CN103495793A - 改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法 - Google Patents

改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法 Download PDF

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Abstract

改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法，通过研究铸钢节点与型钢异种钢的焊接技术，低温状态下焊接不易产生裂纹，焊接质量好，满足了使用要求；在不削弱承载力的前提下，保证了电渣焊的焊接质量，为铸钢与型钢异种材料焊接提供理论依据，具有重要的理论和应用价值，为工程及同行业类似结构的焊接提供依据，整体性好、传递力顺畅并有较好的抗疲劳性能，使钢结构受力更加合理，整体结构更加稳定，减少高空作业的工作量，提高整体工程质量，降低建筑成本，降低高空作业对施工人员带来的危害；工艺流程简单，操作方便。

Description

改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法
技术领域
本发明涉及国际专利分类E04B一般建筑物构造或E04C结构构件技术，属于一种钢结构建筑安装焊接的施工方法，尤其是改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法。
背景技术
在工程中的应用大跨度钢结构得到了迅速广泛的发展，作为结构体系的重点之一，大跨度钢管结构体系中的节点直接关系到结构的稳定和安全，由于铸钢节点具有设计灵活、承载力高、适用性广等优点，逐渐被结构设计人员应用于大跨度钢管结构体系中。
随着我国空间结构的发展，铸钢节点在实际工程中应用越来越多。铸钢节点在现场安装过程质量控制难度较大，尤其是节点处不同材料的连接施工质量，直接影响到节点的可靠性和整个结构的安全。铸钢节点是适用于空间结构的一种新型节点型式。这种节点由于在厂内整体浇铸，可免去相贯线切割及消除重叠焊缝焊接所引起的应力集中，同时铸钢节点有良好的适用性，可铸造成各种形状以满足建筑与结构的需求。大跨度空间钢结构自身受力复杂，有时在较长施工期会出现异常状况，在结构施工过程中的受力状态与超出设计的状况，按传统的结构设计方法进行设计和施工，很难确保结构在施工过程中的安全。例如，铸钢与型钢结构的化学成分、晶体组织、热导率及线膨胀系数等方面存在很大差异，在焊接中易产生裂纹等各种缺陷，焊接接头质量无法保证。铸钢件与型钢异种钢焊接技术的解决，进一步推动了铸钢节点在建筑钢结构的推广应用。可有效避免复杂钢节点不便于焊接甚至无法焊接、焊缝交错、应力集中等缺陷。
复杂空间钢结构焊接技术主要分析了异种材质管结构多角度全位置焊接技术、特殊环境下国产厚板焊接技术和巨型薄壁箱形截面焊接技术等几项新开发的焊接工艺技术要点。在大跨钢结构的建设项目中开始使用一些全新的焊接节点形式，采用低合金结构钢、铸钢等材料，应用埋弧焊、二氧化碳气体半自动保护焊等焊接工艺方法。工程中使用了大量大截面热轧型钢，由钢结构制作厂制作的厚板、超厚板焊接组合型钢和复杂空间焊接节点。采用整体吊装法施工的大跨度空间钢结构施工过程中的参数控制问题，即吊点数量和位置的确定以及同步性控制的问题。已公开专利文献较少。
中国专利申请号200420003478公开了一种建筑用铸钢节点，由至少3个杆件交汇成一体，杆件之间在空间的夹角可为任意角度；杆件的截面形状有圆形或矩形或多边形的组合。
中国专利申请201220340875.2公开了一种铸钢塔结构吊装单元拼装定位装置，包括钢平台，在钢平台上焊接有多根钢立柱，所有钢立柱按照铸钢塔结构吊装单元的外圆均布，并与形成铸钢塔结构吊装单元的铸钢节点中心线相对应，铸钢节点拼装在钢立柱内侧；对应每个铸钢节点在每根钢立柱上设有多根横向钢梁，多根横向钢梁分设在钢立柱的左右两侧，分别与铸钢节点的上部分支和下部分支相对应；每根横向钢梁上均设有与其垂直的水平支撑，水平支撑上设有内调整支座和外调整支座，内调整支座上设有内侧调整顶丝，外调整支座上设有外侧调整顶丝，铸钢节点位于内侧调整顶丝和外侧调整顶丝之间。
中国专利申请201110393625.5一种低温状态下大型铸钢节点的焊接施工方法，包括如下步骤：1)选择焊接材料；2)在焊接作业区域搭设防风棚；3)焊接前用电炉板对坡口及其两侧各300MM范围内均匀加热，4)焊接过程中对点焊临时固定的进行碳弧气刨清除，防止存在裂纹等缺陷，5)圆管柱与铸钢件对接要求两名焊工沿圆周分区同时、对称施焊，6)焊接工作结束后，立即进行紧急后热措施。
中国专利申请200610201042.7一种箱型截面梁柱节点结构及其焊接方法，由箱型钢柱与钢梁交叉焊接而成，在箱型钢柱内焊接横置的加劲内隔板，上述加劲内隔板由两块至三块形状尺寸与箱型钢柱内截面相同的横钢板与三至四块夹在横钢板之间、并位于横钢板端部的钢垫条间隔交错叠置点焊而成，每块横钢板的两侧端头距离箱型钢柱壁板之间电渣焊焊接间隙，使加劲内隔板与箱型钢柱焊接成一体。两块或三块横钢板的总厚度需与外接钢梁翼缘厚度相匹配，通常应大于或等于外接钢梁翼缘厚度。
中国专利申请201010001124.3板桁整体节点围焊结构，包括桥面板和节点板，所述节点板分为普通段、过渡段以及坡口区段，并在上述各段上对应开设有形状相异的普通段坡口、过渡段坡口及坡口区段坡口，所述桥面板上开设有贯通槽以及坡口，所述桥面板与所述节点板垂直插接，围焊连接为一体。
现有相关改进技术少见公开。
发明内容
本发明的发明目的是提供一种改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法，可以有效避免钢结构异种材料连接时的质量问题，确保不同材料连接点施工质量和精度。
本发明的目的将通过以下技术措施来实现：方法工序如下：
①、施工准备；铸钢节点与相应联系梁的焊接先后顺序事先经过对焊接收缩变形计算；
②、铸钢件的坡口磁粉检测；在铸钢件的坡口上下100mm范围内进行检测是否有缺陷；
③、吊机选择；在选择起重机械时，要综合考虑起重量、倾角、臂长等多种因素；
④、吊具选择；吊具的选择上选择多股钢芯、钢丝绳和O形合金卡环，使用2绳或4绳吊装；正式吊装前应先进行试吊，按重心计算设置吊耳，挂钩后起吊至离地面高度50cm左右，查看铸钢件整体平衡情况，并用手拉葫芦及时调整；
⑤、起吊校正；采用4根以上钢丝绳作为吊绳，2长2短，其中有1根或2根钢丝绳上挂手拉葫芦用以调节平衡；
⑥、就位；用手拉葫芦进行微调；
⑦、校正；采用机械螺施式千斤顶进行调整，并在下柱焊接顶铁；校正完后，将顶铁割除磨平，采用两台经纬仪从x、y、z方向用借线法进行测量校正，控制好牛腿面及柱顶面标高；
⑧、焊接预热；铸钢件无论冬夏，焊前均需预热；
⑨、焊接固定；铸钢件校正完后，在上、下柱对接处间断焊固定；联系梁的安装在构件密集区域须根据焊接要求调整安装顺序，以免焊工无法施焊；焊接时，先焊接铸钢件一端的梁接头，待焊缝约48h收缩稳定后焊接另一端；
⑩、铸钢件焊接；施焊时，要根据焊接工艺评定指导书中的焊接参数来选取使用，同时节头焊接顺序不能错乱，梁两端不能同时施焊，必须先焊柱节点；先焊靠近坡口处，两面分别薄地堆焊2道，再在2焊道间堆焊，打底焊应从一端向另一端延伸堆焊；
Figure BSA0000095877940000031
焊后保温；铸钢件1无论板厚、焊接时所处的季节均需保温；
Figure BSA0000095877940000041
超声波检测；待保温完成、构件焊缝部位达到常温，并且拆除保温时间超过24h后，进行第1次超声波探伤检测。
尤其是，形成复杂节点的2部分铸钢件1在结合部位分别有结合面坡口2，该对应坡口2上有垂直于坡口2的十字定位线3，而且在该十字定位线3旁安装定位牛腿4，其中，沿十字定位线3旁边同一侧的平行线上，在坡口2两边的2部分铸钢件1上分别安装固定板5，在这两个固定板5之间安装夹板6。
尤其是，沿十字定位线3旁边同一侧的平行线上，两个固定板5之间焊接或通过螺栓7安装夹板6。
尤其是，沿十字定位线3旁边同一侧的平行线上，在两个固定板5两侧通过2个夹板6夹持安装。
尤其是，沿十字定位线3旁边两侧的平行线上，在坡口2两边的2部分铸钢件1上分别安装2组固定板5。
尤其是，定位牛腿4栓焊组合节点中，应先栓后焊，以便螺栓7栓孔的对准和摩擦面的贴紧，确保栓接质量；栓接时先用销钉穿孔定位，然后上30％的普通螺栓，再安装高强度螺栓，高强度螺栓应初拧达到50-70％的扭矩值，再终拧到规定值；单节柱焊接时应先焊上铸钢件1的固定板5，后焊铸钢件1的固定板5，以便框架稳固，便于施工；柱-梁节点上对称的两根梁应同时施焊，而一根梁的两端不得同时施焊作业；柱-柱节点焊接时，圆管柱的对称两个半圆弧应由两名焊工同时焊接；梁的焊接应先焊下翼缘，后焊上翼缘，以减少角变形。
尤其是，焊接工艺参数：手工电弧焊焊条直径φ4mm，电流170-210A，焊速160mm／min；CO2气保焊焊丝直径φ1.2mm，电流260-340A，电压30-38V，焊速150-500mm／min，焊丝伸出长度约20mm，气体流量20-80L／mm。
本发明的优点和效果：通过研究铸钢节点与型钢异种钢的焊接技术，低温状态下焊接不易产生裂纹，焊接质量好，满足了使用要求；在不削弱承载力的前提下，保证了电渣焊的焊接质量，为铸钢与型钢异种材料焊接提供理论依据，具有重要的理论和应用价值，为工程及同行业类似结构的焊接提供依据，整体性好、传递力顺畅并有较好的抗疲劳性能，使钢结构受力更加合理，整体结构更加稳定，减少高空作业的工作量，提高整体工程质量，降低建筑成本，降低高空作业对施工人员带来的危害；工艺流程简单，操作方便。
附图说明
图1为本发明实施例中铸钢件1在坡口2节点安装结构示意图。
图2为图1中定位牛腿4结构示意图。
附图标记包括：铸钢件1、坡口2、十字定位线3、定位牛腿4、固定板5、夹板6、螺栓7。
具体实施方式
本发明通过分析铸钢件与型钢异种材料的可焊性，确定选用合理的焊接方式，拟定焊接工艺规范参数进行一系列相关焊接试验，最终确定各项焊接工艺规范参数。在试验过程中，全面考虑影响焊接接头质量的各种因素，通过各种辅助工艺措施的对比试验，以最终确定铸钢与型钢异种材料焊接的常见缺陷及预防措施。
本发明方法主要适用于质量30t-100t、钢板厚度40mm-15mm、结构复杂的铸钢节点施工。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例：以某网络控制中心为载体，通过拟定焊接工艺指导书、试件制备、焊接、焊缝检测、取样加工、检验式样、编制焊接工艺评定报告解决异种材料的焊接难题。最终以焊接工艺评定报告为依据，结合焊接施工经验和实际焊接条件，编制焊接工艺规程或焊工作业指导书、焊接工艺卡，以指导铸钢与型钢异种材料的焊接，根据不同试验结果选择采用预热和不预热、有拘束和无拘束等各种方式的对比试验得出铸钢件与型钢异种材料的最佳焊接规范参数及工艺，通过试验解决铸钢件与型钢异种材料焊接常见缺陷的预防与消除。
完整试验和施工采取如下方法：
1)编制焊接工艺评定委托书；
2)拟定焊接工艺指导书或评定方案、初步工艺；
3)按照焊接工艺指导书进行试件制备、焊接、焊缝检验、取样加工、检验式样；
4)根据所要求的使用性能进行评定；若评定不合格应重新修改拟定焊接工艺指导书或初步工艺，重新评定；
5)整理焊接记录、试验报告，编制焊接工艺评定报告；
6)以焊接工艺评定报告为依据，结合焊接施工经验和实际焊接条件，编制焊接工艺规程或焊工作业指导书、焊接工艺卡，以指导铸钢节点与型钢异种材料的焊接。
本发明适用范围包括：大跨度、大吨位、多维空间连接中铸钢节点与钢质异种材料的连接施工，使用铸钢与钢质异种材料连接工艺，提高焊接精度、施工质量和劳动效率。
本发明方法工序如下：
1、施工准备；
铸钢节点与相应联系梁的焊接先后顺序要事先组织妥当；经过对焊接收缩变形开展准确的计算，以对焊接过程的变形量进行有效控制。
2、铸钢件1的坡口2磁粉检测；
在铸钢件1的坡口2上下100mm范围内，根据《铸钢件磁粉检测》规范进行检测，判定铸钢件1的坡口2是否有缺陷。若有则必须返厂处理。
3、吊机选择；
在选择起重机械时，要综合考虑起重量、倾角、臂长等多种因素，如采用行走式履带吊，还须考虑站位和行走路线；在许多情况下会遇到内外几条轴线均有铸钢构件，这时如采用行走式起重机吊装，须考虑吊装顺序，谨防卡杆。
4、吊具选择；
吊具的选择上选择多股钢芯、钢丝绳和O形合金卡环，使用2绳或4绳吊装；正式吊装前应先进行试吊，按重心计算设置吊耳，挂钩后起吊至离地面高度50cm左右，查看铸钢件整体平衡情况，并用手拉葫芦及时调整。
5、起吊校正；
采用4根以上钢丝绳作为吊绳，2长2短，其中有1根或2根钢丝绳上挂手拉葫芦用以调节平衡。
6、就位；
用手拉葫芦进行微调。就位后，将四面夹板螺栓拧紧。偏心构件应采用联系梁支撑于重心偏向较大侧后才能松钩。
7、校正；
采用机械螺施式千斤顶进行调整，并在下柱焊接顶铁；校正完后，将顶铁割除磨平，采用两台经纬仪从x、y、z方向用借线法进行测量校正，控制好牛腿面及柱顶面标高。
8、焊接预热；
铸钢件1无论冬夏，焊前均需预热。预热采用火焰烘烤或电加热的方法进行。由于施工条件限制，一般采用氧-乙炔焰烘烤，温度可采用红外线测温仪测定。
9、焊接固定；
铸钢件校正完后，在上、下柱对接处间断焊固定；联系梁的安装在构件密集区域须根据焊接要求调整安装顺序，以免焊工无法施焊。焊接时，先焊接铸钢件一端的梁接头，待焊缝约48h收缩稳定后焊接另一端。不可两端同时焊接，避免使焊缝收缩量累加，又不利于铸钢件安装精度的控制。梁焊接完毕后，再焊接铸钢件与柱之间的焊缝接头，而后焊接斜撑。其顺序不可颠倒，否则亦会影响铸钢件的安装精度。梁的校正主要控制两端高差、与牛腿对接面平整、垂直度以及预留焊接收缩量等。
10、铸钢件焊接；
施焊时，要根据焊接工艺评定指导书中的焊接参数来选取使用，同时节头焊接顺序不能错乱，梁两端不能同时施焊，必须先焊柱节点。先焊靠近坡口处，两面分别薄地堆焊2道，再在2焊道间堆焊，打底焊应从一端向另一端延伸堆焊。应规范焊接，且每焊1道用小铁锤锤击消除焊接应力。层间温度控制在230℃以下，-5℃以下时应停止施焊。焊接仰焊缝时，宜采用手工电弧焊或药芯焊丝进行焊接。
11、焊后保温；
铸钢件无论板厚、焊接时所处的季节均需保温。保温一般采用火焰加热后包石棉被的方法进行。保温要求较高时，可采用电加热外包石棉被来实现。
12、超声波检测；
待保温完成、构件焊缝部位达到常温，并且拆除保温时间超过24h后，进行第1次超声波探伤检测。如遇检测结果中焊缝存在临界气孔时，对这些缺陷返修；在拆除保温时间超过72h甚至更长时间后，对焊缝进行第2次超声波探伤检验，以防止延时裂纹；超声波探伤要求应符合GB／T11345-2008的相关要求。
如附图1所示，在本实施例中，形成复杂节点的2部分铸钢件1在结合部位分别有结合面坡口2，该对应坡口2上有垂直于坡口2的十字定位线3，而且在该十字定位线3旁安装定位牛腿4，其中，沿十字定位线3旁边同一侧的平行线上，在坡口2两边的2部分铸钢件1上分别安装固定板5，在这两个固定板5之间安装夹板6。
前述中，沿十字定位线3旁边同一侧的平行线上，两个固定板5之间焊接或通过螺栓7安装夹板6。
如附图2所示，前述中，沿十字定位线3旁边同一侧的平行线上，在两个固定板5两侧通过2个夹板6夹持安装。
前述中，沿十字定位线3旁边两侧的平行线上，在坡口2两边的2部分铸钢件1上分别安装2组固定板5。
本发明实施例中，定位牛腿4栓焊组合节点中，应先栓后焊，以便螺栓7栓孔的对准和摩擦面的贴紧，确保栓接质量；栓接时先用销钉穿孔定位，然后上30％的普通螺栓，再安装高强度螺栓，高强度螺栓应初拧达到50-70％的扭矩值，再终拧到规定值；单节柱焊接时应先焊上铸钢件1的固定板5，后焊铸钢件1的固定板5，以便框架稳固，便于施工；柱-梁节点上对称的两根梁应同时施焊，而一根梁的两端不得同时施焊作业；柱-柱节点焊接时，圆管柱的对称两个半圆弧应由两名焊工同时焊接；梁的焊接应先焊下翼缘，后焊上翼缘，以减少角变形。
本发明实施例中，焊条在高温烘干箱中烘干，CO2气体纯度体积比不低于99.99％，含水量重量比低于0.05％，瓶内高压低于1MPa时应停止使用。焊接前要先检查气体压力表的指示，然后检视气体流量并调节气体流量20-80L／min。
本发明实施例中，焊接的一般程序为：焊前检查-加热除锈-装焊垫板及引弧板-焊接-检验-填写作业记录；焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量，坡口2内和两侧之锈斑、油污、氧化皮等应清除干净；装焊垫板及引弧板，其表面清洁程度要求与坡口2表面相同，垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。
本发明实施例中，焊接工艺参数：手工电弧焊焊条直径φ4mm，电流170-210A，焊速160mm／min；CO2气保焊焊丝直径φ1.2mm，电流260-340A，电压30-38V，焊速150-500mm／min，焊丝伸出长度约20mm，气体流量20-80L／mm。
本发明实施例，采用预热或不预热、有拘束或无拘束等各种方式的对比试验得出铸钢件与型钢异种材料的最佳焊接规范参数及工艺，确保异种材料连接质量；通过拟定焊接工艺指导书、试件制备、焊接、焊缝检测、取样加工、检验式样、编制焊接工艺评定报告解决异种材料的焊接难题。
本发明实施例中，工程按GB50.205-95《钢结构工程施工及验收规范》，和GBll345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》对全熔透焊缝实施B级检验，100％超声波探伤。
在本发明中，施工中良好适应倾斜结构的安装、钢板墙的安装、腰桁架的安装等具体工况，成为对复杂高层钢结构施工技术有力补充，同时对建筑钢结构行业的持续发展具有积极的作用。

Claims (7)

1.改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法，其特征在于，方法工序如下：
①、施工准备；铸钢节点与相应联系梁的焊接先后顺序事先经过对焊接收缩变形计算；
②、铸钢件(1)的坡口(2)磁粉检测；在铸钢件(1)的坡口(2)上下100mm范围内进行检测是否有缺陷；
③、吊机选择；在选择起重机械时，要综合考虑起重量、倾角、臂长等多种因素；
④、吊具选择；吊具的选择上选择多股钢芯、钢丝绳和O形合金卡环，使用2绳或4绳吊装；正式吊装前应先进行试吊，按重心计算设置吊耳，挂钩后起吊至离地面高度50cm左右，查看铸钢件整体平衡情况，并用手拉葫芦及时调整；
⑤、起吊校正；采用4根以上钢丝绳作为吊绳，2长2短，其中有1根或2根钢丝绳上挂手拉葫芦用以调节平衡；
⑥、就位；用手拉葫芦进行微调；
⑦、校正；采用机械螺施式千斤顶进行调整，并在下柱焊接顶铁；校正完后，将顶铁割除磨平，采用两台经纬仪从x、y、z方向用借线法进行测量校正，控制好牛腿面及柱顶面标高；
⑧、焊接预热；铸钢件(1)无论冬夏，焊前均需预热；
⑨、焊接固定；铸钢件(1)校正完后，在上、下柱对接处间断焊固定；联系梁的安装在构件密集区域须根据焊接要求调整安装顺序，以免焊工无法施焊；焊接时，先焊接铸钢件一端的梁接头，待焊缝约48h收缩稳定后焊接另一端；
⑩、铸钢件(1)焊接；施焊时，要根据焊接工艺评定指导书中的焊接参数来选取使用，同时节头焊接顺序不能错乱，梁两端不能同时施焊，必须先焊柱节点；先焊靠近坡口处，两面分别薄地堆焊2道，再在2焊道间堆焊，打底焊应从一端向另一端延伸堆焊；
焊后保温；铸钢件1无论板厚、焊接时所处的季节均需保温；
超声波检测；待保温完成、构件焊缝部位达到常温，并且拆除保温时间超过24h后，进行第1次超声波探伤检测。
2.如权利要求1所述的改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法，其特征在于，形成复杂节点的2部分铸钢件(1)在结合部位分别有结合面坡口(2)，该对应坡口(2)上有垂直于坡口(2)的十字定位线(3)，而且在该十字定位线(3)旁安装定位牛腿(4)，其中，沿十字定位线(3)旁边同一侧的平行线上，在坡口(2)两边的(2)部分铸钢件(1)上分别安装固定板(5)，在这两个固定板(5)之间安装夹板(6)。
3.如权利要求2所述的改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法，其特征在于，沿十字定位线(3)旁边同一侧的平行线上，两个固定板(5)之间焊接或通过螺栓(7)安装夹板(6)。
4.如权利要求2所述的改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法，其特征在于，沿十字定位线(3)旁边同一侧的平行线上，在两个固定板(5)两侧通过(2)个夹板(6)夹持安装。
5.如权利要求2所述的改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法，其特征在于，沿十字定位线(3)旁边两侧的平行线上，在坡口(2)两边的2部分铸钢件(1)上分别安装(2)组固定板(5)。
6.如权利要求2所述的改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法，其特征在于，定位牛腿(4)栓焊组合节点中，应先栓后焊，以便螺栓(7)栓孔的对准和摩擦面的贴紧，确保栓接质量；栓接时先用销钉穿孔定位，然后上30％的普通螺栓，再安装高强度螺栓，高强度螺栓应初拧达到50-70％的扭矩值，再终拧到规定值；单节柱焊接时应先焊上铸钢件(1)的固定板(5)，后焊铸钢件(1)的固定板(5)，以便框架稳固，便于施工；柱-梁节点上对称的两根梁应同时施焊，而一根梁的两端不得同时施焊作业；柱-柱节点焊接时，圆管柱的对称两个半圆弧应由两名焊工同时焊接；梁的焊接应先焊下翼缘，后焊上翼缘，以减少角变形。
7.如权利要求1所述的改进的大吨位铸钢构件复杂节点吊装焊接施工方法，其特征在于，焊接工艺参数：手工电弧焊焊条直径φ4mm，电流170-210A，焊速160mm／min；CO2气保焊焊丝直径φ1.2mm，电流260-340A，电压30-38V，焊速150-500mm／min，焊丝伸出长度约20mm，气体流量20-80L／mm。
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