CN104018263B - 一种涡流纺彩点纱生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种纺纱领域，特别是涉及一种涡流纺彩点纱生产方法。本发明所提供的涡流纺彩点纱生产方法，包括如下步骤：配棉混棉工序、清花工序、梳棉工序、并条工序、涡流纺工序。本发明所提供的涡流纺彩点纱生产方法，是将传统的环锭纺彩点纱生产工艺，嫁接到涡流纺生产领域，不仅解决了彩点纱线毛羽多，起毛起球差，彩点与布面结合不牢，易掉落等问题，而且把传统彩点纱的外观效果与涡流纺纱线的内在品质，完美接合在一起。

Description

一种涡流纺彩点纱生产方法

技术领域

本发明涉及一种纺纱领域，特别是涉及一种涡流纺彩点纱生产方法。

背景技术

在纱的表面附着各色彩点子的纱线称为彩点纱，是近年来出现的一种新型外观纱线。彩点纱线有在深色底纱上附着浅色彩点，也有在浅底纱上附着深色彩点，其制作的面料服装具有五光十色、绚丽多彩，尤如满天星辰的外观效果，广泛应用于针织、毛衫等领域。

这种彩点一般用各种短纤维先制成本色点子，不论棉纺设备还是粗梳毛纺设备均可搓制本色点子，经染色后形成彩点，在纺纱时加入。也可以使用彩色短纤维，采用棉纺设备或粗梳毛纺设备，直接搓制成彩点。但是，传统彩点纱线，一直局限于环锭纺生产方式，存在毛羽多、易起毛起球、彩点与纱线布面粘合不牢等问题。

涡流纺是不同于环锭纺的一种新型纺纱方式。由于纺纱原理不同，其纱线具有条干均匀、光洁度好、毛羽少和抗起毛起球性能好等特点，广泛应用于针织、毛衫、梭织等领域。

本专利就是将涡流纺这一新型纺纱方式同彩点相结合，加工一种涡流纺彩点纱线，与以往的彩点纱有很大不同，如刘美祥，王春华等的专利彩点纱及其生产工艺(专利号：CN95112807)，其也是将有色纤维粒子和主体纤维相抱合，经环锭纺纺成带有彩色斑点的纱线，其采用的是环锭纺纱方法；再如吴穗生，康维的专利纤维彩点的制备装置和彩点纱的纺纱方法(专利号：CN200910213801.5)，提供了一种纤维彩点的制备装置和彩点纱的纺纱方法，他是对普通的棉纺设备进行的改造。

发明内容

本发明的目的在于提供一种涡流纺彩点纱生产方法，本专利是采用涡流纺加工纱线，成纱的原理不同，与传统环锭纺彩点纱相比，纱线具有条干均匀度好、表面光洁和毛羽少等优点。另外，本专利不需要对普通棉纺设备进行改造，只改变工艺即可，方便简单且无需增加成本。

为实现上述目的及其它相关目的，本发明提供一种涡流纺彩点纱生产方法，包括如下步骤：

(1)配棉混棉工序：根据成份及工艺外观需要进行配棉，将彩点与其它纤维按规定比例进行混和；

(2)清花工序：对步骤(1)混棉后所得的原料进行开松和混合，并制做成清花棉卷；清花工序的作用就是使各原料纤维束混合均匀，并通过清花工序处理，使彩点完全呈颗粒状态分布；

(3)梳棉工序：在梳棉机上将清花工序制做成的棉卷梳理成条，梳棉前的生条干定量为16～24克/5米；道夫速度15～22转/分；盖板和锡林的针布间隔距采用五点隔距，所述五点隔距从进口到出口依次为10、9、9、9、10；如图1所示，所述五点隔距10、9、9、9、10其具体指S1＝10/1000英寸、S2＝9/1000英寸、S3＝9/1000英寸、S4＝9/1000英寸、S5＝10/1000英寸；所述针布间隔距按棉型化纤工艺配置，所述盖板和锡林特定的五点隔距设置，不仅要使纤维束充分分梳成单纤维，而且把大彩点梳理分解成小彩点，小彩点表面梳毛，避免因大彩点堵塞涡流纺锭孔影响生产效率；

(4)并条工序：在并条机上进行三道并合牵伸，并合前的生条干定量为16～24克/5米；并合数为6～8根；牵伸6～10倍，并合后的熟条定量为13～24克/5米，车速180米～360米/分钟；

(5)涡流纺工序：将并条后的熟条进行涡流纺纱加工，纺纱速度280-400米/分钟。

所述步骤1中，所述彩点与其他纤维混合的方法为小量混堆法。即按比例称取彩点和其它各种原料后，限制每堆(每次)混和料总重量，每堆总重量优选在10～100公斤，准确称料进行混和。

本发明所提供的涡流纺彩点纱生产方法对于所使用的彩点有严格的要求。其具体原因在于，由于涡流纺设备的最重要纺纱元件锭子的锭孔只有1.1毫米左右，如果彩点太大，会堵塞涡流纺的纺锭，导致纱线断头，生产无继续；如果彩点太小，体现不出布面的彩点外观效果。

所述步骤1中的搅拌方式为人工拌混或采用色纺专用预混机混拌，使各种原料及彩点混拌均匀，以避免纱线面料起横或彩点分布不均匀。

优选的，所述步骤2中，清花棉卷的干定量为340～450克/米；清花棉卷长度为35～40米。

优选的，所述步骤4中，三道并合牵伸采用紧隔距、慢速度的工艺原则，使纤维条定量一致，条干均匀，纤维平行顺直。熟条的乌斯特条干CV％控制在3.2％，以确保涡流纺工序纺纱质量。

优选的，所述步骤5中，在涡流纺纱后，还设有电子清纱工艺，所述电子清纱工艺时需根据纺纱特点，合理设置电子清纱参数：

棉结N400——根据点子的大小适当调整

短粗S1003厘米

长粗L+3520厘米

长细T-3520厘米

所述电子清纱工艺在保证彩点顺利通过的前提下，有效切除粗节、细节等有害纱疵。

优选的，所述步骤(1)中，纤维的材料选自棉、粘胶、莫代尔(Modal)、天丝(Tencel)、涤纶中的一种或粘胶和棉的混合。

根据纱线面料风格，决定彩点含量，优选的，所述步骤(1)中，彩点重量百分含量≤8％。

优选的，所述步骤(1)中，彩点的重量百分比含量为0.5～3.0％。

优选的，所述步骤(1)中，彩点的直径为0.5～1.0毫米。

优选的，彩点的材质选自棉、粘胶、涤纶中的一种或多种的混合。

所述涡流纺彩点纱关键技术要点包括如下几点：

1、最关键的要素彩点，要遵循“色凸显，精混和，不堵塞，少脱落”的工艺原则。“色凸显”指彩点的色彩选择与主纱要形成凸显的色泽差异，其产品才可能呈现出彩星般的艳丽；“不堵塞”指彩点在纺纱过程中不能堵塞纺锭孔，否则无法顺利纺纱；“少脱落”指彩点在纺纱过程中不能出现大量脱离主纱丢落的现象。

2、“色凸显”的技术要求是彩点与主纱不能同色系，要形成凸显的色泽差异，一般主纱为浅色时彩点为深色；主纱为深色时彩点为浅色。这是对原料选配的重点技术要求。

3、“精混和”彩点与主纱原料要能精密均匀混和。采取先拌混再投料的混和技术和并条条混相结合的方法，这是对前道纺纱工序的技术要求。

4、“不堵塞”的技术要求有两方面，一是彩点选择或制作时控制其大小，直径小于1毫米；二是纺锭的锭孔要保证彩点能通过，锭孔直径不能小于1毫米。这是对彩点选择或制作和喷气涡流纺机专件选配的技术要求。

5、“少脱落”的技术要求是彩点选择或制作时要控制好彩点的形状，彩点既要密实又要有“粘毛”，即彩点中有少量长纤维毛羽伸出，能与主纱纠缠使彩点不脱落。采用梳棉机道夫循环彩点搓制法时，循环次数以两到三次为宜，次数太少彩点不密实，太多则无“粘毛”。

本发明所提供的涡流纺彩点纱生产方法，是将传统的环锭纺彩点纱生产工艺，嫁接到涡流纺生产领域，不仅解决了彩点纱线毛羽多，起毛起球差，彩点与布面结合不牢，易掉落等问题，而且把传统彩点纱的外观效果与涡流纺纱线的内在品质，完美接合在一起。而通过本发明所提供的涡流纺彩点纱生产方法所制得的涡流纺彩点纱，创意新颖，生产简单，具有独特的外观色彩风格，把彩点外观效果与涡流纺纱的内在品质完美接合。与传统环锭纺彩点纱相比，具有彩点与布面接合牢固，不掉落等优点，在针织与毛衫领域具有广阔的市场前景。

附图说明

图1显示为本发明的梳棉机五点隔距图。

元件标号说明

S1、S2、S3、S4、S5盖板和锡林的针布间隔距

采用五点隔距

1盖板

2锡林

3刺辊

4道夫

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图示中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

实施例1

配棉混棉工序要求：按重量百分比，98％粘胶/2％粘胶彩点，彩点平均直径0.8毫米，总重量100公斤，将彩点与其它纤维按规定比例进行精确混和，采用小量堆混法，每次混和料总重量为50KG，称料两次，人工拌混均匀，使各种原料及彩点混拌均匀；

清花工序要求：对混棉后的原料进行开松和进一步混合，使各原料纤维束混合均匀。通过清花工序处理，使彩点完全呈颗粒状态分布。最终制作成棉卷，棉卷干定量为350克/米；棉卷长度为36米；

梳棉工序要求：在梳棉机上将清花工序制作成的棉卷梳理成条，生条干定量为20克/5米；道夫速度20转/分；盖板与锡林针布间隔距,按棉型化纤工艺配置(10,9,9,9,10)；

并条工序要求：在并条机上进行三道并合牵伸，采用紧隔距、慢速度的工艺原则，使纤维条定量一致，条干均匀，纤维平行顺直。并和前的生条的干定量为20克/5米；并合数为8根；牵伸8倍，并和后熟条定量为16克/5米，车速180米/分钟。末并条子的乌斯特条干CV％为3.0％；

涡流纺工序要求：所得彩点纱线为30S/1，设备型号：村田NO.861，工艺参数：纺锭规格1.1毫米，纺纱速度360米/分钟，再进行电子清纱，纺纱工艺及电子清纱工艺：

涡流纺工艺：(30S)

罗拉隔距41*45

纺锭到前罗拉的距离20mm

喷嘴气压0.5MPa

纺锭规格1.1

速度360m/min

总牵伸166

主牵伸30

纺纱张力120

电清参数：

棉结N400——可根据点子的大小适当调整

短粗S1003厘米

长粗L+3520厘米

长细T-3520厘米

所得彩点纱线进行织布，布面光洁美观，起毛起球达到国标3级以上。且彩点与纱线结合牢固，没有彩点脱落现象。

实施例2

配棉混棉工序要求：按重量百分比，97％粘胶/3％粘胶彩点，彩点平均直径1.0毫米，总重量1000公斤，将彩点与其它纤维按规定比例进行精确混和，采用小量堆混法，每次混和料总重量为50KG，称料两次，人工拌混均匀，使各种原料及彩点混拌均匀；

清花工序要求：对混棉后的原料进行开松和进一步混合，使各原料纤维束混合均匀。通过清花工序处理，使彩点完全呈颗粒状态分布。最终制作成棉卷，棉卷干定量为450克/米；棉卷长度为35米；

梳棉工序要求：在梳棉机上将清花工序制作成的棉卷梳理成条，生条干定量为24克/5米；道夫速度15转/分；盖板与锡林针布间隔距,按棉型化纤工艺配置(10,9,9,9,10)；

并条工序要求：在并条机上进行三道并合牵伸，采用紧隔距、慢速度的工艺原则，使纤维条定量一致，条干均匀，纤维平行顺直。并和前的生条的干定量为16克/5米；并合数为6根；牵伸10倍，并和后熟条定量为13克/5米，车速360米/分钟。末并条子的乌斯特条干CV％为3.0％；

涡流纺工序要求：所得彩点纱线为30S/1，设备型号：村田NO.861，工艺参数：纺锭规格1.1毫米，纺纱速度360米/分钟，再进行电子清纱，纺纱工艺及电子清纱工艺：

涡流纺工艺：(30S)

罗拉隔距41*45

纺锭到前罗拉的距离20mm

喷嘴气压0.5MPa

纺锭规格1.1

速度360m/min

总牵伸135

主牵伸30

纺纱张力120

电清参数：

棉结N450——可根据点子的大小适当调整

短粗S1003厘米

长粗L+3520厘米

长细T-3520厘米

所得彩点纱线进行织布，布面光洁美观，起毛起球达到国标3级以上。且彩点与纱线结合牢固，没有彩点脱落现象。

实施例3

配棉混棉工序要求：按重量百分比，98％莫代尔/2％粘胶彩点，彩点平均直径0.5毫米，总重量500公斤，将彩点与其它纤维按规定比例进行精确混和，采用小量堆混法，每次混和料总重量为50KG，称料两次，人工拌混均匀，使各种原料及彩点混拌均匀；

清花工序要求：对混棉后的原料进行开松和进一步混合，使各原料纤维束混合均匀。通过清花工序处理，使彩点完全呈颗粒状态分布。最终制作成棉卷，棉卷干定量为350克/米；棉卷长度为40米；

梳棉工序要求：在梳棉机上将清花工序制作成的棉卷梳理成条，生条干定量为16克/5米；道夫速度22转/分；盖板与锡林针布间隔距,按棉型化纤工艺配置(10,9,9,9,10)；

并条工序要求：在并条机上进行三道并合牵伸，采用紧隔距、慢速度的工艺原则，使纤维条定量一致，条干均匀，纤维平行顺直。并和前的生条的干定量为24克/5米；并合数为8根；牵伸6倍，并和后熟条定量为24克/5米，车速180米/分钟。末并条子的乌斯特条干CV％3.0％；

涡流纺工序要求：所得彩点纱线为30S/1，设备型号：村田NO.861，工艺参数：纺锭规格1.1毫米，纺纱速度360米/分钟，再进行电子清纱，纺纱工艺及电子清纱工艺：

涡流纺工艺：(30S)

罗拉隔距41*45

纺锭到前罗拉的距离20mm

喷嘴气压0.5MPa

纺锭规格1.1

速度360m/min

总牵伸250

主牵伸30

纺纱张力120

电清参数：

棉结N400——可根据点子的大小适当调整

短粗S1003厘米

长粗L+3520厘米

长细T-3520厘米

所得彩点30S/1纱线进行织布，布面光洁美观，起毛起球达到国标3级以上。且彩点与纱线结合牢固，没有彩点脱落现象。

实施例4

配棉混棉工序要求：按重量百分比，98％粘胶/2％粘胶彩点，彩点直径0.7毫米，总重量100公斤，将彩点与其它纤维按规定比例进行精确混和，采用小量堆混法，每次混和料总重量为50KG，称料两次，人工拌混均匀，使各种原料及彩点混拌均匀；

清花工序要求：对混棉后的原料进行开松和进一步混合，使各原料纤维束混合均匀。通过清花工序处理，使彩点完全呈颗粒状态分布。最终制作成棉卷，棉卷干定量为350克/米；棉卷长度为36米；

梳棉工序要求：在梳棉机上将清花工序制作成的棉卷梳理成条，生条干定量为20克/5米；道夫速度20转/分；盖板与锡林针布间隔距,按纯棉工艺配置(10,9,9,9,10)；

并条工序要求：在并条机上进行三道并合牵伸，采用紧隔距、慢速度的工艺原则，使纤维条定量一致，条干均匀，纤维平行顺直。并和前的生条的干定量为20克/5米；并合数为8根；牵伸8倍，车速180米～360米/分钟，熟条定量18.0克/5米。末并条子的乌斯特条干CV％3.0％；

涡流纺工序要求：所得彩点纱线为30S/1，设备型号：村田NO.861，工艺参数：纺锭规格1.1毫米，纺纱速度360米/分钟，再进行电子清纱，即得所需涡流纺彩点纱。

涡流纺工艺：(30S)

罗拉隔距41*45

纺锭到前罗拉的距离20mm

喷嘴气压0.5MPa

纺锭规格1.1

速度360m/min

总牵伸187

主牵伸30

纺纱张力120

电清参数：

棉结N400——可根据点子的大小适当调整

短粗S1003厘米

长粗L+3520厘米

长细T-3520厘米

所得彩点纱线进行织布检，虽然布面光洁，但彩点较小，极易脱落。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点，而且具有涡流纺纱线面料产品的优秀品质，具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种涡流纺彩点纱生产方法，包括如下步骤：

(1)配棉混棉工序：根据成份及工艺外观需要进行配棉，将彩点与纤维按比例进行均匀混和；

(2)清花工序：对步骤(1)所得的混棉后的原料进行开松和进一步混合，并制作成清花棉卷；

(3)梳棉工序：在梳棉机上将清花工序制做成的棉卷梳理成条，梳棉前的生条干定量为16～24克/5米；道夫速度15～22转/分；盖板和锡林的针布间隔距采用五点隔距，所述五点隔距从进口到出口依次为10/1000英寸、9/1000英寸、9/1000英寸、9/1000英寸、10/1000英寸；

(4)并条工序：在并条机上进行三道并合牵伸，并合前的生条干定量为16～24克/5米；并合数为6～8根；牵伸6～10倍,并合牵伸后的熟条定量为13～24克/5米，车速180米～360米/分钟；

(5)涡流纺工序：将并条后的熟条进行涡流纺纱加工，纺纱速度280-400米/分钟。

2.如权利要求1所述的一种涡流纺彩点纱生产方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述彩点与其他纤维混合的方法为小量混堆法。

3.如权利要求1所述的一种涡流纺彩点纱生产方法，其特征在于，所述步骤(2)中，清花棉卷的干定量为340～450克/米；清花棉卷长度为35～40米。

4.如权利要求1所述的一种涡流纺彩点纱生产方法，其特征在于，所述步骤(4)中，熟条乌斯特条干CV值控制在3.2％以内。

5.如权利要求1所述的一种涡流纺彩点纱生产方法，其特征在于，所述步骤(5)中，在涡流纺纱后，还设有电子清纱工艺。

6.如权利要求1所述的一种涡流纺彩点纱生产方法，其特征在于，所述步骤(1)中，纤维的材料选自棉、粘胶、天丝、涤纶中的一种或粘胶和棉的混合。

7.如权利要求6所述的一种涡流纺彩点纱生产方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述粘胶为莫代尔。

8.如权利要求1所述的一种涡流纺彩点纱生产方法，其特征在于，所述步骤(1)中，彩点重量百分含量≤8％。

9.如权利要求1所述的一种涡流纺彩点纱生产方法，其特征在于，所述步骤(1)中，彩点的直径为0.5～1.0毫米。

10.如权利要求1所述的一种涡流纺彩点纱生产方法，其特征在于，彩点的材质选自棉、粘胶、涤纶中的一种或多种的混合。