CN112247390A - 大型储罐室内倒装施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了大型储罐室内倒装施工方法，属于桥梁工程施工技术领域，该大型储罐室内倒装施工方法包括施工前准备、分节及材料加工和罐体底板施工等步骤，本发明将储罐拆分若干部分，厂家加工后运输至现场，储罐部品提升、焊接及面漆施工全部集中在地面，不受罐体高度的影响，施工方便，大大提高了工人施工效率；另外罐体的施工时间可灵活控制，既可在工程施工过程中，也可根据生产需求在工程投产的过程中增加；倒装法施工集中在地面，减少了高空作业，杜绝了上下空间的穿插施工，保证了工人的安全；节约了大型吊车及脚手架费用，在地面施工，过程质量控制较为方便，且焊缝的质量检测可以在地面进行，可以确保质量问题得到整改。

Description

大型储罐室内倒装施工方法

技术领域

本发明属于大型储罐安装技术领域，具体而言，涉及大型储罐室内倒装施工方法。

背景技术

近年来，随着国家工业、信息行业及科技的快速发展，为满足应用需求，各类大型罐体的应用越来越广泛，更多的建筑工程开始涉及大型储罐；由于国家对环境、安全及节能等方面的要求愈发严格，大型储罐的应用开始由室外转向室内，伴着室内大型储罐的规格及尺寸越来越大，其施工方法也备受关注及讨论。现有的大型储藏罐在室外采用直接吊装施工方式较多，然而，室内施工也都是采用汽车吊吊装，并对预留机房上顶板后浇筑，进而会影响顶板防水及室内装修施工。

发明内容

本发明实施例提供了大型储罐室内倒装施工方法，其目的在于解决现有的大型储藏罐室内施工采用汽车吊吊装，并对预留机房上顶板后浇筑，进而会影响顶板防水及室内装修施工的问题。

鉴于上述问题，本发明提出的技术方案是：

本发明提供大型储罐室内倒装施工方法，包括以下步骤：

S1，施工前准备，根据图纸设计及施工条件对罐体进行分节，通过对分节的计算，确定立柱、提升设备和吊点处的节点，明确质量标准、焊接顺序及焊接标准；

S2，分节及材料加工，根据图纸设计及施工条件绘制排版图，按照排版图进行罐体底板、罐体顶板及罐体壁板的部品拆分，部品材料工厂加工保证尺寸精度；

S3，罐体底板施工，罐底板采用对接形式，在第二块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，为边缘板铺设时必须保证组对间隙内大外小的特点，采取边铺设边用组合卡具固定的措施，在罐体底板施工完毕后，对罐体底板进行验收并对焊缝进行检测，若验收及焊缝检测不合格，重复步骤S3，若验收及焊缝检测合格，可进行下一步骤施工；

S4，立柱及提升设备安装，根据计算确定立柱及提升设备的数量、规格，然后进行安装，立柱均设置在罐顶预留窗口处，每根立柱靠近罐壁侧设置一台提升设备，提升设备应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上；

S5，罐体顶板施工，按画好的等分线，安装罐顶骨架，然后对称组装罐顶板，蒙皮间的搭接焊缝焊接，首先焊接罐体顶板的外侧，紧接着焊接罐体顶板内侧间断焊缝，将施工人员分成若干组，均匀对称分布，隔缝对称焊接，外侧焊缝沿罐体顶板中心向周边退焊或跳焊，中心蒙皮环缝焊接，由两名施工人员对称分布沿同一方向施焊，蒙皮与边梁之间的角焊缝焊接，施焊罐顶与边梁的搭接焊缝，施工人员沿圆周均匀分布，沿同一方向同步分段退焊和跳焊，在罐体顶板施工完毕后，对罐体顶板进行验收并对焊缝进行检测，若验收及焊缝检测不合格，重复步骤S5，若验收及焊缝检测合格，可进行下一步骤施工；

S6，罐体壁板提升，罐体壁板的提升采用夹具，在罐体壁板内分段，分别用千斤顶顶紧夹具，并焊接端板来保证夹具向罐体壁板的传力，在夹具上安装起吊吊耳，利用提升设备提升吊耳，将安装完的罐体壁板向上提升；

其中，所述步骤S6中罐体壁板提升过程：

(1)提升前先将提升设备的吊钩挂在起吊的吊耳上，并使之拉紧，同时进行检查，使吊钩与起吊的吊耳均匀受力，并检查夹具是否顶紧，倒装立柱斜撑是否安全可靠，一切准备就绪后，开始提升；

(2)提升时提升设备应由专人控制，使提升设备同步运行，提升过程中应密切注意提升是否平稳正常，发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升；

(3)罐体壁板提升至200mm高度时暂停，检查提升设备是否同步运行，提升高度是否保持一致，受力是否均衡，夹具有无变形，倒装立柱有无异常，如无问题继续提升操作，若提升设备不同步时，则对个别提升设备单独控制调整，直至均匀受力状态，提升至高度一致后，再集中控制，同时进行提升；

(4)重复上述操作，直至罐体壁板提升到所需高度。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤S1中每节高度小于2.5m。

S7，节点措施，立柱与罐体底板焊接牢固，并在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑，为了确保电葫芦立杆的稳定性，保证提升过程中受力的均匀，当罐体提升高度超过吊装立杆高度时，将立杆顶部使用封绳连接，保证整体性，为防止异常情况发生使罐体产生倾斜，拟采用槽钢制作止位杆。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤S3c中罐体底板施工流程为：基础验收及罐体底板预制→基础摆放十字中心线→铺设边缘板→铺设中间基准板→铺设其余幅板→罐体底板焊缝施焊→真空试验。

作为本发明的一种优选技术方案，所述提升设备采用电动倒链。

作为本发明的一种优选技术方案，所述夹具采用背杠。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤S7中止位杆距罐体壁板为30mm。

相对于现有技术，本发明的有益效果是：

(1)将储罐拆分若干部分，厂家加工后运输至现场，储罐部品提升、焊接及面漆施工全部集中在地面，不受罐体高度的影响，施工方便，大大提高了工人施工效率；另外罐体的施工时间可灵活控制，既可在工程施工过程中，也可根据生产需求在工程投产的过程中增加；由于在室内进行作业，一年四季均可进行施工。

(2)罐体所有加工、焊接等作业均在室内，噪音小、不会造成光污染；施工过程中投入的控制措施材料较少，另外此倒装法施工所采用的提升设备、加工模具等材料均可重复利用。

(3)桥面板加工时，采用厂区预制，场内养护室养护的方式，有效提高了桥面板质量，倒装法施工集中在地面，减少了高空作业，杜绝了上下空间的穿插施工，保证了工人的安全，施工过程中投入的工具及材料较少，且大部分均可周转使用；节约了大型吊车及脚手架费用，在地面施工，过程质量控制较为方便，且焊缝的质量检测可以在地面进行，可以确保质量问题得到整改。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1是本发明所公开的大型储罐室内倒装施工方法的流程图；

图2是本发明所公开的大型储罐室内倒装施工方法的罐体顶板加工示意图；

图3是本发明所公开的大型储罐室内倒装施工方法的罐体壁板加工示意图；

图4是本发明所公开的大型储罐室内倒装施工方法罐体壁板施工示意图；

图5是本发明所公开的大型储罐室内倒装施工方法的步骤S6中罐体提升施工示意图；

图6是本发明所公开的大型储罐室内倒装施工方法的步骤S6中罐体提升施工示意图；

图7是本发明所公开的大型储罐室内倒装施工方法步骤S6中罐体提升施工示意图；

图8是本发明所公开的大型储罐室内倒装施工方法步骤S6中罐体提升施工示意图；

图9是本发明所公开的大型储罐室内倒装施工方法步骤S6中罐体提升施工示意图；

图10是本发明所公开的大型储罐室内倒装施工方法步骤S6中罐体提升施工示意图。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例

参照附图1所示，本发明提供一种技术方案：大型储罐室内倒装施工方法，包括以下步骤：

S1，施工前准备，根据图纸设计及施工条件对罐体进行分节，通过对分节的计算，确定立柱、提升设备和吊点处的节点，明确质量标准、焊接顺序及焊接标准；

具体而言，材料及机具准备时，罐体材料通过分节已进行弧形板的加工，提升设备需通过检测，施工场地应满足需求，各类机具满足相应的规范要求。

S2，分节及材料加工，根据图纸设计及施工条件绘制排版图，按照排版图进行罐体底板、罐体顶板及罐体壁板的部品拆分，部品材料工厂加工保证尺寸精度；

具体而言，参照附图2-3所示，罐顶板弧形突出的顶板蒙皮下料采取矩形钢板一分为二的方式；罐体壁板制作时先采用卷板机将平板压成弧形板，板壁滚圆时，为保证板端弧度，应考虑设置压头板或进行压头处理，应在滚板机的前后设置滚板支架，前段设置平台架，后端设置弧度架，滚圆合格后的罐体壁板应编号放置到壁板胎具上，以保证其弧度。

S3，罐体底板施工，罐底板采用对接形式，在第二块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，为边缘板铺设时必须保证组对间隙内大外小的特点，采取边铺设边用组合卡具固定的措施，在罐体底板施工完毕后，对罐体底板进行验收并对焊缝进行检测，若验收及焊缝检测不合格，重复步骤S3，若验收及焊缝检测合格，可进行下一步骤施工；

具体而言，在罐体底板基础表面划好十字中心线和罐体底边缘板外圆周线，首先铺设边缘板，再铺设中心长条基准中幅板，要求中心基准板的十字线与基础十字中心线重合，然后向中心基准板两侧按罐底排版图的各块底板编号，由中心向两侧逐块逐条地铺设完整个罐体底板，焊接时是工作人员均匀对称站位，并同步施焊，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。

S4，立柱及提升设备安装，根据计算确定立柱及提升设备的数量、规格，然后进行安装，立柱均设置在罐顶预留窗口处，每根立柱靠近罐壁侧设置一台提升设备，提升设备应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上；

S5，罐体顶板施工，按画好的等分线，安装罐顶骨架，然后对称组装罐顶板，蒙皮间的搭接焊缝焊接，首先焊接罐体顶板的外侧，紧接着焊接罐体顶板内侧间断焊缝，将施工人员分成若干组，均匀对称分布，隔缝对称焊接，外侧焊缝沿罐体顶板中心向周边退焊或跳焊，中心蒙皮环缝焊接，由两名施工人员对称分布沿同一方向施焊，蒙皮与边梁之间的角焊缝焊接，施焊罐顶与边梁的搭接焊缝，施工人员沿圆周均匀分布，沿同一方向同步分段退焊和跳焊，在罐体顶板施工完毕后，对罐体顶板进行验收并对焊缝进行检测，若验收及焊缝检测不合格，重复步骤S5，若验收及焊缝检测合格，可进行下一步骤施工；

S6，罐体壁板提升，罐体壁板的提升采用夹具，在罐体壁板内分段，分别用千斤顶顶紧夹具，并焊接端板来保证夹具向罐体壁板的传力，在夹具上安装起吊吊耳，利用提升设备提升吊耳，将安装完的罐体壁板向上提升；

具体而言，参照附图4所示，罐体壁板提升前，需对罐体壁板进行施工，施工时，外侧纵缝焊接，每圈罐体壁板围好后除活口外，其余纵缝同时施焊，初层焊道分段退焊或跳焊，其余焊道连续施焊，为防止焊接变形，每条纵缝均设置3-4块刚性加强板，上圈壁板提升到位后，纵缝内侧清根、焊接，环缝内侧焊缝清根打磨、环缝内侧焊缝焊接。

其中，所述步骤S6中罐体壁板提升过程：

(1)提升前先将提升设备的吊钩挂在起吊的吊耳上，并使之拉紧，同时进行检查，使吊钩与起吊的吊耳均匀受力，并检查夹具是否顶紧，倒装立柱斜撑是否安全可靠，一切准备就绪后，开始提升；

(2)提升时提升设备应由专人控制，使提升设备同步运行，提升过程中应密切注意提升是否平稳正常，发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升；

(3)罐体壁板提升至200mm高度时暂停，检查提升设备是否同步运行，提升高度是否保持一致，受力是否均衡，夹具有无变形，倒装立柱有无异常，如无问题继续提升操作，若提升设备不同步时，则对个别提升设备单独控制调整，直至均匀受力状态，提升至高度一致后，再集中控制，同时进行提升；

(4)重复上述操作，直至罐体壁板提升到所需高度。

具体而言，参阅附图5-10所示，罐体提升施工顺序：拼装罐体顶板并进行焊接，完成后安装吊装立杆→利用吊装立杆提升罐体顶板→将下一节罐身及中间立柱就位并与灌顶焊接完成→利用吊杆提升→依次安装下一节罐身→安装罐体内支撑。

S7，节点措施，立柱与罐体底板焊接牢固，并在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑，为了确保电葫芦立杆的稳定性，保证提升过程中受力的均匀，当罐体提升高度超过吊装立杆高度时，将立杆顶部使用封绳连接，保证整体性，为防止异常情况发生使罐体产生倾斜，拟采用槽钢制作止位杆。

具体而言，每圈罐体壁板下侧设置提升点，提升点与电动倒链通过卡环进行连接固定，保证电动倒链的位置。

在本发明的实施例中，所述步骤S1中每节高度小于2.5m。

在本发明的实施例中，所述步骤S3c中罐体底板施工流程为：基础验收及罐体底板预制→基础摆放十字中心线→铺设边缘板→铺设中间基准板→铺设其余幅板→罐体底板焊缝施焊→真空试验。

在本发明的实施例中，所述提升设备采用电动倒链。

在本发明的实施例中，所述夹具采用背杠。

在本发明的实施例中，所述步骤S7中止位杆距罐体壁板为30mm；止位杆沿罐体高度方向均布安装在罐体顶部经过的建筑物横梁或结构墙上。

本发明提供的大型储罐室内倒装施工方法，将储罐拆分若干部分，厂家加工后运输至现场，储罐部品提升、焊接及面漆施工全部集中在地面，不受罐体高度的影响，施工方便，大大提高了工人施工效率；另外罐体的施工时间可灵活控制，既可在工程施工过程中，也可根据生产需求在工程投产的过程中增加；由于在室内进行作业，一年四季均可进行施工；罐体所有加工、焊接等作业均在室内，噪音小、不会造成光污染；施工过程中投入的控制措施材料较少，另外此倒装法施工所采用的提升设备、加工模具等材料均可重复利用；桥面板加工时，采用厂区预制，场内养护室养护的方式，有效提高了桥面板质量，倒装法施工集中在地面，减少了高空作业，杜绝了上下空间的穿插施工，保证了工人的安全，施工过程中投入的工具及材料较少，且大部分均可周转使用；节约了大型吊车及脚手架费用，在地面施工，过程质量控制较为方便，且焊缝的质量检测可以在地面进行，可以确保质量问题得到整改。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.大型储罐室内倒装施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，施工前准备，根据图纸设计及施工条件对罐体进行分节，通过对分节的计算，确定立柱、提升设备和吊点处的节点，明确质量标准、焊接顺序及焊接标准；

S2，分节及材料加工，根据图纸设计及施工条件绘制排版图，按照排版图进行罐体底板、罐体顶板及罐体壁板的部品拆分，部品材料工厂加工保证尺寸精度；

S3，罐体底板施工，罐底板采用对接形式，在第二块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，为边缘板铺设时必须保证组对间隙内大外小的特点，采取边铺设边用组合卡具固定的措施，在罐体底板施工完毕后，对罐体底板进行验收并对焊缝进行检测，若验收及焊缝检测不合格，重复步骤S3，若验收及焊缝检测合格，可进行下一步骤施工；

S4，立柱及提升设备安装，根据计算确定立柱及提升设备的数量、规格，然后进行安装，立柱均设置在罐顶预留窗口处，每根立柱靠近罐壁侧设置一台提升设备，提升设备应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上；

S5，罐体顶板施工，按画好的等分线，安装罐顶骨架，然后对称组装罐顶板，蒙皮间的搭接焊缝焊接，首先焊接罐体顶板的外侧，紧接着焊接罐体顶板内侧间断焊缝，将施工人员分成若干组，均匀对称分布，隔缝对称焊接，外侧焊缝沿罐体顶板中心向周边退焊或跳焊，中心蒙皮环缝焊接，由两名施工人员对称分布沿同一方向施焊，蒙皮与边梁之间的角焊缝焊接，施焊罐顶与边梁的搭接焊缝，施工人员沿圆周均匀分布，沿同一方向同步分段退焊和跳焊，在罐体顶板施工完毕后，对罐体顶板进行验收并对焊缝进行检测，若验收及焊缝检测不合格，重复步骤S5，若验收及焊缝检测合格，可进行下一步骤施工；

S6，罐体壁板提升，罐体壁板的提升采用夹具，在罐体壁板内分段，分别用千斤顶顶紧夹具，并焊接端板来保证夹具向罐体壁板的传力，在夹具上安装起吊吊耳，利用提升设备提升吊耳，将安装完的罐体壁板向上提升；

其中，所述步骤S6中罐体壁板提升过程：

(1)提升前先将提升设备的吊钩挂在起吊的吊耳上，并使之拉紧，同时进行检查，使吊钩与起吊的吊耳均匀受力，并检查夹具是否顶紧，倒装立柱斜撑是否安全可靠，一切准备就绪后，开始提升；

(2)提升时提升设备应由专人控制，使提升设备同步运行，提升过程中应密切注意提升是否平稳正常，发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升；

(3)罐体壁板提升至200mm高度时暂停，检查提升设备是否同步运行，提升高度是否保持一致，受力是否均衡，夹具有无变形，倒装立柱有无异常，如无问题继续提升操作，若提升设备不同步时，则对个别提升设备单独控制调整，直至均匀受力状态，提升至高度一致后，再集中控制，同时进行提升；

(4)重复上述操作，直至罐体壁板提升到所需高度；

S7，节点措施，立柱与罐体底板焊接牢固，并在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑，为了确保电葫芦立杆的稳定性，保证提升过程中受力的均匀，当罐体提升高度超过吊装立杆高度时，将立杆顶部使用封绳连接，保证整体性，为防止异常情况发生使罐体产生倾斜，拟采用槽钢制作止位杆。

2.根据权利要求1所述的大型储罐室内倒装施工方法，其特征在于，所述步骤S1中每节高度小于2.5m。

3.根据权利要求1所述的大型储罐室内倒装施工方法，其特征在于，所述步骤S3中罐体底板施工流程为：基础验收及罐体底板预制→基础摆放十字中心线→铺设边缘板→铺设中间基准板→铺设其余幅板→罐体底板焊缝施焊→真空试验。

4.根据权利要求1所述的大型储罐室内倒装施工方法，其特征在于，所述提升设备采用电动倒链。

5.根据权利要求1所述的大型储罐室内倒装施工方法，其特征在于，所述夹具采用背杠。

6.根据权利要求1所述的大型储罐室内倒装施工方法，其特征在于，所述步骤S7中止位杆距罐体壁板为30mm。

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