CN108678388A - 大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及储罐施工技术领域。目的在于提供高效、稳定的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法。本发明所采用的技术方案是：A、基础验收；B、底板预制；C、壁板预制；D、拱顶板预制；E、储罐组装；F、充水试验和基础沉降观测。本发明所有施工环节均采用低位操作，具备减少高空作业、减少脚手架搭设等有优点。

Description

大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法

技术领域

本发明涉及大型储罐施工技术领域,具体涉及大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法。

背景技术

长期以来，大型储罐的安装施工中，一般都采用传统的正装法，即从下往上一带板一带板的向上安装，自然高空作业难以避免，尤其是在高处对接、施焊等操作，会增加很多的安全隐患。并且由于需要架设满堂脚手架，延长了脚手架的搭设成本投入和拆装时间投入，同时往往还需要根据不同高度选择大型起重机械进场配合。

倒装法是一种先组装罐顶，再对罐顶进行提升，在提升的过程中对储罐的侧壁板由上至下一带板一带板的进行安装，这种方式有效的避免了高空作业，减少了脚手架的搭设成本，增加了施工的安全性。然而现有的倒装法进行施工的储罐，其提升装置结构复杂，稳定性差。同时，由于在各施工环节中未能对工艺进行有效把控，导致储罐的误差较大，一次成型的合格率不高，极大的减缓了施工进度。

发明内容

本发明的目的在于提供高效、稳定的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，包括以下步骤：

A、基础验收

以基础中心为圆心，以不同半径作同心圆，将各同心圆的圆周等分成若干份，以等分点作为测点；用水准仪在各测点测量标高，同一同心圆上的测点的标高与设计标高之差不得大于12mm；

B、底板预制

绘制底板排版图，并对底板的每块板进行编号，要求保证各板在焊接时焊缝间距＞200mm；底板包括位于罐底中部的中幅板板和位于罐底外围的边缘板；

C、壁板预制

绘制壁板排版图，保证各圈壁板的纵焊缝逐圈错开，相邻两圈壁板的纵焊缝间距宜为板长的1/3，且不应＜300mm；

D、拱顶板预制

绘制拱顶板排版图，保证各拱顶板相邻焊缝间距不＜200mm；

E、储罐组装

1）、罐底组装：

①、防腐除锈：对底板采用抛丸法除锈，除锈等级达到Sa2，除锈完成后在底板外层涂环氧沥青漆二道进行防腐；

②、划线：根据基础方位划“十”字中心线并在基础上放样、号出每块底板的位置，作出定位标记；

③、铺设：底板铺设采用由中央向四周以对称辐射形式铺设；先铺设中心位置的中幅板，中幅板铺设完后再铺设边缘板；底板采用多爪吊具对底板进行吊取；

在边缘板铺设时，对接焊缝采用内端大于外端的不等间隙，且边缘板的对接焊缝应沿圆周至少留出四条收缩缝，边缘板与中幅板之间的焊缝应采用临时工具卡先固定；

④、焊接：焊接时按以下顺序中幅板间焊缝→边缘板间焊缝→收缩缝→边缘板与中幅板间焊缝；

⑤、泄露检查：底板焊接完毕后清理打磨，用真空箱对所有焊缝逐段进行真空试漏，真空箱真空度不低于53Kpa,无渗漏为合格；

2）、罐顶组装：

①、第一圈壁板组装：在底板上画出壁板安装的圆周标志线，标志线内侧每隔0.5-0.8m的距离在底板上焊接三角形的第一挡块，标志线外侧焊接第二挡块，壁板卡设在第一挡块和第二挡块之间进行定位安放，壁板安放到位后进行纵焊缝的焊接，在焊接的过程中最后封口位置的壁板留余量，待其他纵焊缝焊接后再进行适应性切割、焊接；第一圈壁板焊接完成后将壁板的上口与顶环焊接，并在第一圈壁板每条纵焊缝上均布三块龙门板并点焊牢固；接着在第一圈壁板和顶环之间焊接包边角钢， 包边角钢焊接完毕后拆除龙门板，并将胀圈安装到位；

②、头批提升装置的安装：

在储罐底板靠近边沿的圆周上均匀固定若干头批短桅杆，每根头批短桅杆上安装一个电动葫芦，头批短桅杆通过斜撑钢管进行固定；

③、拱顶板组装：

头批提升装置安装完成后，首先搭设临时拱顶支架，所述临时拱顶支架由四根通过角钢斜撑固定在底板上的临时支撑钢管构成；然后在临时支撑钢管顶部安放环形圈梁，所述环形圈梁由槽钢煨制而成，接着依次进行拱顶板组焊、拱顶板焊缝检验、人孔和通气孔安装、罐顶中心板的组焊；所有拱顶板安装完成后，将临时拱顶支架拆除；

3）、其余壁板组装：

①、二批提升装置的安装：

在头批短桅杆之间均匀增设二批短桅杆，每根二批短桅杆上安装一个电动葫芦，在罐底中心的底板上设置中心柱，二批短桅杆和中心柱均采用斜撑钢管进行固定；所有短桅杆的顶部与中心柱的顶部采用钢丝绳连接，短桅杆中每隔一档的两根短桅杆之间设置剪刀撑；

②、设置胀圈、提升、组焊下一圈壁板，直至所有壁板组焊完成；

③、将最后一圈壁板与底板焊接；

F、充水试验和基础沉降观测。

优选的，在步骤A中，作三个同心圆，三个同心圆的直径分别为储罐设计直径的1/4、1/2和3/4，三个同心圆上的测点数量分别至少为8个、16个和24个。

优选的，在步骤B中，应保证：①、底圈壁板的纵焊缝与底板边缘板的对接焊缝之间的距离不应＜300mm；②、外接管、补强圈的边沿角焊缝与壁板纵焊缝之间的距离不＜150mm，与壁板环焊缝之间的距离不小于壁板厚度的2.5倍，且不＜75mm；③、壁板上连接件的垫板周边焊缝与壁板的纵焊缝、外接管的边缘角焊缝、补强圈的边缘角焊缝之间的距离不＜150mm，与壁板环焊缝之间的距离不＜75mm；④、抗风圈、加强圈与壁板环焊缝之间的距离不＜150mm；⑤、包边角钢对接接头与壁板纵焊缝之间的距离不＜300mm。

优选的，在底板铺设时，采用一台汽车吊和一台履带吊接力的方式进行，先在基础上铺设18mm厚的临时钢板作垫板，履带吊直接开到垫板上行走并铺板，汽车吊在基础外侧递板；

优选的，在拱顶板组装时，先在储罐轴线的对称位置上先组装四块拱顶板，以拱顶板之间的间隙作为预留的吊装孔，头批短桅杆的位置与吊装孔的位置相对；接着以胀圈提供吊点，利用电动葫芦对第一圈壁板和拱顶板整体进行提升，当整体高度高于头批短桅杆时，组焊吊装孔处的拱顶板，拱顶板上表面为连续满角焊，下表面采用跳焊法每焊300mm间隔100mm。

优选的，所述胀圈由槽钢煨制而成，槽钢煨制的弧度与储罐相配合，槽钢的两端分别焊接挡板，所述挡板之间设置螺旋千斤顶，螺旋千斤顶的两端分别与挡板固接；两个挡板中的一个的上部和下部分别设置导向孔，另一个挡板的上部和下部分别焊接导向板，所述导向板与导向孔相配合。

优选的，在提升的过程中，电动葫芦由专人集中控制，同步运行，每提升100mm左右暂停并检查壁板下边沿高度是否一致、受力是否均匀，如高度不一致、受力不均匀，可单独控制个别电动葫芦进行调整，直至受力状态和高度一致后再集中控制，同步提升。

优选的，充水试验和基础沉降观测的具体步骤如下：

①、在充水前对储罐进行基础空载测量，做好记录作为对比基准值；

②、在储罐进水水位约0.5m处暂停充水，检查底板四周是否有渗漏现象，作出检查记录；无渗漏可继续充水，有渗漏则放水干净后修补处理；

③充水达到油罐公称容积1/4时，停止充水，全面检查渗漏情况，及时报告；并进行第二次基础沉降观测，与第一次对比计算出沉降量；如沉降量过大，或出现侧偏现象及时报告，采取适当纠偏措施；如均衡沉降，且沉降值在允许范围以内，可继续充水；

④当充水达到1/2高度时停止充水，进行全面检查，是否有渗漏现象，如发现渗漏时，作出标记，放水至渗漏标记标高以下300mm左右，停止放水，按规范要求进行焊接修补；修补结束可继续充水至1/2高度处再进行全面检查，作出记录；如无渗漏为合格，进行第三次沉降观测；正常后可继续充水；

⑤当水位充至3/4高度时，停止充水，全面检查渗漏情况，并进行第四次沉降观测，作好记录；

⑥当水位充至储罐公称容积4/4高度标记时，停止充水，全面检查渗漏情况；稳压48小时后进行第五次沉降观测；无异常变形为合格。

优选的，所述多爪吊具包括安装块，所述安装块的顶部设置吊钩，安装块底部的中心固定设置升降液压缸，所述升降液压缸的输出端朝下并与升降块固接；所述安装块的底部绕升降液压缸均匀设置若干吊索，所述吊索的上端与安装块固接，下端设置夹持爪；所述升降块的周面上均匀设置若干与吊索相对的呈U字型的限位卡，所述限位卡内设置滑轮；所述吊索的中段穿设在限位卡内且与滑轮相接触。

优选的，所述夹持爪包括呈U型卡状的爪体，所述爪体的顶部的中心设置用于与吊绳连接的连接环，所述爪体的顶面设置两个螺纹通孔，所述螺纹通孔以连接环为中心对称分布，所述螺纹通孔内适配抵紧螺栓。

本发明的有益效果集中体现在：本发明所有施工环节均采用低位操作，不仅具备减少高空作业、减少脚手架搭设等有优点，同时还具备以下优势：

1、通过合理的基础验收，能够有效的保证基础的水平度，减小了施工中的误差，提高了储罐施工的稳定性。

2、底板、壁板和拱顶板在预制时预先绘制排版图，做到统筹规划，使各焊缝处于标准范围内，提高了储罐的结构稳定性。

3、底板在施工的过程中通过焊接顺序的改良能够有效的减小焊接变形的影响，且针对弧形的边缘板采用不等间隙焊接，使焊接变形进一步降低。

4、采用的提升装置由短桅杆和电动葫芦构成，不仅结构简单、成本低，且安装的灵活性高，在胀圈的配合下能够有效的解决储罐提升的难题。

5、通过分批安装提升装置，优化拱顶板的安装顺序，从而克服了提升装置和拱顶板在施工过程中相互干扰的难题。

6、短桅杆与中心柱之间采用钢丝绳相互连接，短桅杆之间设置剪刀撑，能够极大的提高提升装置的整体性，改善提升装置的应力结构，极大的提高了施工的安全性。

附图说明

图1为本发明基础验收时测点分布的示意图；

图2为底板的排版图；

图3为底板的边缘板对接焊缝的结构示意图；

图4为壁板的排版图；

图5为拱顶板的排版图；

图6为拱顶板组装时的结构示意图；

图7为壁板组装时的结构示意图；

图8为剪刀撑的结构示意图；

图9为胀圈的结构示意图；

图10为多爪吊具的结构示意图；

图11为夹持爪的结构示意图；

图12为图11的俯视图。

具体实施方式

结合图1-12所示的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，包括以下步骤：

A、基础验收

选定施工基础，以基础中心为圆心，以不同半径作同心圆，将各同心圆的圆周等分成若干份，以等分点作为测点1；用水准仪在各测点1测量标高，同一同心圆上的测点1的标高与设计标高之差不得大于12mm；为了提高水平度检测的准确性，此处以直径为25-45m的储罐为例，如图1所示，通常需要作三个同心圆，三个同心圆的直径分别为储罐设计直径的1/4、1/2和3/4，三个同心圆上的测点1数量分别至少为8个、16个和24个。测点1的数量越多，水平度的测量越准确。本发明通过合理的基础验收，能够有效的保证基础的水平度，减小了施工中的误差，提高了储罐施工的稳定性。

B、底板预制

底板预制前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排版，绘制底板排版图，如图2所示，并对底板的每块板进行编号，要求保证各板在焊接时焊缝间距＞200mm；底板包括位于罐底中部的中幅板2板和位于罐底外围的边缘板3；

C、壁板4预制

壁板4预制时，也应事先规划排版，绘制壁板4排版图，保证各圈壁板4的纵焊缝逐圈错开，如图4所示，相邻两圈壁板4的纵焊缝间距宜为板长的1/3，且不应＜300mm；同时，为了充分保证储罐的结构强度，排版时还应符合以下指标：①、底圈壁板4的纵焊缝与底板边缘板3的对接焊缝之间的距离不应＜300mm；②、外接管、补强圈的边沿角焊缝与壁板4纵焊缝之间的距离不＜150mm，与壁板4环焊缝之间的距离不小于壁板4厚度的2.5倍，且不＜75mm；③、壁板4上连接件的垫板周边焊缝与壁板4的纵焊缝、外接管的边缘角焊缝、补强圈的边缘角焊缝之间的距离不＜150mm，与壁板4环焊缝之间的距离不＜75mm；④、抗风圈、加强圈与壁板4环焊缝之间的距离不＜150mm；⑤、包边角钢对接接头与壁板4纵焊缝之间的距离不＜300mm。

D、拱顶板5预制

同理，拱顶板5预制也应先行排版，绘制拱顶板5排版图，如图5所示，保证各拱顶板5相邻焊缝间距不＜200mm；然后按排版图下料拼接，拱顶板的加强筋用方钢制作，须进行成型加工，加工后用预制的弧形样板检查。加强筋拼接时在焊缝处加100mm长的垫板，并完全焊透。单块拱顶板5预制完成后，须放置在专用胎具上，以防止变形。

通过对底板、壁板4和拱顶板5在预制时预先绘制排版图，做到统筹规划，使各焊缝处于标准范围内，提高了储罐的结构稳定性，避免储罐出现薄弱点。

E、储罐组装

1）、罐底组装：

①、防腐除锈：对底板采用抛丸法除锈，除锈等级达到Sa2，除锈完成后在底板外层涂环氧沥青漆二道进行防腐；

②、划线：根据基础方位划“十”字中心线并在基础上放样、号出每块底板的位置，作出定位标记；

③、铺设：在底板铺设时，通常采用一台汽车吊和一台履带吊接力的方式进行，先在基础上铺设18mm厚的临时钢板作垫板，履带吊直接开到垫板上行走并铺板，汽车吊在基础外侧递板；底板铺设采用由中央向四周以对称辐射形式铺设；先铺设中心位置的中幅板2，中幅板2铺设完后再铺设边缘板3；底板采用多爪吊具对底板进行吊取；

如图3所示，在边缘板3铺设时，对接焊缝采用内端大于外端的不等间隙，从而在焊接时降低了焊接变形的风险。且边缘板3的对接焊缝应沿圆周至少留出四条收缩缝，边缘板3与中幅板2之间的焊缝应采用临时工具卡先固定。

本发明采用的多爪吊具可采用市售的常规吊具，但为了提高吊取时的安全性和灵活性，更好的做法是，如图10所示，所述多爪吊具包括安装块19，所述安装块19的顶部设置吊钩20，所述吊钩20用于与履带吊或汽车吊连接，安装块19底部的中心固定设置升降液压缸21，所述升降液压缸21的输出端朝下并与升降块22固接。所述安装块19的底部绕升降液压缸21均匀设置若干吊索23，所述吊索23的上端与安装块19固接，下端设置夹持爪24；所述升降块22的周面上均匀设置若干与吊索23相对的呈U字型的限位卡25，所述限位卡25内设置滑轮26；所述吊索23的中段穿设在限位卡25内且与滑轮26相接触。

这样一来，在使用过程中，工作人员首先将夹持爪24均匀夹持在底板上，升降液压缸21伸出，带动升降块22下移，从而将吊索23收紧，滑轮26在收紧吊索23的过程中，能够极大的缓解吊索23受到的摩擦力，使得吊索23的使用寿命更长，稳定性和安全性更高。同时，由于吊索23的收紧，使得夹持爪24对底板的夹持更加的稳定，起到防风、降低晃动的效果。在此基础上，更好的做法还可以如图11和12所示，所述夹持爪24包括呈U型卡状的爪体27，所述爪体27开口端的两内侧壁呈斜面形，便于更快的卡住底板。所述爪体27的顶部的中心设置用于与吊绳连接的连接环28，所述爪体27的顶面设置两个螺纹通孔，所述螺纹通孔以连接环28为中心对称分布，所述螺纹通孔内适配抵紧螺栓29。使用时，但底板卡入后，拧紧抵紧螺栓29即可，使用方便，稳定性好。

④、焊接：焊接时按以下顺序中幅板2间焊缝→边缘板3间焊缝→收缩缝→边缘板3与中幅板2间焊缝；底板在施工的过程中通过焊接顺序的改良能够有效的减小焊接变形的影响，且针对弧形的边缘板采用不等间隙焊接，使焊接变形进一步降低。

⑤、泄露检查：底板焊接完毕后清理打磨，用真空箱对所有焊缝逐段进行真空试漏，真空箱真空度不低于53Kpa,无渗漏为合格。

2）、罐顶组装,罐顶组装按以下步骤进行：

①、第一圈壁板4组装：第一圈壁板4也就是储罐拱顶下方第一圈壁板4。首先在底板上画出壁板4安装的圆周标志线，标志线内侧每隔0.5-0.8m的距离在底板上焊接三角形的第一挡块，标志线外侧焊接第二挡块，壁板4卡设在第一挡块和第二挡块之间进行定位安放，壁板4安放到位后进行纵焊缝的焊接，在焊接的过程中最后封口位置的壁板4留余量，待其他纵焊缝焊接后再进行适应性切割、焊接；第一圈壁板4焊接完成后将壁板4的上口与顶环焊接，并在第一圈壁板4每条纵焊缝上均布三块龙门板并点焊牢固；接着在第一圈壁板4和顶环之间焊接包边角钢， 包边角钢焊接完毕后拆除龙门板，并将胀圈6安装到位。

结合图6、7和9所示，本发明所述的胀圈6采用槽钢煨制而成，槽钢煨制的弧度与储罐相配合，槽钢的两端分别焊接挡板16，所述挡板16之间设置螺旋千斤顶17，螺旋千斤顶17的两端分别与挡板16固接；两个挡板16中的一个的上部和下部分别设置导向孔，另一个挡板16的上部和下部分别焊接导向板18，所述导向板18与导向孔相配合。在使用时，调节螺旋千斤顶17，使胀圈6撑开，紧紧的撑住储罐的壁板4，导向板18导向孔相配合，能够有效的防止胀圈6变形。

②、头批提升装置的安装：

在完成拱顶板5和第一圈壁板4的安装后，此时通常罐顶的高度还相对较低。因此，需要安装头批提升装置进行首次提升，头批提升装置包括在储罐底板靠近边沿的圆周上均匀固定若干头批短桅杆7，每根头批短桅杆7上安装一个电动葫芦8，头批短桅杆7通过斜撑钢管9进行固定。

③、拱顶板5组装：

如图6所示，头批提升装置安装完成后，首先搭设临时拱顶支架，所述临时拱顶支架由四根通过角钢斜撑10固定在底板上的临时支撑钢管11构成；然后在临时支撑钢管11顶部安放环形圈梁12，所述环形圈梁12由槽钢煨制而成，接着依次进行拱顶板5组焊、拱顶板5焊缝检验、人孔和通气孔安装、罐顶中心板的组焊；所有拱顶板5安装完成后，将临时拱顶支架拆除。

在拱顶板5组装时，本发明不采用一次性全部组装的方式，而是，先在储罐轴线的对称位置上先组装四块或六块、八块等个数的拱顶板5，以拱顶板5之间的间隙作为预留的吊装孔，头批短桅杆7的位置与吊装孔的位置相对；接着以胀圈6提供吊点，利用电动葫芦8对第一圈壁板4和拱顶板5整体进行提升，当整体高度高于头批短桅杆7时，组焊吊装孔处的拱顶板5，拱顶板5上表面为连续满角焊，下表面采用跳焊法每焊300mm间隔100mm。

3）、其余壁板4组装：

①、二批提升装置的安装：

如图7所示，在头批短桅杆7之间均匀增设二批短桅杆7，每根二批短桅杆7上安装一个电动葫芦8，在罐底中心的底板上设置中心柱13，二批短桅杆7和中心柱13均采用斜撑钢管9进行固定；所有短桅杆7的顶部与中心柱13的顶部采用钢丝绳14连接，如图8所示，短桅杆7中每隔一档的两根短桅杆7之间设置剪刀撑15。

②、设置胀圈6、提升、组焊下一圈壁板4，直至所有壁板4组焊完成。在提升的过程中，电动葫芦8由专人集中控制，同步运行，每提升100mm左右暂停并检查壁板4下边沿高度是否一致、受力是否均匀，如高度不一致、受力不均匀，可单独控制个别电动葫芦8进行调整，直至受力状态和高度一致后再集中控制，同步提升。

③、待所有壁板4全部组焊完毕后，将最后一圈壁板4与底板焊接。

由于本发明采用的提升装置由短桅杆7和电动葫芦8构成，不仅结构简单、成本低，且安装的灵活性高，在胀圈6的配合下能够有效的解决储罐提升的难题。同时，通过分批安装提升装置，优化拱顶板5的安装顺序，从而克服了提升装置和拱顶板5在施工过程中相互干扰的难题。另外，短桅杆7与中心柱13之间采用钢丝绳14相互连接，短桅杆7之间设置剪刀撑15，能够极大的提高提升装置的整体性，改善提升装置的应力结构，极大的提高了施工的安全性。

在储罐主体结构施工完成后，进行F、充水试验和基础沉降观测，所述充水试验和基础沉降观测的具体步骤如下：

①、在充水前对储罐进行基础空载测量，做好记录作为对比基准值；

②、在储罐进水水位约0.5m处暂停充水，检查底板四周是否有渗漏现象，作出检查记录；无渗漏可继续充水，有渗漏则放水干净后修补处理；

③充水达到油罐公称容积1/4时，停止充水，全面检查渗漏情况，及时报告；并进行第二次基础沉降观测，与第一次对比计算出沉降量；如沉降量过大，或出现侧偏现象及时报告，采取适当纠偏措施；如均衡沉降，且沉降值在允许范围以内，可继续充水；

④当充水达到1/2高度时停止充水，进行全面检查，是否有渗漏现象，如发现渗漏时，作出标记，放水至渗漏标记标高以下300mm左右，停止放水，按规范要求进行焊接修补；修补结束可继续充水至1/2高度处再进行全面检查，作出记录；如无渗漏为合格，进行第三次沉降观测；正常后可继续充水；

⑤当水位充至3/4高度时，停止充水，全面检查渗漏情况，并进行第四次沉降观测，作好记录；

⑥当水位充至储罐公称容积4/4高度标记时，停止充水，全面检查渗漏情况；稳压48小时后进行第五次沉降观测；无异常变形为合格。

Claims (10)

1.大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，其特征在于，包括以下步骤：

A、基础验收

以基础中心为圆心，以不同半径作同心圆，将各同心圆的圆周等分成若干份，以等分点作为测点（1）；用水准仪在各测点（1）测量标高，同一同心圆上的测点（1）的标高与设计标高之差不得大于12mm；

B、底板预制

绘制底板排版图，并对底板的每块板进行编号，要求保证各板在焊接时焊缝间距＞200mm；底板包括位于罐底中部的中幅板（2）板和位于罐底外围的边缘板（3）；

C、壁板（4）预制

绘制壁板（4）排版图，保证各圈壁板（4）的纵焊缝逐圈错开，相邻两圈壁板（4）的纵焊缝间距宜为板长的1/3，且不应＜300mm；

D、拱顶板（5）预制

绘制拱顶板（5）排版图，保证各拱顶板（5）相邻焊缝间距不＜200mm；

E、储罐组装

1）、罐底组装：

①、防腐除锈：对底板采用抛丸法除锈，除锈等级达到Sa2，除锈完成后在底板外层涂环氧沥青漆二道进行防腐；

②、划线：根据基础方位划“十”字中心线并在基础上放样、号出每块底板的位置，作出定位标记；

③、铺设：底板铺设采用由中央向四周以对称辐射形式铺设；先铺设中心位置的中幅板（2），中幅板（2）铺设完后再铺设边缘板（3）；底板采用多爪吊具对底板进行吊取；

在边缘板（3）铺设时，对接焊缝采用内端大于外端的不等间隙，且边缘板（3）的对接焊缝应沿圆周至少留出四条收缩缝，边缘板（3）与中幅板（2）之间的焊缝应采用临时工具卡先固定；

④、焊接：焊接时按以下顺序中幅板（2）间焊缝→边缘板（3）间焊缝→收缩缝→边缘板（3）与中幅板（2）间焊缝；

⑤、泄露检查：底板焊接完毕后清理打磨，用真空箱对所有焊缝逐段进行真空试漏，真空箱真空度不低于53Kpa,无渗漏为合格；

2）、罐顶组装：

①、第一圈壁板（4）组装：在底板上画出壁板（4）安装的圆周标志线，标志线内侧每隔0.5-0.8m的距离在底板上焊接三角形的第一挡块，标志线外侧焊接第二挡块，壁板（4）卡设在第一挡块和第二挡块之间进行定位安放，壁板（4）安放到位后进行纵焊缝的焊接，在焊接的过程中最后封口位置的壁板（4）留余量，待其他纵焊缝焊接后再进行适应性切割、焊接；第一圈壁板（4）焊接完成后将壁板（4）的上口与顶环焊接，并在第一圈壁板（4）每条纵焊缝上均布三块龙门板并点焊牢固；接着在第一圈壁板（4）和顶环之间焊接包边角钢， 包边角钢焊接完毕后拆除龙门板，并将胀圈（6）安装到位；

②、头批提升装置的安装：

在储罐底板靠近边沿的圆周上均匀固定若干头批短桅杆（7），每根头批短桅杆（7）上安装一个电动葫芦（8），头批短桅杆（7）通过斜撑钢管（9）进行固定；

③、拱顶板（5）组装：

头批提升装置安装完成后，首先搭设临时拱顶支架，所述临时拱顶支架由四根通过角钢斜撑（10）固定在底板上的临时支撑钢管（11）构成；然后在临时支撑钢管（11）顶部安放环形圈梁（12），所述环形圈梁（12）由槽钢煨制而成，接着依次进行拱顶板（5）组焊、拱顶板（5）焊缝检验、人孔和通气孔安装、罐顶中心板的组焊；所有拱顶板（5）安装完成后，将临时拱顶支架拆除；

3）、其余壁板（4）组装：

①、二批提升装置的安装：

在头批短桅杆（7）之间均匀增设二批短桅杆（7），每根二批短桅杆（7）上安装一个电动葫芦（8），在罐底中心的底板上设置中心柱（13），二批短桅杆（7）和中心柱（13）均采用斜撑钢管（9）进行固定；所有短桅杆（7）的顶部与中心柱（13）的顶部采用钢丝绳（14）连接，短桅杆（7）中每隔一档的两根短桅杆（7）之间设置剪刀撑（15）；

②、设置胀圈（6）、提升、组焊下一圈壁板（4），直至所有壁板（4）组焊完成；

③、将最后一圈壁板（4）与底板焊接；

F、充水试验和基础沉降观测。

2.根据权利要求1所述的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，其特征在于：在步骤A中，作三个同心圆，三个同心圆的直径分别为储罐设计直径的1/4、1/2和3/4，三个同心圆上的测点（1）数量分别至少为8个、16个和24个。

3.根据权利要求2所述的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，其特征在于：在步骤B中，应保证：①、底圈壁板（4）的纵焊缝与底板边缘板（3）的对接焊缝之间的距离不应＜300mm；②、外接管、补强圈的边沿角焊缝与壁板（4）纵焊缝之间的距离不＜150mm，与壁板（4）环焊缝之间的距离不小于壁板（4）厚度的2.5倍，且不＜75mm；③、壁板（4）上连接件的垫板周边焊缝与壁板（4）的纵焊缝、外接管的边缘角焊缝、补强圈的边缘角焊缝之间的距离不＜150mm，与壁板（4）环焊缝之间的距离不＜75mm；④、抗风圈、加强圈与壁板（4）环焊缝之间的距离不＜150mm；⑤、包边角钢对接接头与壁板（4）纵焊缝之间的距离不＜300mm。

4.根据权利要求3所述的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，其特征在于：在底板铺设时，采用一台汽车吊和一台履带吊接力的方式进行，先在基础上铺设18mm厚的临时钢板作垫板，履带吊直接开到垫板上行走并铺板，汽车吊在基础外侧递板。

5.根据权利要求4所述的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，其特征在于：在拱顶板（5）组装时，先在储罐轴线的对称位置上先组装四块拱顶板（5），以拱顶板（5）之间的间隙作为预留的吊装孔，头批短桅杆（7）的位置与吊装孔的位置相对；接着以胀圈（6）提供吊点，利用电动葫芦（8）对第一圈壁板（4）和拱顶板（5）整体进行提升，当整体高度高于头批短桅杆（7）时，组焊吊装孔处的拱顶板（5），拱顶板（5）上表面为连续满角焊，下表面采用跳焊法每焊300mm间隔100mm。

6.根据权利要求5所述的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，其特征在于：所述胀圈（6）由槽钢煨制而成，槽钢煨制的弧度与储罐相配合，槽钢的两端分别焊接挡板（16），所述挡板（16）之间设置螺旋千斤顶（17），螺旋千斤顶（17）的两端分别与挡板（16）固接；两个挡板（16）中的一个的上部和下部分别设置导向孔，另一个挡板（16）的上部和下部分别焊接导向板（18），所述导向板（18）与导向孔相配合。

7.根据权利要求6所述的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，其特征在于：在提升的过程中，电动葫芦（8）由专人集中控制，同步运行，每提升100mm左右暂停并检查壁板（4）下边沿高度是否一致、受力是否均匀，如高度不一致、受力不均匀，可单独控制个别电动葫芦（8）进行调整，直至受力状态和高度一致后再集中控制，同步提升。

8.根据权利要求7所述的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，其特征在于：充水试验和基础沉降观测的具体步骤如下：

①、在充水前对储罐进行基础空载测量，做好记录作为对比基准值；

②、在储罐进水水位约0.5m处暂停充水，检查底板四周是否有渗漏现象，作出检查记录；无渗漏可继续充水，有渗漏则放水干净后修补处理；

③充水达到油罐公称容积1/4时，停止充水，全面检查渗漏情况，及时报告；并进行第二次基础沉降观测，与第一次对比计算出沉降量；如沉降量过大，或出现侧偏现象及时报告，采取适当纠偏措施；如均衡沉降，且沉降值在允许范围以内，可继续充水；

④当充水达到1/2高度时停止充水，进行全面检查，是否有渗漏现象，如发现渗漏时，作出标记，放水至渗漏标记标高以下300mm左右，停止放水，按规范要求进行焊接修补；修补结束可继续充水至1/2高度处再进行全面检查，作出记录；如无渗漏为合格，进行第三次沉降观测；正常后可继续充水；

⑤当水位充至3/4高度时，停止充水，全面检查渗漏情况，并进行第四次沉降观测，作好记录；

⑥当水位充至储罐公称容积4/4高度标记时，停止充水，全面检查渗漏情况；稳压48小时后进行第五次沉降观测；无异常变形为合格。

9.根据权利要求8所述的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，其特征在于：所述多爪吊具包括安装块（19），所述安装块（19）的顶部设置吊钩（20），安装块（19）底部的中心固定设置升降液压缸（21），所述升降液压缸（21）的输出端朝下并与升降块（22）固接；所述安装块（19）的底部绕升降液压缸（21）均匀设置若干吊索（23），所述吊索（23）的上端与安装块（19）固接，下端设置夹持爪（24）；所述升降块（22）的周面上均匀设置若干与吊索（23）相对的呈U字型的限位卡（25），所述限位卡（25）内设置滑轮（26）；所述吊索（23）的中段穿设在限位卡（25）内且与滑轮（26）相接触。

10.根据权利要求9所述的大容量圆形储罐短桅杆多点整体提升施工工法，其特征在于：所述夹持爪（24）包括呈U型卡状的爪体（27），所述爪体（27）的顶部的中心设置用于与吊绳连接的连接环（28），所述爪体（27）的顶面设置两个螺纹通孔，所述螺纹通孔以连接环（28）为中心对称分布，所述螺纹通孔内适配抵紧螺栓（29）。