用分段高空拼装、独立支撑架支撑、千斤顶同步协调下的安装工艺，实现大跨度钢箱梁的精确安装。

3、通过合理布置叠合板与钢箱梁连接的栓钉和构造筋，使梁板连接紧密，实现梁板的整体受力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。

图1是实施本发明的一种建筑梁板的施工方法的结构示意图；

图2是分段钢梁左右方向的精确调整后固定的结构示意图；

图3是分段钢梁垂直方向的精确调整后固定的结构示意图；

图4是叠合板间拼缝处的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的一实施例，一种建筑梁板的施工方法，其包括如下步骤：

S1：收集建筑施工要求，设计钢梁结构，所述钢梁采用大跨度钢箱梁，大跨度箱梁跨度为28.75m。

S2：钢梁的分段；

根据钢梁结构应力分布情况，在受力较小的部位设置分段点，将钢梁分段为若干等长的分段钢梁1；其中，钢梁结构应力分布由BIM三维建模模拟施工找出，钢梁分为四段。

S3：搭建支撑架2，如图1所示；

具体实施时，为保证钢梁吊装、叠合板安装及混凝土浇筑时结构的稳定和安全，需结合现场实际情况及分段钢梁1长宽的情况搭设临时支撑架，支撑架应具有承受上部荷载及满足人员作业通行的功能，可沿钢梁腹板边至防护栏杆边缘顺桥向铺设脚手板作为人行通道及腹板焊接工作平台，脚手板采用铁丝固定在脚手架的钢管上。临时支撑可参考以下扣件式脚手架进行搭设。

3.1支撑架2的架体设计

结合现场实际情况及分段钢梁1长宽的情况，钢梁安装临时支撑架2采用扣件式脚手架进行搭设。

支撑架2的架体沿着钢箱梁方向搭设一个3.2m宽支撑架2，支撑架2立杆横纵间距均为0.8m，横杆步距1.5m；支撑架2立杆下端设木垫板，支撑架2顶部满铺钢网片。为了便于钢梁安装焊接，钢梁接缝位置两侧800mm位置横桥向各放置两根并排工字钢21做为临时支墩，在工字钢21上设置有千斤顶3。

支撑架2搭设后，为使支架稳定，纵横向、水平向均用扣件式钢管设置剪刀撑22，在支撑架2的外四周设置一道剪刀撑，之后纵向每五排设置一道剪刀撑，横向每五排设置一道剪刀撑，纵横向剪力撑与地面夹角45°～60°。水平向随支架高度每升起3m搭设一道剪刀撑。在柱位置，采用水平剪刀撑将架体与柱锁住，增加架体结构稳定性。

用于临时支撑用的支撑架搭设需满足有关扣件式钢管脚手架规范中的相关规定，进行受力验算。

3.2工作平台设置

钢梁腹板焊接平台及钢梁两侧人行通道：沿钢箱梁腹板边至防护栏杆边缘顺桥向铺设脚手板23作为人行通道及腹板焊接工作平台，脚手板23采用铁丝固定在支撑架2的钢管上。

3.3支撑架2的安全防护设计

临时支架搭设时，在架体和钢梁周边进行安全防护，防高空坠物、坠落，确保施工安全。支撑架2的操作平台处设1.2m高安全防护栏杆24，栏杆24周边采用绿色安全密目网进行封闭。

S4：分段钢梁1的吊装；

4.1吊机的选择

大跨度钢梁采用分段吊装法进行施工时，根据结构形式、分段的重量、分段的就位标高以及现场的施工条件，可选用塔式起重机、桅杆式起重机和自行杆式起重机。起重机的三个主要参数为起重量、起重高度和起重半径：起重量必须大于所吊最重构件加起重滑车组的重量；起吊高度必须满足所需要安装的最高的构件的吊装要求；起重半径应满足在起重量与起重高度一定时，能保持一定距离吊装该构件的要求。若现场吊装的钢梁较少，可直接采用塔吊进行吊装。

4.2吊装顺序

结构分段的吊装顺序是以有利于结构安装测控，减小结构安装累积误差，加快工程进度的原则进行确定的。

4.3吊装工艺

1)吊点的设置。吊点的数量应视构件的长度、形状、重量等进行选择，一般分段吊装的构件长度较短，采用两点绑扎法即能满足要求；吊点与构件重心应相对称并高于构件重心，保证构件吊装的稳定性；若采用钢丝绳捆绑梁构件进行吊装，则梁棱角边缘应衬以麻袋片、半边钢管或短方木护角。

吊点的设置原则：

保证吊耳焊接位置为主结构面，如果吊耳位置无结构面采用临时加强的形式来保证吊耳强度；两个合拢吊耳应该均匀的分布在分段钢梁1上，应该保证分段的重心在两个吊耳形成的中心点附近；钢箱梁分段在挑檐处不允许设置吊耳。

2)起吊和就位。采用合适的吊索具规格。起吊前应检验绳索、卡具等是否完好，待构件吊离地面约0.2m后应作短暂停留，检验设备、工具是否工作正常，并根据结构分段的安装就位角度，调节绳索上的倒链，改变各条绳索的起吊长度，来调节吊装分段的倾斜角度，以满足其就位要求。此工序要保证绳索与吊机吊钩的中心线应通过分段钢梁1的重心。如果分段钢梁1属于水平放置，就不需调整分段的倾斜角度，可直接进行吊运。

吊装过程中，应在分段钢梁1两边用牵引溜绳进行控制，起吊过程应匀速缓慢，切不可为加快吊装进度而“心急手快”，防止构件在空中因过大摆动而碰撞其它构件或建筑物。当分段钢梁1吊至设计位置离支座近20cm时，令吊机减慢速度，辅助以人力扶正分段钢梁1，在吊机和人工的协调配合下使梁中心线与事先放好的支承面中心线对准，然后缓慢就位，如有偏差，可稍吊起用撬杠等工具拨正。

一般用多个千斤顶3作为梁的临时支承，钢箱梁落位时，由于各支承点不能同时与分段钢梁1发生作用，往往是部分千斤顶先行受力，经过调整并落架后，所有支承千斤顶才会全部受力。为避免因千斤顶的受力不均而引起破坏，在胎架顶部的千斤顶3旁边另设枕木或其他坚实垫物，使之能参与受力，加强结构的支承作用，也方便分段钢梁1校正时的千斤顶3调整。

3)分段钢梁1的精确校正。分段钢梁吊装至既定位置后，若位置与设计位置存在误差，需对钢梁吊装位置进行细部精确调整，调整按照先平面位置再高程的顺序进行精校内容包括中心轴线、分跨间距、标高、垂直度等，垂直度检验可用挂线锤球，其他检验内容可用经纬仪、全站仪等进行。检验后如果存在偏差，应采用工具进行校正，校正工具主要有千斤顶、撬杠、钢楔、倒链、法兰螺栓等。校正过程应避免构件发生局部变形，钢箱梁校正完后，便可进行固定。如果梁的高宽比较大，为保证稳定性，应用拉索或固定钢架将分段钢箱梁固定。具体方法如下：

a.左右方向的精确调整方法，如图1和图2所示：

在待调整的钢梁顶板处焊接四个耳板，然后用手动葫芦及钢丝绳5进行左右位置微调，待调整完毕后在在钢梁的箱室外两侧腹板上各焊接两块钢板6与已安装完毕的钢梁焊接固定。

b.垂直方向的精确调整方法，如图3所示：

在钢梁分段经过左右方向的调整以后，进行垂直方向的调整，调整通过4台15t千斤顶来调节，千斤顶3要放置在工字钢21上方，千斤顶3不能直接接触钢梁底板，要在液压杆上放置1块钢板块，调整时要进行精密测量，达到要求后加入钢垫片及钢楔，要求在每个腹板处均设置垫片。待调整完毕后，在钢梁底板翼缘处各焊接一块钢板7与底下承载钢梁的工字钢21焊接固定。

分段钢梁1安装过程中，项目测量人员进行全过程检测。

分段钢梁1吊装前，测量人员提前在支撑架2顶部放出钢梁边线及中心线，便于钢梁吊装定位；同时复核支撑架2顶部高程(即钢梁底板高程)是否准确，如误差超过规范要求，及时进行调整，以免耽误钢梁吊装。

分段钢梁1每拼装完毕一段后，测量人员对安装完毕的钢梁顶板进行十字测量放线，同时进行高程测量，复核钢梁平面方向和垂直方向是否安装正确，如误差超过规范要求，及时进行调整。

S5：分段钢梁1的焊接；

分段钢梁1安装就位后，便可进行分段钢梁1间的对接焊，焊接部位包括翼缘板与翼缘板的对接焊，腹板与腹板的对接焊，纵向加劲肋间的对接焊，但由于焊缝较多且较集中，应严密制定焊接工艺，控制焊接变形。

其中，在分段钢梁1的拼接处预留工艺孔，通过该工艺孔对钢梁内部焊缝进行焊接；焊接完成后，割除步骤S4中的临时支撑钢板并进行焊后焊缝处理；

5.1焊接难点

钢箱梁属于薄壁封闭构件，须分别进行箱外、箱内焊接，箱内工作环境狭小，不利于施工操作，易影响焊接质量。因此本工程钢箱梁的焊接难点是分段拼接时焊缝的处理。

截面较大的钢箱梁，对接焊缝较长，焊接容易引起腹板的波浪状变形，从而不易保持箱体的几何截面尺寸。现场安装组对时，对接接头平整度完全要达到接头错边允许值(≤1/10t，≯3mm)的严格要求相当难，必然存在对接口的走形、对角线差异、长缝区坡口部板缘起伏等误差。因此，采取增加定位焊分段密度、分段焊缝长度、卡码等特殊工艺措施进行约束是必要的，但这些措施易造成焊缝内定位焊起弧收弧处增多，根部焊接连贯性差等焊接缺陷。接头在准予焊接后，最先介入的作业工序为缝内清理，之后即为焊前加热。因钢箱梁的截面较大而钢板较薄，薄板储热功能低、散热功能却高，升温快、降温也快，膨胀快、收缩演变也快，极易导致刚加热投入正式焊接的接头局部先行进入缩变，给控制接头总缩变和保持截面的几何尺寸带来困难。

为了保证大跨度钢箱梁内部焊缝的焊接质量，确保钢箱梁整体的稳定性，杜绝薄弱环节，经专家论证及受力验算后，在钢箱梁构件制作加工时在钢箱梁分段拼接处预留方形工艺孔，从而通过该工艺孔对钢梁内部焊缝进行焊接，以便构件拼装时确保暗处每条边焊接完整。

经施工实践验证，工艺孔设置为方形孔可大大提高分段钢梁1之间内部焊接连接质量，而且回装方便快捷，易于控制回装焊接质量，不影响钢箱梁的整体性。当钢梁焊接完，需要进行工艺孔的回装。回装是采用反面贴铁衬垫的方式来单面焊成型，贴条宽度宜在30-40mm之间，回装钢板厚度、强度及材料必须与腹板材质一致。回装钢板四边必须是45°的斜口，并确保满焊焊接和焊接检测合格。

5.2主要焊接工艺

1)做好焊前准备

事先完备焊接作业所需的机具、焊材、剔凿工机具、计量器具、防护器材、器材机具屯放台的配备与周边安全防护设置，确保进入焊接施工后焊工不因施工手段不完备而导致焊接暂时中止；事先完成焊接接头包括缝内定位焊起始处与终了处凸起部位的清除工作，需要砂磨成缓坡状的均须事先进行；事先标识出分段焊的焊缝长度、焊肉厚度、焊接方向等；清楚地完成实物交底，避免混淆。

2)正式施焊

a.焊接参数：对于箱形截面的对接焊，可采用的主要焊接方法有手工电弧焊和CO₂气体保护焊，应根据实际焊接位置选择合适的方法，因CO₂气体保护焊热输入小，焊接质量易于保证，可优选此方法。

b.预热：当工作环境温度较低、构件板厚和刚性较大时，应进行预热，即在正式焊接前靠近焊接线处用火焰、工频感应、红外线等加热，达到降低焊接冷却速度，减少应力，防止产生裂纹的目的，预热后应立即进行施焊。预热温度主要由钢材的含碳量决定，其他元素含量也由不同程度的影响，一般情况下，低合金钢的预热温度为100～150℃。

c.定位焊：定位焊属于短焊缝焊接，作为正式焊缝的一部分，其质量应与正式焊缝一样得到严格保证。定位焊的焊缝位置应对称均匀分布，防止局部约束过大；定位焊缝长度和高度应适宜，主要根据实际焊缝长度和坡口形式进行确定，一般长度为30～60mm，高度为5～8mm；定位焊采用的焊材应与实际焊接同型，也可选用强度等级稍低的焊条或焊丝；定位焊的焊接电流应稍大于焊接时的电流(提高10％～15％)，以减少间断焊接中夹渣等的缺点。

b.焊接顺序：为控制焊接变形，应采用对称、分层多道退焊进行焊接。分段钢梁1的焊接顺序为：先进行下翼缘板焊接，由两名焊工按序施焊，一名焊工先从箱内焊缝中部向一方向起焊至一侧腹板工艺孔处收弧，再从另一侧腹板工艺孔处起焊至接头，另一名焊工在箱外待箱内焊工完成第一段焊接后，从腹板工艺孔处接头焊至超出焊缝30mm引弧板处停弧，再到箱梁另一侧焊缝引弧板超出焊缝30mm处起弧焊至工艺孔处接头。按此焊接顺序完成每一层焊接至整条焊缝完成；然后焊接两侧腹板，分若干段由上至下分层、分道退焊完成；最后是上翼缘板焊接，分段分层退焊完成。

3)焊后焊缝处理

a焊接完成后，衬垫板、引出引入板应按要求割除，将药渣、飞溅清理干净；按适合的温度进行后热处理，消除焊接应力，随着材质与板厚的不同，后热温度也不同，一般低碳钢的后热温度为600～650℃。

b.焊接质量检查：通过外观检查，检验焊缝金属表面焊波是否均匀，是否有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。通过无损探伤，检验焊缝的内部缺陷，如裂纹、未焊透、气孔、夹渣等。

c.焊缝检查出缺陷后，要制订焊缝返修方法，返修焊接工艺应与原订焊接工艺相同，也应严格执行预热、后热等原定方案，补焊后的焊缝应进行重新探伤。

S6：按照所述步骤S4和步骤S5的方法，进行下一段分段钢梁1的吊装，完成整条钢梁的吊装。

S7：释放千斤顶3，进行钢梁整体同步调整；

同步调整是指采用一定的方法使结构各支承点的卸荷过程同时进行，同时停止，保持前后操作的统一性。一般采用计算机进行同步性控制具有较好的精确性，有利于结构的逐渐受力；也可采用人工控制，只是人工控制过程同步性精度相对较差，但方法简单，可节约工程成本。

进行人工同步调整，主要是通过设立总指挥和释放点的副指挥(一般在每个胎架上设立一个副指挥)，指导释放操作人员的统一操作，始终保持总指挥的发号施令→副指挥的回应与开始命令→操作人员的具体操作整个过程的统一性和流畅性。

为做好同步操作，操作人员必须定位定岗，释放前熟悉和掌握操作要领和要求，清楚自己的操作点位置、该点千斤顶释放控制值、压杆操作速度与次数、标尺读数等，并在地面进行一次实际演示。释放时，操作人员应听从指挥、统一动作，可以事先规定统一的口号，使压杆操作保持稳定的节奏和速度。每级释放到位后，操作人员应及时报告给副指挥，并由副指挥传达给总指挥。每级释放后，暂停5～10min进行结构内力与变形的数据实测，并检验千斤顶情况，若存在倾斜者应进行逐个调整扶正，若千斤顶与梁底之间不得有悬空现象，应立即顶紧，使各个千斤顶受力均匀。在每个释放点处预备若干个千斤顶，当万一释放千斤顶出现破坏时，及时在相应点位补设千斤顶；释放过程中，千斤顶的倾斜调整应逐个进行，而不能随便移动，以免单个千斤顶作用过大额发生破坏。

最后，钢梁的释放监测是释放过程中重要环节，其结果不仅能体现结构安装质量，又能为结构分析提供参考依据。

监测内容：为详细了解释放过程中结构的变化情况，释放监测内容应详尽全面，并能直接反映结构变化，监测内容包括钢梁的轴向水平位移、侧向位移、钢梁代表截面与重要节点的应力、滑动支座的水平滑移量、销轴铰支座处的柱脚角位移等。以上监测内容在结构释放前、结构释放过程中、结构释放后三天内均应进行监测，并及时记录监测结果。

监测方法：释放监测采用稳定、直观、可靠的传统测试方法，包括拉线法、倾角仪、直观量测方法、水准仪、全站仪和电阻应变等。

监测点的布置：根据结构特点，在合理位置布设监测点，以求得更为准确可靠的监测结果。例如在滑动梁端设置游标卡尺，可较准确监测出钢梁的轴线水平位移；在各分段钢梁1上下翼缘内表面布置应变花，可准确监测出钢箱梁截面应力变化等。

S8：按照步骤S1～步骤S6的方法，完成多条纵向布置的钢梁施工；其中，第一条钢梁就位和校正后，应用钢丝绳与基础拉牢，并进行定位焊接；第二条及其后的钢梁就位和校正后，应随即安装檩条、支撑与前一条钢梁连接，以形成空间结构刚性系统。檩条的安装顺序一般跟随钢梁的安装顺序，支撑的安装顺序一般先垂直支撑，后水平支撑。通常地，檩条和支撑长度较大，刚度较小。

S9：在相邻的两条钢梁之间横向铺设叠合板8；

由于考虑到叠合板的造价问题，叠合板8采用单向预应力叠合板，叠合板与叠合板之间留有一定间距，约为30mm，并在该间距的底面设置模板9，如图4所示。

需要说明的是，预应力叠合板具有轻型大跨，预制装配，快速施工、防火性能好、造价低等特点，可代替模板，取消脚手架，大大加快施工速度，节约人力、物力、财力。叠合板与钢梁组合，可以提高钢梁的抗弯刚度，减少截面高度，增加结构的稳定。

S10：在叠合板上铺设构造筋10，构造筋10分别与叠合板的预应力筋81和钢梁顶部的栓钉绑扎固定；模板9被钢丝吊挂在构造筋10上；之后浇筑混凝土层11成整浇楼板，能够满足整体的受力要求及裂缝控制。

其中，栓钉设计时按完全抗剪连接设计，设计方法为：

S21：以弯距绝对值最大点及零弯距为界限，划分若干剪跨区段；

S22：逐段确定各剪跨区段内的钢梁与混凝土交界面的纵向剪力；

S23：位于正弯距区段的剪跨V_s＝A_stf_st；

式中，A_st为负弯距区混凝土翼缘板内有效宽度内纵向受拉钢筋的截面积；f_st为受拉钢筋的抗拉强度设计值；

S24：确定每个剪跨内所需栓钉的数量n_f＝V_s/N_v ^c；

式中，N_v ^c为单个栓钉的抗剪承载力设计值；

S25：将算得的连接件数目在相应的剪跨内均匀布置。

栓钉设计的构造要求：

1)钉头下表面宜高出翼板底部钢筋顶面30mm。

2)栓钉的纵向最大间距不应大于混凝土翼板厚度的4倍，且不大于400mm。

3)栓钉的外侧边缘与钢梁翼缘边缘之间的距离不应小于20mm；栓钉顶面的混凝土保护层厚度不应小于15mm。

4)当栓钉位置不正对钢梁腹板时，如钢梁上翼缘承受拉力，则栓钉杆直径不应大于钢梁上翼缘厚度的1.5倍；如钢梁上翼缘不承受拉力，则栓钉杆直径不应大于钢梁上翼缘厚度的2.5倍。

5)栓钉长度不应小于其杆径的4倍。

6)栓钉沿梁轴线方向的间距不应小于杆径的6倍，垂直于梁轴线方向的间距不应小于杆径的4倍。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (8)

1.一种建筑梁板的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：收集建筑施工要求，设计钢梁结构，所述钢梁为钢箱梁；

S2：钢梁的分段，根据钢梁结构应力分布情况，在受力较小的部位设置分段点，将钢梁分段为若干等长的分段钢梁；

S3：搭建支撑架，支撑架的顶部铺设钢网片，在钢网片上设置有多根横向并排放置的工字钢，在工字钢上设置有千斤顶；

S4：分段钢梁的吊装，采用两点绑扎法，两个吊点以分段钢梁的重心为中心点呈对称设置并高于分段钢梁的重心；待构件吊离地面一定距离后作短暂停留，根据分段钢梁的安装就位角度，调节绳索上的倒链，改变各条绳索的起吊长度来调节分段钢梁的倾斜角度，以保证绳索与吊机吊钩的中心线通过分段钢梁的重心；将分段钢梁吊至既定位置的千斤顶上，然后利用手动葫芦及钢丝绳进行左右方向的调整，再利用千斤顶进行垂直方向的调整，待位置调整完毕后在分段钢梁的两侧腹板上各焊接两块临时支撑钢板与已安装完毕的分段钢梁焊接固定，在分段钢梁的底板翼缘处各焊接一块临时支撑钢板与其底下承载分段钢梁的工字钢焊接固定；

S5：分段钢梁的焊接，分段钢梁安装就位后，采用对称、分层多道退焊方式进行分段钢梁间的对接焊，焊接部位包括翼缘板与翼缘板的对接焊，腹板与腹板的对接焊，纵向加劲肋间的对接焊，其中，在分段钢梁的拼接处预留工艺孔，通过该工艺孔对钢梁内部焊缝进行焊接；焊接完成后，割除步骤S4中的临时支撑钢板并进行焊后焊缝处理；

S6：按照所述步骤S4和步骤S5的方法，进行下一段分段钢梁的吊装，完成整条钢梁的吊装；

S7：释放千斤顶，进行钢梁整体同步调整；

S8：按照步骤S1～步骤S6的方法，完成多条纵向布置的钢梁施工；

S9：在相邻的两条钢梁之间横向铺设叠合板，其中，相邻的两块叠合板之间留有一定间距，并在该间距的底面设置模板；

S10：在叠合板上铺设构造筋，构造筋分别与叠合板的预应力筋和钢梁顶部的栓钉绑扎固定；

S11：浇筑混凝土形成楼板。

2.如权利要求1所述的建筑梁板的施工方法，其特征在于，所述步骤S6中，焊后焊缝处理包括后热处理和质量检查。

3.如权利要求1所述的建筑梁板的施工方法，其特征在于，所述步骤S7的具体步骤：通过设立总指挥和释放点的副指挥，指导释放操作人员的统一操作，在调整过程中，每级释放到位后，操作人员应及时报告给副指挥，并由副指挥传达给总指挥，每级释放后，暂停5～10min进行结构内力与变形的数据实测，并检验千斤顶情况，使各个千斤顶受力均匀，同时进行钢梁结构变化的监测，钢梁结构变化的监测内容包括轴向水平位移、侧向位移、钢梁代表截面与重要节点的应力、滑动支座的水平滑移量以及销轴铰支座处的柱脚角位移。

4.如权利要求3所述的建筑梁板的施工方法，其特征在于，在钢梁端部设置用于监测钢梁轴线水平位移的游标卡尺。

5.如权利要求3所述的建筑梁板的施工方法，其特征在于，在各分段钢梁的上下翼缘内表面布置用于监测钢梁截面应力变化的应变花。

6.如权利要求1所述的建筑梁板的施工方法，其特征在于，所述步骤S10中的栓钉设计时按完全抗剪连接设计，设计方法为：

S21：以弯距绝对值最大点及零弯距为界限，划分若干剪跨区段；

S22：逐段确定各剪跨区段内的钢梁与混凝土交界面的纵向剪力；

S23：位于正弯距区段的剪跨V_s＝A_stf_st；

式中，A_st为负弯距区混凝土翼缘板内有效宽度内纵向受拉钢筋的截面积；f_st为受拉钢筋的抗拉强度设计值；

S24：确定每个剪跨内所需栓钉的数量n_f＝V_s/N_v ^c；

式中，N_v ^c为单个栓钉的抗剪承载力设计值；

S25：将算得的连接件数目在相应的剪跨内均匀布置。

7.如权利要求1所述的建筑梁板的施工方法，其特征在于，所述步骤S3中的支撑架的底部设有木垫板。

8.如权利要求1所述的建筑梁板的施工方法，其特征在于，所述步骤S3中的支撑架设置剪刀撑。