CN104031537A - 涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种涂料及其制备方法，其中，所述涂料包括主体树脂、有机膨润土、填料、溶剂、消泡剂、流平剂和催干剂；以所述涂料的总重量为基准，所述主体树脂的含量为40-75重量％，所述有机膨润土的含量为0.5-2重量％，所述填料的含量为10-30重量％，所述溶剂的含量为10-30重量％，所述消泡剂的含量为0.05-0.2重量％，所述流平剂的含量为0.05-0.2重量％，所述催干剂的重量为0.1-0.6重量％。本涂料通过在树脂中加入有机膨润土，从而大大提高了涂料的粘稠度，并通过加入溶剂，保证了生产的涂料粘稠度较高，还在涂料中加催干剂，促进涂料的干燥速度，从而达到使涂料快速变干、提高工作效率的效果。

Description

涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及涂料技术领域，具体地，涉及一种涂料及其制备方法。

背景技术

随着生活的日益发展，建筑业也得到了突飞猛进的发展，涂料作为建筑行业中必不可少的一种材料，在建筑业中得到了极为广泛的应用，可以说在日常的建筑中几乎没有建筑是不用到涂料的。但是，在现有技术中，涂料因其含水量较高，粘稠度不足，导致在实际粉刷过程中涂料干得较慢，因在装修过程中很多步骤都是需要在粉刷之后才可以继续进行，因而涂料的干燥速度直接影响到装修的进度，而且在后期墙体出现涂料掉落等现象，对墙体进行补刷涂料时，若涂料的干燥速度较慢，则会影响正常的生活。

因此，提供一种能快速变干、从而提高工作效率的涂料及其制备方法是本发明亟需解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术，本发明的目的是为了提供一种快速变高、提高建造和装修效率、保证正常生活的涂料，从而提供一种涂料及其制备方法。

为了实现上述目的，本发明提供一种涂料，其中，所述涂料包括主体树脂、有机膨润土、填料、溶剂、消泡剂、流平剂和催干剂；以所述涂料的总重量为基准，所述主体树脂的含量为40-75重量％，所述有机膨润土的含量为0.5-2重量％，所述填料的含量为10-30重量％，所述溶剂的含量为10-30重量％，所述消泡剂的含量为0.05-0.2重量％，所述流平剂的含量为0.05-0.2重量％，所述催干剂的重量为0.1-0.6重量％。

本发明还提供了一种涂料的制备方法，其特征在于，该方法包括将主体树脂、有机膨润土、填料、溶剂、消泡剂、流平剂和催干剂混料并搅拌均匀；各物质的用量使得制备的所述涂料中所述主体树脂的含量为40-75重量％，所述有机膨润土的含量为0.5-2重量％，所述填料的含量为10-30重量％，所述溶剂的含量为10-30重量％，所述消泡剂的含量为0.05-0.2重量％，所述流平剂的含量为0.05-0.2重量％，所述催干剂的重量为0.1-0.6重量％。

本发明通过在主体树脂中加入有机膨润土，从而大大提高了涂料的粘稠度，通过粘稠度的提高，使得涂料更易在表面成膜，从而大大加速了涂料的干燥速度，同时，该涂料中通过加入溶剂，避免加入过多的水，进一步保证了生产的涂料粘稠度较高，同时还通过在涂料中添加催干剂，促进了涂料的干燥速度，进一步达到了能使涂料快速变干、提高工作效率的效果。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种涂料，其中，所述涂料包括主体树脂、有机膨润土、填料、溶剂、消泡剂、流平剂和催干剂；以所述涂料的总重量为基准，所述主体树脂的含量为40-75重量％，所述有机膨润土的含量为0.5-2重量％，所述填料的含量为10-30重量％，所述溶剂的含量为10-30重量％，所述消泡剂的含量为0.05-0.2重量％，所述流平剂的含量为0.05-0.2重量％，所述催干剂的重量为0.1-0.6重量％。

在上述涂料中，为了使制得的涂料具有更好的物理特性，能达到更好的快干效果，优选地，以所述涂料的总重量为基准，所述主体树脂的含量为55-65重量％，所述有机膨润土的含量为0.8-1.3重量％，所述填料的含量为15-22重量％，所述溶剂的含量为16-23重量％，所述消泡剂的含量为0.08-0.12重量％，所述流平剂的含量为0.08-0.12重量％，所述催干剂的重量为0.3-0.5重量％。

在所述涂料中，所述主体树脂为生产涂料时常规使用的树脂类型，在本发明中，为了达到更好的物理性能和效果，优选地，所述主体树脂为醇酸树脂、氨基树脂、丙烯酸树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂、有机硅树脂和氟碳树脂中的一种或多种，为了达到更好的生产效果，所述主体树脂更优选为短油醇酸树脂和/或环氧树脂。

在所述涂料中，所述填料为本领域所常规使用的橡胶填料，在本发明中，为了能更好地提高涂料的理化性质，优选地，所述填料为硬脂酸钙、硬脂酸锌、滑石粉、碳酸钙、硫酸钡和石英粉中的一种或多种，为了达到更好的性能，所述填料更优选为滑石粉和/或硬脂酸锌。

在所述涂料中，所述溶剂为涂料制备领域中常规使用的有机溶剂，在本发明中，为了达到更好的粘稠度，优选地，所述溶剂为二甲苯、丁酯、环己酮、甲苯、醋酸丁酯、醋酸乙酯、丙酮和乙醇中的一种或多种，为了进一步达到更高的粘稠度，便于涂料的快干，所述溶剂更优选为醋酸丁酯和/或醋酸乙酯。

在所述涂料中，所述消泡剂为本领域常规使用的消泡剂，例如有机硅、低级醇和酯类等，在本发明中，为了得到更好的消泡效果，优选地所述消泡剂为氧化钙。

在所述涂料中，所述流平剂为本领域常规使用的流平剂，在本发明中，为了使得到的涂料流平性更好，优选地，所述流平剂为聚醚改性聚二甲基硅氧烷。

在所述涂料中，所述催干剂为本领域所常规使用的催干剂，在本发明中，为了更大的提高干燥速度，所述催干剂为有机锡催干剂和/或有机胺催干剂。

在所述涂料中，所述有机膨润土为本领域常规使用的有机膨润土，在本发明中，为了使制得的涂料具有更高的粘稠度，所述有机膨润土含有膨润土、溶剂和极性活化剂；以所述有机膨润土的总重量为基准，所述膨润土的含量为3-16重量％，所述溶剂的含量为80-95重量％，所述极性活化剂的含量为1-5重量％，所述膨润土、溶剂和活化剂为本领域常规使用的材料，例如溶剂可以为水、烃类有机溶剂等，所述极性活化剂可以为95％甲醇，95％乙醇和碳酸丙烯酯等，在本发明中优选使用的溶剂为醋酸乙酯，所述极性活化剂为95％乙醇。

本发明还提供了一种涂料的制备方法，其中，该方法包括将主体树脂、有机膨润土、填料、溶剂、消泡剂、流平剂和催干剂混料并搅拌均匀；各物质的用量使得制备的所述涂料中所述主体树脂的含量为40-75重量％，所述有机膨润土的含量为0.5-2重量％，所述填料的含量为10-30重量％，所述溶剂的含量为10-30重量％，所述消泡剂的含量为0.05-0.2重量％，所述流平剂的含量为0.05-0.2重量％，所述催干剂的重量为0.1-0.6重量％。

在上述涂料中，为了使制得的涂料具有更好的物理特性，能达到更好的快干效果，优选地，各物质的用量使得制备的所述涂料中所述主体树脂的含量为55-65重量％，所述有机膨润土的含量为0.8-1.3重量％，所述填料的含量为15-22重量％，所述溶剂的含量为16-23重量％，所述消泡剂的含量为0.08-0.12重量％，所述流平剂的含量为0.08-0.12重量％，所述催干剂的重量为0.3-0.5重量％。

在所述制备方法中，所述主体树脂、所述填料、所述溶剂、所述消泡剂、所述流平剂、所述催干剂和所述有机膨润土均与前文描述的相同。

在所述制备方法中，为了使制得的涂料具有更好的理化性能，优选地，所述的混料方法包括：先将主体树脂、有机膨润土和溶剂进行混合，再将得到的混合物与填料、消泡剂、流平剂和催干剂进行混合。

在所述制备方法中，为了使各成分能更好地混合，进而达到更优的理化性能和快干效果，该方法还包括在混料前对主体树脂、填料、消泡剂、流平剂和催干剂进行研磨处理，研磨后的粉末目数大于1000目。

根据本发明中一种优选的涂料的制备方法包括：

(1)将所述主体树脂、所述填料、所述消泡剂、所述流平剂和所述催干剂研磨至目数大于1000目；

(2)将所述主体树脂、所述有机膨润土和所述溶剂混合并搅拌均匀，得到混合物M1；

(3)将所述填料、所述消泡剂、所述流平剂和所述催干剂加入混合物M1中混合并搅拌均匀。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

需要阐述的是，在本发明中，所述短油醇酸树脂为南京威腾化工贸易有限公司生产的牌号为3735-70的短油醇酸树脂，所述环氧树脂为江苏三木集团有限公司生产的牌号为SM634的双酚A型环氧树脂，所述滑石粉为上海钛白化工制品有限公司生产的工业特级滑石粉，所述硬脂酸锌为石家庄德塑助剂有限公司生产的硬脂酸锌，所述醋酸丁酯和醋酸乙酯为江苏三木集团有限公司生产的醋酸丁酯和醋酸乙酯，所述消泡剂为东莞市桥头辉泰塑胶加工厂生产的氧化钙消泡剂，所述流平剂为德国毕克化学BYK公司生产的牌号为BYK-333的聚醚改性聚二甲基硅氧烷，所述催干剂为德国毕克化学BYK公司生产的牌号为T-12的二月桂酸二丁基锡，所述95％乙醇为市售纯度为95％的常用乙醇试剂。

在本发明中，所述短油醇酸树脂、环氧树脂、滑石粉、硬脂酸锌、氧化钙、聚醚改性聚二甲基硅氧烷和二月桂酸二丁基锡在生产前分别置于研磨机中进行研磨，研磨至目数大于1000目的粉末状物质。

实施例1

将55重量份的短油醇酸树脂、1.3重量份的有机膨润土(所述有机膨润土中含有0.12重量份的膨润土、1.15重量份的醋酸乙酯和0.03重量份的95％乙醇)和25重量份的醋酸丁酯混合并搅拌均匀，得到混合物M1；将18重量份的滑石粉、0.08重量份的氧化钙消泡剂、0.08重量份的聚醚改性聚二甲基硅氧烷和0.54重量份的二月桂酸二丁基锡加入混合物M1中混合并搅拌均匀。

实施例2

将65重量份的短油醇酸树脂、0.8重量份的有机膨润土(所述有机膨润土中含有0.08重量份的膨润土、0.7重量份的醋酸乙酯和0.02重量份的95％乙醇)和16重量份的醋酸丁酯混合并搅拌均匀，得到混合物M1；将17.5重量份的滑石粉、0.1重量份的氧化钙消泡剂、0.1重量份的聚醚改性聚二甲基硅氧烷和0.5重量份的二月桂酸二丁基锡加入混合物M1中混合并搅拌均匀。

实施例3

将60重量份的短油醇酸树脂、1.0重量份的有机膨润土(所述有机膨润土中含有0.1重量份的膨润土、0.87重量份的醋酸乙酯和0.03重量份的95％乙醇)和19.4重量份的醋酸丁酯混合并搅拌均匀，得到混合物M1；将19重量份的滑石粉、0.1重量份的氧化钙消泡剂、0.1重量份的聚醚改性聚二甲基硅氧烷和0.4重量份的二月桂酸二丁基锡加入混合物M1中混合并搅拌均匀。

实施例4

按照实施例3的实施方式进行制备，不同的是，本实施例中使用的主体树脂为环氧树脂。

实施例5

按照实施例3的实施方式进行制备，不同的是，本实施例中使用的主体树脂为短油醇酸树脂和环氧树脂，且本实施例中短油醇酸树脂的用量为20重量份，环氧树脂的用量为40重量份。

实施例6

按照实施例3的实施方式进行制备，不同的是，本实施例中使用的溶剂为醋酸乙酯。

实施例7

按照实施例3的实施方式进行制备，不同的是，本实施例中使用的溶剂为醋酸丁酯和醋酸乙酯，且本实施例中醋酸丁酯的用量为9重量份，醋酸乙酯的用量为10.4重量份。

实施例8

按照实施例3的实施方式进行制备，不同的是，本实施例中使用的填料为硬脂酸锌。

实施例9

按照实施例3的实施方式进行制备，不同的是，本实施例中使用的填料为滑石粉和硬脂酸锌，且本实施例中滑石粉的用量为10重量份，硬脂酸锌的用量为9重量份。

实施例10

将40重量份的短油醇酸树脂、2重量份的有机膨润土(所述有机膨润土中含有0.2重量份的膨润土、1.76重量份的醋酸乙酯和0.04重量份的95％乙醇)和30重量份的醋酸丁酯混合并搅拌均匀，得到混合物M1；将27重量份的滑石粉、0.2重量份的氧化钙消泡剂、0.2重量份的聚醚改性聚二甲基硅氧烷和0.6重量份的二月桂酸二丁基锡加入混合物M1中混合并搅拌均匀。

实施例11

将75重量份的短油醇酸树脂、0.5重量份的有机膨润土(所述有机膨润土中含有0.05重量份的膨润土、0.44重量份的醋酸乙酯和0.01重量份的95％乙醇)和12重量份的醋酸丁酯混合并搅拌均匀，得到混合物M1；将12重量份的滑石粉、0.05重量份的氧化钙消泡剂、0.05重量份的聚醚改性聚二甲基硅氧烷和0.4重量份的二月桂酸二丁基锡加入混合物M1中混合并搅拌均匀。

对比例1

将20重量份的短油醇酸树脂、10重量份的有机膨润土(所述有机膨润土中含有1重量份的膨润土、8.5重量份的醋酸乙酯和0.5重量份的95％乙醇)和30重量份的醋酸丁酯混合并搅拌均匀，得到混合物M1；将30重量份的滑石粉、2重量份的氧化钙消泡剂、2重量份的聚醚改性聚二甲基硅氧烷和6重量份的二月桂酸二丁基锡加入混合物M1中混合并搅拌均匀。

对比例2

将85重量份的短油醇酸树脂、0.3重量份的有机膨润土(所述有机膨润土中含有0.03重量份的膨润土、0.26重量份的醋酸乙酯和0.01重量份的95％乙醇)和7重量份的醋酸丁酯混合并搅拌均匀，得到混合物M1；将7重量份的滑石粉、0.2重量份的氧化钙消泡剂、0.2重量份的聚醚改性聚二甲基硅氧烷和0.3重量份的二月桂酸二丁基锡加入混合物M1中混合并搅拌均匀。

对比例3

本领域常规使用的此类涂料。例如，将50.8重量份的环氧树脂、6重量份的醋酸丁酯、40重量份的滑石粉、0.1重量份的氧化钙消泡剂和0.1重量份的聚醚改性聚二甲基硅氧烷混合并搅拌均匀。

测试例

将实施例1-11及对比例1和2所制得的涂料按照CB 1728-1979中所规定的检测方法测试其表面干燥时间和实际干燥时间，得到的检测结果如表1所示：

表1

	表面干燥时间	实际干燥时间
			实施例1	56分钟	16小时
实施例2	62分钟	15小时
			实施例3	29分钟	7小时
实施例4	35分钟	8.5小时
			实施例5	32分钟	8.5小时
实施例6	33分钟	8小时
			实施例7	40分钟	10小时
实施例8	45分钟	9小时
			实施例9	43分钟	10小时
实施例10	95分钟	19小时
			实施例11	108分钟	19小时
对比例1	157分钟	36小时
			对比例2	163分钟	35小时
对比例3	160分钟	36小时

由表1可以看出，本发明通过在主体树脂中加入有机膨润土，从而大大提高了涂料的粘稠度，通过粘稠度的提高，使得涂料更易在表面成膜，从而大大加速了涂料的干燥速度，同时，该涂料中通过加入溶剂，避免加入过多的水，进一步保证了生产的涂料粘稠度较高，同时还通过在涂料中添加催干剂，促进了涂料的干燥速度，进一步达到了能使涂料快速变干、提高工作效率的效果，同时通过实施例10和实施例11可以看出，在本发明的一般的范围内也可达到降低涂料干燥时间的效果，但在本发明优选的实施范围内，制得的涂料的表面干燥时间和实际干燥时间相较普通的类似涂料都得到了极大的降低，可以达到良好的快干效果。

以上通过实施例和对比例详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种涂料，其特征在于，所述涂料包括主体树脂、有机膨润土、填料、溶剂、消泡剂、流平剂和催干剂；以所述涂料的总重量为基准，所述主体树脂的含量为40-75重量％，所述有机膨润土的含量为0.5-2重量％，所述填料的含量为10-30重量％，所述溶剂的含量为10-30重量％，所述消泡剂的含量为0.05-0.2重量％，所述流平剂的含量为0.05-0.2重量％，所述催干剂的重量为0.1-0.6重量％。

2.根据权利要求1所述的涂料，其中，以所述涂料的总重量为基准，所述主体树脂的含量为55-65重量％，所述有机膨润土的含量为0.8-1.3重量％，所述填料的含量为15-22重量％，所述溶剂的含量为16-23重量％，所述消泡剂的含量为0.08-0.12重量％，所述流平剂的含量为0.08-0.12重量％，所述催干剂的重量为0.3-0.5重量％。

3.根据权利要求1或2所述的涂料，其中，所述主体树脂为醇酸树脂、氨基树脂、丙烯酸树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂、有机硅树脂和氟碳树脂中的一种或多种；

所述填料为硬脂酸钙、硬脂酸锌、滑石粉、碳酸钙、硫酸钡和石英粉中的一种或多种；

所述溶剂为二甲苯、丁酯、环己酮、甲苯、醋酸丁酯、醋酸乙酯、丙酮和乙醇中的一种或多种；

所述消泡剂为氧化钙；

所述流平剂为聚醚改性聚二甲基硅氧烷；

所述催干剂为有机锡催干剂和/或有机胺催干剂。

4.根据权利要求1或2所述的涂料，其中，所述有机膨润土含有膨润土、溶剂和极性活化剂；以所述有机膨润土的总重量为基准，所述膨润土的含量为3-16重量％，所述溶剂的含量为80-95重量％，所述极性活化剂的含量为1-5重量％。

5.一种涂料的制备方法，其特征在于，该方法包括将主体树脂、有机膨润土、填料、溶剂、消泡剂、流平剂和催干剂混料并搅拌均匀；各物质的用量使得制备的所述涂料中所述主体树脂的含量为40-75重量％，所述有机膨润土的含量为0.5-2重量％，所述填料的含量为10-30重量％，所述溶剂的含量为10-30重量％，所述消泡剂的含量为0.05-0.2重量％，所述流平剂的含量为0.05-0.2重量％，所述催干剂的重量为0.1-0.6重量％。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，各物质的用量使得制备的所述涂料中所述主体树脂的含量为55-65重量％，所述有机膨润土的含量为0.8-1.3重量％，所述填料的含量为15-22重量％，所述溶剂的含量为16-23重量％，所述消泡剂的含量为0.08-0.12重量％，所述流平剂的含量为0.08-0.12重量％，所述催干剂的重量为0.3-0.5重量％。

7.根据权利要求5或6所述的方法，其中，所述主体树脂为醇酸树脂、氨基树脂、丙烯酸树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂、有机硅树脂和氟碳树脂中的一种或多种；

所述填料为硬脂酸钙、硬脂酸锌、滑石粉、碳酸钙、硫酸钡和石英粉中的一种或多种；

所述溶剂为二甲苯、丁酯、环己酮、甲苯、醋酸丁酯、醋酸乙酯、丙酮和乙醇中的一种或多种；

所述消泡剂为氧化钙；

所述流平剂为聚醚改性聚二甲基硅氧烷；

所述催干剂为有机锡催干剂和/或有机胺催干剂。

8.根据权利要求5或6所述的方法，其中，所述有机膨润土含有膨润土、溶剂和极性活化剂；各物质的用量使得以所述有机膨润土的总重量为基准，所述膨润土的含量为3-16重量％，所述溶剂的含量为80-95重量％，所述极性活化剂的含量为1-5重量％。

9.根据权利要求5所述的方法，其中，所述的混料方法包括：先将主体树脂、有机膨润土和溶剂进行混合，再将得到的混合物与填料、消泡剂、流平剂和催干剂进行混合。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，该方法还包括在混料前对主体树脂、填料、消泡剂、流平剂和催干剂进行研磨处理，研磨后的粉末目数大于1000目。