CN108729448B - 钢圆筒振沉设备及其制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢圆筒振沉设备及其制作工艺。钢圆筒振沉设备包括吊架、锤组和共振梁，所述锤组安装于所述吊架下方，所述共振梁与所述锤组下方螺栓连接。本发明所述的钢圆筒振沉设备制作工艺，包括如下步骤：采用数控切割制作振动梁厚板；打磨各厚板部件接头部位；对顶板进行预钻孔；对厚板进行预热；按预设顺序进行焊接，装配各部件；检测焊后分段的平整度及整体尺寸；在胎架上完成振动梁和联系梁的分段合拢焊接；对共振梁进行退火处理；将振动梁分别与锤组进行螺栓连接：制作并安装吊架各部件，将吊架与锤组通过轴承刚性连接。本发明所述的钢圆筒振沉设备及其制作工艺具有结构稳定，拆装方便，精度高的优点。

Description

钢圆筒振沉设备及其制作工艺

技术领域

本发明涉及钢圆筒振沉领域，特别是涉及一种钢圆筒振沉设备及其制作工艺。

背景技术

近年来随着外海人工岛、沿海海堤护岸工程项目的发展，通过振动下沉大型钢圆筒结构形成围埝快速成堤、成岛的施工工艺可有效提高施工效率。所述钢圆筒由纵向的圆弧形钢制片组合而成，其体积巨大高可达三十多米，直径可达二十多米。对这种大型钢圆筒进行振沉具有很大难度，需要特定的振沉设备。

钢圆筒振沉设备主要由吊架、振动锤组、共振梁组成。所述吊架上方与钢丝绳相连，从而船体可通过钢丝绳吊起整个振沉设备。所述锤组为多个液压振动锤，分别安装于所述吊架下方，用于提供激振力，所述共振梁位于所述锤组下方，用于使激振力均匀施加在钢圆筒上。使用多台液压振动锤同步振沉钢圆筒，具有速度快、工期短、质量好的优点。

但是随着振动锤组数量的增加，振沉设备的建造难度也就成倍递增，其中共振梁的制作精度要求尤为高，建造难度巨大。

发明内容

基于此，本发明的目的在于，提供一种钢圆筒振沉设备及其制作工艺，其具有结构稳定，拆装方便，精度高的优点。

一种钢圆筒振沉设备的制作工艺，其中，钢圆筒振沉设备包括吊架、锤组和共振梁，所述锤组安装于所述吊架下方，所述共振梁与所述锤组下方螺栓连接；其中，所述共振梁包括振动梁和联系梁；所述振动梁沿圆周等间距排布，所述联系梁连接在相邻两个振动梁之间；所述振动梁包括第一顶板、第一底板、第一侧板和第一隔板。所述第一顶板、第一底板和第一侧板合成一长方体箱体。所述第一隔板位于所述箱体内，形成一相互垂直的隔板组；所述联系梁设有第二顶板、第二底板、第二侧板和第二隔板。所述第二顶板、第二底板和第二侧板合成一箱体。所述第二隔板位于所述箱体内，形成一相互垂直的隔板组，所述第二顶板和第二底板均为六边形结构；所述吊架包括中心轴，吊臂，连接梁，连接件和横梁；所述吊架吊臂为工字钢结构，两端分别设有第一吊臂连接部和第二吊臂连接部，所述第一吊臂连接部和第二吊臂连接部均为长方体结构并设有钻孔；所述第一吊臂连接部的钻孔与所述中心轴连接部的钻孔相对应，从而吊架吊臂和吊架中心轴可采用高强度螺栓连接；

其特征在于，包括以下步骤：

(1)分别单独制作共振梁、吊架和锤组，其中共振梁的生产步骤如下：

S1：采用数控切割制作共振梁所需厚板，包括第一顶板、第一底板、第一侧板、第一隔板、第二顶板、第二底板、第二侧板和第二隔板；对厚度大于40mm的板按双面X坡口进行焊接，并随板厚度的增加相应增大坡口；

S2：打磨各厚板部件接头部位；

S3：对振动梁第一顶板进行预钻孔，其下部直径60mm的孔预钻成直径70mm，其原上部直径40mm的孔预钻成35mm。

S4：对各厚板进行预热；

S5：按预设装配顺序对厚板进行焊接；其中，振动梁装配顺序为：在第一底板上垂直安装相互垂直的第一隔板组，在第一底板上垂直安装第一侧板，将第一顶板与所述隔板组及第一侧板连接；联系梁装配顺序为：在第二底板上垂直安装相互垂直的第二隔板组，在第二底板上垂直安装第二侧板，将第二顶板与所述隔板组及第二侧板连接；

S6：检测振动梁焊后的平整度；

S7：对振动梁第一顶板进行机加工及对预钻孔的孔位进行修正，将上部直径35mm的预钻孔钻成40mm，并以顶板孔位为基准对梁底板进行机加工及钻孔；

S8：在预设胎架上进行振动梁和联系梁的分段合拢焊接，先定位振动梁，然后安装振动梁两侧对应的联系梁，将所述第一底板和第一顶板分别与第二底板和第二顶板同时进行焊接；整体结构焊接采用对称跳焊法，分三个阶段施工，每个阶段每条焊缝至少完成50％才进行下一个阶段的焊接；焊接时，由振动梁及联系梁的中心向两端施焊；焊接分至少两次进行焊接；

S9：对共振梁进行退火处理；

吊架生产步骤如下：

A、制作各部件所需的工字钢及板材，并分别组装；

B、对所述中心轴表面进行钻孔；

C、将所述吊臂分别通过第一吊臂连接部与所述中心轴螺栓连接；

D、将所述连接梁正面通过第二吊臂连接部分别与吊臂螺栓连接；

E、将所述连接件竖直边表面通过横梁连接部分别与所述横梁螺栓连接；

F、将所述连接件斜边面安装于所述连接梁侧面；

(2)将吊架，共振梁及锤组进行组装，包括如下步骤：将所述振动梁分别与所述锤组进行螺栓连接；将吊架与锤组通过轴承刚性连接。

相对于现有技术，本发明所述的钢圆筒振沉设备制作工艺，能够满足锤组数量增多所带来的对制作精度的需求，极大地改善现场施工环境，减少返工修复周期，确保振沉设备的制作精度达到设计文件要求。

一种由前述的制作工艺制作的钢圆筒振沉设备，所述锤组安装于所述吊架下方，所述共振梁与所述锤组下方螺栓连接，其特征在于：所述吊架包括棱柱结构的中心轴，工字结构的吊臂，连接梁，梯形体结构的连接件和工字结构的横梁；所述连接梁包括连接梁主体和分别位于所述连接梁主体上下两侧的第一吊耳和第二吊耳，连接梁主体两侧分别安装有所述连接件；横梁分别通过连接件与连接梁螺栓连接，形成一正多边形结构；所述中心轴位于所述正多边形中点；所述吊臂分别一端与连接梁螺栓连接，另一端与中心轴螺栓连接。

相对于现有技术，本发明所述的钢圆筒振沉设备，结构稳定，受力均匀，拆装方便，吊架可重复利用或根据不同的沉桩钢圆筒直径进行微改装。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1为本发明钢圆筒振沉设备吊架示意图；

图2为图1中A的局部放大图；

图3为本发明钢圆筒振沉设备吊架连接梁示意图；

图4为本发明钢圆筒振沉设备共振梁示意图；

图5为图4中B的局部放大图；

图6为本发明钢圆筒振沉设备厚板坡口形式示意图；

图7为本发明钢圆筒振沉设备预钻孔示意图；

图8为本发明钢圆筒振沉设备厚板焊接顺序示意图；

图9为本发明钢圆筒振沉设备平整度检测示意图；

图10为本发明钢圆筒振沉设备十字标识示意图；

图11为本发明钢圆筒振沉设备对称烧焊示意图；

图12为本发明钢圆筒振沉设备总体焊接顺序示意图。

其中，11吊架中心轴；12.吊架吊臂；13.吊架连接梁；131.连接梁主体；132.第一吊耳；133.第二吊耳；14.吊架连接件；15.吊架横梁；21.振动梁；22.联系梁。

具体实施方式

一种钢圆筒振沉设备，包括吊架，锤组，和共振梁。所述吊架上方与钢丝绳相连，所述锤组安装于所述吊架下方，用于提供激振力，所述共振梁位于所述锤组下方，用于使激振力均匀施加在钢圆筒上。

请参阅图1-3，所述吊架包括中心轴11，吊臂12，连接梁13，连接件14和横梁15。连接梁13两侧分别安装有连接件14；横梁15分别通过连接件14与连接梁13螺栓连接，形成一正多边形结构；中心轴1位于所述正多边形中点；吊臂12分别一端与连接梁13螺栓连接，另一端与中心轴14螺栓连接。

所述吊架中心轴11为棱柱结构。吊架中心轴11的每一侧面均设有中心轴连接部。所述中心轴连接部为长方体结构，包括上面板及下面板，并设有两列整齐排列的钻孔。

所述吊架吊臂12为工字钢结构，两端分别设有第一吊臂连接部和第二吊臂连接部，所述第一吊臂连接部和第二吊臂连接部均为长方体结构并设有钻孔。所述第一吊臂连接部的钻孔与所述中心轴连接部的钻孔相对应，从而吊架吊臂12和吊架中心轴11可采用高强度螺栓连接。优选地，所述第二吊臂连接部的钻孔与中心轴连接部的钻孔一样，均为两列整齐排列的钻孔。

所述吊架连接梁13包括吊架连接梁主体131和分别位于所述吊架连接梁主体131上下两侧的第一吊耳132和第二吊耳133。所述第一吊耳132用于安装12套钢丝绳，从而由起重船通过钢丝绳吊起整个吊架。所述第二吊耳133用于与12台APE型液压振动锤组的上端采用轴承进行刚性连接。

所述连接梁主体131的正面设有连接梁连接部，所述连接梁连接部为长方体结构并设有与所述第二吊臂连接部的钻孔相对应的钻孔，用以将吊架吊臂12和连接梁采用高强度螺栓进行连接。

所述吊架连接件14为梯形体结构，所述吊架连接件14的斜边面与所述吊架连接梁主体131侧面相连。优选地，所述吊架连接件14的斜边面与所述吊架连接梁主体131侧面螺栓连接。所述吊架连接件14的与斜边相对的竖直边表面设有钻孔。优选地，所述吊架连接件14的钻孔与中心轴连接部的钻孔一样，均为两列等间距分布的钻孔。

所述吊架横梁15为工字钢结构，两端均设有横梁连接部，所述横梁连接部为长方体结构并设有与所述吊架连接件14的竖直边表面钻孔相对应的钻孔，用以将吊架连接件14和吊架横梁15采用高强度螺栓进行连接。

所述锤组为多台APE型液压振动锤，每台液压振动锤包括冲击锤芯和液压装置，冲击锤芯通过液压装置提升到预定高度后，从液压系统获得加速度能量来提高冲击速度而打击桩体。所述液压振动锤顶部设有与吊架连接梁的第二吊耳133相对应的圆孔，用于将锤组安装于所述吊架下方；其底部设有与共振梁的振动梁21相对应的栓接孔。

请参阅图4和5，所述共振梁包括多个用于传递振动锤激振力的振动梁21和多个用于使各振动锤激振力在钢圆筒筒口上均匀分布并可作为同步联动传导平台的联系梁22；所述振动梁21垂直设置在钢圆筒筒口上，并沿所述筒口圆周方向等间距顺序排布；所述联系梁22连接在相邻两振动梁21之间。所述振动梁21分别与所述锤组螺栓连接。

所述振动梁21设有第一顶板、第一底板、第一侧板和中间框架。所述第一顶板、第一底板和第一侧板合成一长方体箱体。所述中间框架位于所述箱体内，由第一隔板组成，为一相互垂直的隔板组，包括横向隔板和纵向隔板，并与所述第一顶板和第一底板垂直连接，分别与所述第一侧板平行，用于支撑箱体。所述第一顶板为长方形结构，且其中两端设有梯形结构外延部，其表面均匀分布有多个用于连接锤组的栓接孔。所述第一侧板为长方形结构，并设有多个圆孔，用于减轻振动梁的自重。所述第一底板为长方形结构，均匀分布有多个用于连接夹具的栓接孔，从而将激振力传至钢圆筒。

所述联系梁22设有第二顶板、第二底板、第二侧板和中间框架。所述第二顶板、第二底板和第二侧板合成一箱体。所述中间框架位于所述箱体内，由第二隔板组成，为一相互垂直的隔板组，包括横向隔板和纵向隔板，与所述第二顶板和第二底板垂直连接，用于支撑箱体。所述第二顶板和第二底板均为六边形结构。所第二述侧板均为长方形结构，其中，其正面侧板设有多个圆孔，用于减轻振动梁的自重，其侧面侧板与振动梁21的侧面侧板相对应。

工作原理：振沉设备通过设置在共振梁下方的夹具与钢圆筒相连。起重船通过吊架上方的钢丝绳吊起整个振沉设备及钢圆筒，并运至既定振沉位置。锤组提供激振力，共振梁使激振力均匀施加在钢圆筒上，从而对钢圆筒进行振沉。在下次使用振沉设备时，可对吊架进行拆卸，根据特定沉桩钢圆筒直径进行微改装。

随着振动锤组数量的增加，振沉设备的建造难度也就成倍递增，其中共振梁的制作精度要求尤为高，建造难度巨大。本发明的钢圆筒振沉设备制作工艺可有效解决这一问题。

一种钢圆筒振沉设备制作工艺，包括如下步骤：

(1)分别单独生产共振梁和吊架。

1.1其中，共振梁的生产步骤如下：

把共振梁分成2组共24个部件同时预制，即分成振动梁、联系梁2组结构部件。

S1：采用数控切割制作振动梁厚板。采用数控切割制作90mm、60mm、40mm、30mm的厚板，作为共振梁的基础材料。其中，零、部件下料精度要求为≯±0.5mm。另外，号料的零件上应该标记：项目名、零件编号、炉批号、加工标记/余量线/检验线(须打印洋冲)，拼接方向，零件装配方向，坡口形式、方向及尺寸。

请参阅图6，优选地，对大于40mm的板开双面X坡口，并随母材的厚度增加，进一步增大坡口，如厚度80mm、70mm的钢板坡口开到70°。

S2：打磨各厚板部件接头部位。在构件装配前将接头部位的熔渣打磨干净，然后划装配线，打角尺检验角度合格后再进行点焊，从而确保装配精度。

S3：对振动梁顶板进行预钻孔。请参阅图7，其中步骤①为原设计，②为预钻孔，③为修正后。振动梁顶板在板件校正后，先预钻孔。原顶板下部直径60mm的孔预钻成直径70mm，其原上部直径40mm的孔预钻成35mm。

S4：在厚板焊接前对其预热至100～120°，由于厚板焊接时填充焊材量大，焊接时间长，构件施焊时焊接残余应力大，焊后应力和变形大，母材焊接时温度升高过快，焊接过程中易产生裂纹，厚板定位焊是最容易产生裂纹的部位，厚板定位焊时冷却过快造成局部应力过于集中，引起裂纹的产生，为避免此种情况，在定位焊时常提高预热温度，加大预热面积、焊缝长度及焊脚尺寸。

S5：按预设顺序进行焊接，装配各部件。请参阅图8，厚板焊接过程中因为焊接收缩常导致焊接构件变形，因此正确合理的焊接方法和顺序尤为重要，振动梁角焊基本上都是厚板全熔透焊，焊接量大，结构密集，焊接热量大，焊接变形的隐患较大，因此，需按图示编号先后顺序“1-2-3-4-5-6”焊接，并采用双数焊工对称焊接，先焊横向隔板与纵向隔板的立角焊，再焊纵向隔板的平角焊，最后焊接横向隔板的平角焊，总体焊接原则是采用双数焊工对称焊接。

其中，振动梁装配顺序为：在第一底板上垂直安装相互垂直的隔板组，在第一底板上垂直安装第一侧板，将第一顶板与所述隔板组及第一侧板连接；联系梁装配顺序为：在第二底板上垂直安装相互垂直的隔板组，在第二底板上垂直安装第二侧板，将第二顶板与所述隔板组及第二侧板连接；

优选地，整体结构焊接采用对称跳焊法，分三个阶段施工，每个阶段每条焊缝至少完成50％才能进行下一个阶段的焊接，焊后需退火处理消除焊接应力。

优选地，选择合理的焊接工艺参数，根据焊接结构的具体情况，应尽可能采用较小的焊接工艺参数，如采用小直径的焊条和偏低的电流，或虽电流较大但焊速较快，以减小焊件的受热范围，从而减小焊接应力和焊接变形。

由于框架板厚较大，因此需全部熔透焊，对称施焊。焊接结束后校准、调平、打磨光顺。

S6：请参阅图9，按图中标示顺序使用全站仪或者激光检测分段的平整度及整体尺寸，其中平面允许误差±2，角度允许误差±0.25°。

S7：请参阅图10，振动梁制作完成后，在振动梁顶板距中800mm处划出检验线C，且在振动梁上表面的共振中心线位置用洋冲打出4处“十字”标识D，以此作为结构安装定位的基准点。

安装振动梁顶板时以预钻孔前标识的“十字”标识为基准进行装配、定位，其顶板角焊完成后，若因焊接引起局部孔位的收缩，则需对相应孔位进行修正，使其满足技术要求。

振动梁整体装配、焊接完成并经检验合格后，转运至加工车间，要求车工按照图纸将基准点标注出来，对梁顶板进行机加工及对预钻孔的孔位进行修正，而后以顶板孔位为基准对梁底板进行机加工及钻孔，检测加工数据确认无误后送分段合拢场地进行分段组装。其中，钻孔的定位精度要求：≯±1mm；表面抛光要求：≯±3.2μΜ。

S8：在胎架上完成振动梁及联系梁的分段合拢焊接。首先，需提前做好胎架，胎架要确保足够刚性。同时，每个振动梁在地上对应位置画好对应地样线，分段上胎架后将分段中线与地样线对齐并使用线锤检测，分段定位完成后使用全站仪检测分段的半径、间距、平整度。同时，安装过程中每天保持监控测量。

安装顺序：先定出十字交叉四个点上振动梁位置，一个振动梁到位后接着安装振动梁左右两边对应的联系梁，这样可以多个点同步进行，加快安装进度，组装时共振圈直径要加大一定收缩余量，按照计算，该共振梁在装配时沿直径方向加放30mm，这样才能保证焊后尺寸满足设计要求。因其各部件焊接量大，收缩量大，装配必须留有余量，否则焊后收缩，无法保证主尺度。

请参阅图11和12，振动梁分段焊接采用对称焊的方法焊接，减少焊接变形及焊接收缩，振动梁和联系梁合拢时底板和顶板必须同时进行焊接，并由中心线向两端施焊。整体结构焊接采用对称跳焊法，分三个阶段施工，每个阶段每条焊缝至少完成50％才能进行下一个阶段的焊接。

焊接过程中每天监控测量至少两次，焊接完成后使用全站仪检测振动梁分段的半径、间距、平整度。其中，误差范围为：间距±2mm，角度±0.25°。

为减少焊接收缩，每道焊缝不仅要从中间对称往两边烧焊，严格按照总体焊接顺序推进。同时，每道焊缝先打好底，少烧几道，下一轮再烧再盖面，每道焊缝要分两到三次把它焊完，避免一次烧完收缩变形量大而精度很难把握。

S9：共振梁分段焊接报验合格后，进行焊后测量，同时退火处理，消除焊接应力，并尽量修正焊接变形。退火完成后，进行最终完工测量，测量数据提交给业主确认。

1.2吊架生产步骤如下：

制作各部件所需的工字钢及板材，并分别组装；

对吊架中心轴表面进行钻孔；

将吊架吊臂分别通过第一吊臂连接部与吊架中心轴螺栓连接；

将吊架连接梁正面通过第二吊臂连接部分别与吊臂螺栓连接；

将吊架连接件竖直边表面通过横梁连接部分别与吊架横梁螺栓连接；

将吊架连接件斜边面安装于吊架连接梁侧面。

此外，所述锤组需预先进行购置。

(2)将吊架，锤组和预先购置共振梁进行组装，包括如下步骤：

2.1将振动梁分别与锤组进行螺栓连接；

2.2将吊架与锤组通过轴承刚性连接。

在振沉设备安装完成后，进行调试并最后装船使用。

此外，使用吊架后，沿各螺栓连接部位将吊架重新拆卸为各部件，并可以此散装状态进行转运及储存。在下一次使用吊架时，可根据特定沉桩钢圆筒直径进行微改装，再将各部件连接起来使用。

此外，振动梁主要构件都是90mm、60mm、40mm、30mm的厚板，角焊又基本上是全熔透，焊接量大，焊接收缩大，焊后焊接应力大，收缩变形难以控制，并且厚板焊接施焊过程中，易产生热裂纹与冷裂纹。振沉设备工作过程中12个振动锤同时工作，冲击力大，且要确保12个振动锤同步，对焊缝质量要求高，整个振动梁的精度要求高。因此高效合理的焊接方法和正确的焊接顺序对控制焊接收缩，控制焊接变形，减小焊接应力至关重要，是保证焊接质量和精度的重中之重。经实践证实，本发明的钢圆筒振沉设备制作工艺可有效保证焊接质量和精度。

相对于现有技术，本发明所述的钢圆筒振沉设备，结构稳定，受力均匀，拆装方便，吊架可重复利用或根据不同的沉桩钢圆筒直径进行微改装。共振梁采用振动梁和联系梁的设计，通过振动梁将激振力准确传导至大型钢圆筒，通过联系梁将各振动梁连接成一体，使激振力均匀施加在大型钢圆筒的上端筒口，并提供足够的刚度保证各振动梁同步振动；通过振动梁和联系梁配合使用可使共振装置整体结构更加稳定，并满足激振力轴心传递要求。

相对于现有技术，本发明所述的钢圆筒振沉设备制作工艺，能够满足锤组数量增多所带来的对制作精度的需求，极大地改善现场施工环境，减少返工修复周期，确保振沉设备的制作精度达到设计文件要求。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“坚直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，“多种”的含义是两种或两种以上。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种钢圆筒振沉设备的制作工艺，其中，钢圆筒振沉设备包括吊架、锤组和共振梁，所述锤组安装于所述吊架下方，所述共振梁与所述锤组下方螺栓连接；其中，所述共振梁包括振动梁和联系梁；所述振动梁沿圆周等间距排布，所述联系梁连接在相邻两个振动梁之间；所述振动梁包括第一顶板、第一底板、第一侧板和第一隔板；所述第一顶板、第一底板和第一侧板合成一长方体箱体；所述第一隔板位于所述箱体内，形成一相互垂直的隔板组；所述联系梁设有第二顶板、第二底板、第二侧板和第二隔板；所述第二顶板、第二底板和第二侧板合成一箱体；所述第二隔板位于所述箱体内，形成一相互垂直的隔板组，所述第二顶板和第二底板均为六边形结构；所述吊架包括中心轴，吊臂，连接梁，连接件和横梁；所述吊臂为工字钢结构，两端分别设有第一吊臂连接部和第二吊臂连接部，所述第一吊臂连接部和第二吊臂连接部均为长方体结构并设有钻孔；所述连接梁包括连接梁主体和分别位于所述连接梁主体上下两侧的第一吊耳和第二吊耳；所述连接梁主体的正面设有连接梁连接部，所述连接梁连接部为长方体结构并设有与所述第二吊臂连接部的钻孔相对应的钻孔；所述连接件为梯形体结构，所述连接件的斜边面与所述连接梁主体侧面相连；所述连接件的与斜边相对的竖直边表面设有钻孔；所述横梁为工字钢结构，两端均设有横梁连接部，所述横梁连接部为长方体结构并设有与所述连接件的竖直边表面钻孔相对应的钻孔；

其特征在于，包括以下步骤：

(1)分别单独制作共振梁、吊架和锤组，其中共振梁的生产步骤如下：

S1：采用数控切割制作共振梁所需厚板，包括第一顶板、第一底板、第一侧板、第一隔板、第二顶板、第二底板、第二侧板和第二隔板；对厚度大于40mm的板按双面X坡口进行焊接，并随板厚度的增加相应增大坡口；

S2：打磨各厚板部件接头部位；

S3：对振动梁第一顶板进行预钻孔，其下部直径60mm的孔预钻成直径70mm，其原上部直径40mm的孔预钻成35mm；

S4：对各厚板进行预热；

S5：按预设装配顺序对厚板进行焊接；其中，振动梁装配顺序为：在第一底板上垂直安装相互垂直的第一隔板组，在第一底板上垂直安装第一侧板，将第一顶板与所述隔板组及第一侧板连接；联系梁装配顺序为：在第二底板上垂直安装相互垂直的第二隔板组，在第二底板上垂直安装第二侧板，将第二顶板与所述隔板组及第二侧板连接；

S6：使用全站仪或者激光检测振动梁焊后的平整度；

S7：对振动梁第一顶板进行机加工及对预钻孔的孔位进行修正，将上部直径35mm的预钻孔钻成40mm，并以顶板孔位为基准对梁底板进行机加工及钻孔；

S8：在预设胎架上进行振动梁和联系梁的分段合拢焊接，先定位振动梁，然后安装振动梁两侧对应的联系梁，将所述第一底板和第一顶板分别与第二底板和第二顶板同时进行焊接；整体结构焊接采用对称跳焊法，分三个阶段施工，每个阶段每条焊缝至少完成50％才进行下一个阶段的焊接；焊接时，由振动梁及联系梁的中心向两端施焊；焊接分至少两次进行焊接；

S9：对共振梁进行退火处理；

吊架生产步骤如下：

A、制作各部件所需的工字钢及板材，并分别组装；

B、对所述中心轴表面进行钻孔；

C、将所述吊臂分别通过第一吊臂连接部与所述中心轴螺栓连接；

D、将所述连接梁正面通过第二吊臂连接部分别与吊臂螺栓连接；

E、将所述连接件竖直边表面通过横梁连接部分别与所述横梁螺栓连接；

F、将所述连接件斜边面安装于所述连接梁侧面；

(2)将吊架，共振梁及锤组进行组装，包括如下步骤：将所述振动梁分别与所述锤组进行螺栓连接；将吊架与锤组通过轴承刚性连接。

2.一种由权利要求1所述的制作工艺制作的钢圆筒振沉设备，其特征在于：所述吊架包括棱柱结构的中心轴，工字结构的吊臂，连接梁，梯形体结构的连接件和工字结构的横梁；连接梁主体两侧分别安装有所述连接件；横梁分别通过连接件与连接梁螺栓连接，形成一正多边形结构；所述中心轴位于所述正多边形中点；所述吊臂分别一端与连接梁螺栓连接，另一端与中心轴螺栓连接。

Images