CN104005821A

CN104005821A - 废气用催化装置

Info

Publication number: CN104005821A
Application number: CN201410062208.6A
Authority: CN
Inventors: 木村聪朗; 堀村弘幸; 远藤武士
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2013-02-26
Filing date: 2014-02-24
Publication date: 2014-08-27
Anticipated expiration: 2034-02-24
Also published as: US9120084B2; JP6106458B2; US20140242406A1; CN104005821B; JP2014161809A

Abstract

本发明提供一种废气用催化装置，其能够抑制最表面的热劣化。在催化剂层（12）的表面设有耐热保护层（23），该耐热保护层（23）比该催化剂层（21）更具耐热性，并具有使废气通向催化剂层（21）的通气性。

Description

废气用催化装置

技术领域

本发明涉及一种在蜂窝载体上设有催化剂层的废气用催化装置。

背景技术

在搭载内燃机的机动两轮车等车辆中，搭载有净化废气的催化装置。催化装置具备使除去有害成分的催化剂承载在蜂窝载体上的结构，在催化成分中，适当地使用合乎各国规定的材料。

在净化例如废气中的碳化氢（HC）、一氧化碳（CO）、氮氧化物（NOx）等有害成分时，一般是使用铂（Pt）、钯（Pd）、铑（Rh）等贵金属。

在这种催化装置中，提出了一种在蜂窝载体上设置以具有高的比表面积的氧化铝为代表的氧化物粒子涂布层，对该涂布层设置使贵金属等催化成分分散的催化剂层的结构（例如，参照专利文献1）。

专利文献1：（日本）特开2012-11387号公报

要求输出较高的内燃机一般多为浓混合气（不到理论空燃比14.7的混合气）的状态，将进气口与排气口同时打开的状态的气门重叠一般也被设定得较宽，因此，废气中的未燃气体易于变多。

发明人们研究后注意到，在高输出内燃机的使用环境中，未燃气体等附着于催化剂，因其燃烧热、反应热等而在最表面产生相当高的温度，其结果是，发生如暴露在1000度的热量中那样的异常劣化。该最表面的异常劣化使催化剂的净化性能降低，因此导致催化剂的寿命下降。

作为抑制该异常劣化的方法，可考虑应用专利文献1的技术。然而，专利文献1的技术虽是防止涂布层整体的热劣化的技术，但由于在最表面要露出催化成分，所以很难充分地抑制最表面的热劣化。

发明内容

本发明是鉴于上述情况而做出的，目的在于提供一种能够抑制最表面的热劣化的废气用催化装置。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种废气用催化装置，该废气用催化装置在蜂窝载体（11）上设有催化剂层（12），其特征在于，在所述催化剂层（12）的表面设有耐热保护层（23），该耐热保护层（23）具有耐热性，并具有使废气通向所述催化剂层（21）的通气性。

根据该结构，能够利用耐热保护层抑制催化装置的最表面的热劣化。由此，催化装置的耐久性提高，相应地，能够降低催化贵金属的使用量。

在上述结构中，也可以使所述催化剂层（21）含有贵金属，使所述耐热保护层（23）不含贵金属。根据该结构，能够抑制催化剂中使用的贵金属的热劣化，易于有效地减少贵金属的使用量而使之廉价。

另外，在上述结构中，也可以使所述耐热保护层（23）由耐热金属化合物或其混合粉末形成。根据该结构，能够使用比较廉价的材料形成。

另外，在上述结构中，也可以通过对形成所述耐热保护层（23）的材料的至少粒径进行设定来确保该耐热保护层（23）的通气性。根据该结构，不需要用于确保使废气向催化剂层扩散的通气性的特别结构等，就能容易地确保通气性。该情况下，也可以使所述耐热保护层（23）含有氧化铝或氧化锆中的至少一种。根据该结构，能够使用比较廉价的材料形成，另外，与催化剂表面的密着性也良好。

另外，在上述结构中，也可以使所述耐热保护层（23）的厚度为1μm～10μm。根据该结构，能够避免耐热保护层过度变厚，并能够抑制催化剂层的热劣化。

另外，在上述结构中，也可以使所述蜂窝载体（11）是使筒状体（13）支承于金属外筒（12）而成的金属载体，使其长度L有直径D的两倍以上，且所述筒状体（13）是将金属平板（14）与金属波纹板（15）重叠起来并进行卷绕、从而形成为多层的部件。根据该结构，相对于上游侧的高热负荷的催化剂劣化得以抑制，所以能够确保蜂窝载体的表面积和强度，易于使蜂窝载体的直径变小而使之小型化。由此，易于配置在小空间的排气通路中。

另外，在上述结构中，也可以用于内燃机能够在空燃比的平均值为14.5以下的区域内使用的车辆中。本催化装置能够抑制最表面的热劣化，因此在内燃机能够在空燃比的平均值为14.5以下的区域内使用的车辆中，能够谋求催化剂耐久性的提高和因该耐久性提高而实现的催化贵金属的减少。

在本发明中，在催化剂层的表面设有耐热保护层，该耐热保护层具有耐热性，并具有使废气通向催化剂层的通气性，因此能够抑制最表面的热劣化。

另外，如果催化剂层含有贵金属，耐热保护层不含贵金属，则易于有效地减少贵金属的使用量而使之廉价。

另外，如果耐热保护层由耐热金属化合物或其混合粉末形成，则能够使用比较廉价的材料形成。

另外，如果通过对形成耐热保护层的材料的至少粒径进行设定来确保该耐热保护层的通气性，则耐热保护层能够容易地确保使废气向催化剂层扩散的通气性。

另外，如果耐热保护层含有氧化铝或氧化锆中的至少一种，则能够使用比较廉价的材料形成，另外，与催化剂表面的密着性也良好。

另外，如果耐热保护层的厚度为1μm～10μm，则能够避免耐热保护层过度变厚，并能够抑制催化剂层的劣化。

另外，如果蜂窝载体是使筒状体支承于金属外筒而成的金属载体，其长度L有直径D的两倍以上，且筒状体是将金属平板与金属波纹板重叠起来并进行卷绕、从而形成为多层的部件，则相对于上游侧的高热负荷的催化剂劣化得以抑制，所以，能够确保蜂窝载体的表面积和强度，易于使蜂窝载体的直径变小而使之小型化。

另外，如果用于内燃机能够在空燃比的平均值为14.5以下的区域内使用的车辆中，则在上述鞍乘型车辆中，能够谋求催化剂耐久性的提高和因该耐久性提高而实现的催化贵金属的减少。

附图说明

图1是本发明实施方式的催化装置的立体图。

图2是示意性地表示催化装置的表面结构的图。

图3是例示催化剂层及耐热保护层的粒子模型的图。

图4是表示NOx净化率的测定结果的图。

附图标记说明

10 催化装置

11 蜂窝载体

12 筒状壳体（金属外筒）

13 蜂窝筒状体

14 平板（金属平板）

15 波纹板（金属波纹板）

21 催化剂层

21A 第一催化剂层（下层）

21B 第二催化剂层（上层）

23 耐热保护层

具体实施方式

本发明人们锐意研究了现有技术，结果注意到，在为小型高输出车辆的一种的机动两轮车等中，废气中的未燃气体附着于催化剂的最表面，因其燃烧热、反应热而在最表面发生异常劣化。

于是，本发明人对该问题进行了锐意研究，结果发现，在催化剂层表面设置具有耐热性并使废气向催化剂层扩散的耐热保护层，能够解决该问题。

对本发明实施方式的催化装置进行说明。

图1是催化装置的立体图，图2是示意性地表示催化装置的表面结构的图。

催化装置10是废气用催化装置，配置在机动两轮车的排气管或排气消音器等排气路径内来净化废气。

如图1所示，催化装置10在催化剂承载用载体即蜂窝载体11上承载催化剂，从入口10A进入的废气一边朝出口10B向轴向流动一边与催化剂接触，从而被净化。

蜂窝载体11形成为圆筒形状，将金属制的蜂窝筒状体13压入并支承在构成金属外筒的金属制的筒状壳体12内，也被称为金属载体、蜂窝金属载体。

更具体地，筒状壳体12由不锈钢或其他钢材形成，预先被形成为圆筒，或者将金属板卷绕在蜂窝筒状体13上而形成为圆筒形。另外，筒状壳体12与蜂窝筒状体13既可以通过焊接固定，又能广泛地应用公知的固定方法。

蜂窝筒状体13是将金属制的平板（金属平板）14和金属制的波纹板（金属波纹板）15重叠起来并做成层叠板后，将该层叠板卷绕成滚筒状从而做成多层而形成的。由此，截面成蜂窝状（蜂巢状），能够有效地确保蜂窝筒状体13的表面积和废气的通气量。平板14和波纹板15可使用由不锈钢或其他钢材制成的板材，平板14与波纹板15通过钎焊等互相接合。

该蜂窝载体11由于是金属制的，所以与陶瓷载体相比，能够在比较高的强度下将各板材做薄。因此，能够确保废气的流速且使直径较小，能够谋求小型化，能够向机动两轮车的排气管内、排气消音器内配置。

另外，如该图1所示，在将该蜂窝载体11的长度（轴向的长度）设为值L，将蜂窝载体11的直径设为值D的情况下，长度L被设定为直径D的两倍以上（L/D≥2）。

通过使长度L为直径D的两倍以上，能够做成可在机动两轮车的排气通路中配置的直径小且充分地确保蜂窝载体11的表面积，而且，还能够抑制废气流速下降从而避免对排气阻力的不良影响。

此外，也可以视蜂窝载体11的配置空间的限制等因素而将蜂窝载体11形成为上述形状以外的形状。

如图2所示，在蜂窝载体11的表面形成有催化剂层21，在该催化剂层21的表面，形成有具有耐热性的耐热保护层23。

催化剂层21是通过将蜂窝载体11浸渍在含有铂（Pt）、钯（Pd）、铑（Rh）等贵金属的溶液（催化剂浆料）中，进行清洗（除去多余的溶液），使之充分干燥，之后进行焙烧而得到的。

该催化剂层21为具有形成于蜂窝载体11表面的第一催化剂层（下层）21A和形成于第一催化剂层21A表面的第二催化剂层（上层）21B的多层结构。在多层结构的情况下，能够将成为催化成分的金属等分配到各层，所以能够获得防止贵金属被合金化的效果，由此，能够抑制催化剂性能下降。

第一催化剂层21A具有由铈-锆（Ce-Zr）类复合氧化物制成的载体和由承载于该载体的钯（Pd）或Pd氧化物制成的催化成分。

该第一催化剂层21A是通过制备第一层用浆料（涂布液），浸渍蜂窝载体11并将其清洗、干燥，之后进行焙烧而得到的（第一催化剂层制作工序），第一层用浆料是将承载由钯（Pd）或Pd氧化物制成的催化成分的载体和氧化铝（Al₂O₃）类成分等混合在水中并使之分散而成的。

此外，代替该第一催化剂层形成工序，也可以调整第一层用浆料（涂布液），浸渍蜂窝载体11并将其清洗、干燥，之后进行焙烧从而形成下涂布层（第一层用的涂布层），之后，向含有上述催化成分的溶液中浸渍蜂窝载体11并将其清洗、干燥，之后进行焙烧从而形成第一催化剂层21A，第一层用浆料含有承载包含钯（Pd）的催化成分前的上述载体。

第二催化剂层21B具有由锆（Zr）类复合氧化物制成的载体、由承载于该载体的铂（Pt）或Pt氧化物制成的催化成分和由承载于该载体的铑（Rh）或Rh氧化物制成的催化成分。

该第二催化剂层21B是通过制备第二层用浆料（涂布液），浸渍形成有第一催化剂层21A的蜂窝载体11并将其清洗、干燥，之后进行焙烧而得到的（第二催化剂层制作工序），第二层用浆料是将承载由铂（Pt）或Pt氧化物制成的催化成分、由铑（Rh）或Rh氧化物制成的催化成分的载体和氧化铝（Al₂O₃）类成分等混合在水中并使之分散而成的。

此外，代替该第二催化剂层制作工序，也可以调整第二层用浆料（涂布液），浸渍蜂窝载体11并将其清洗、干燥，之后进行焙烧从而形成上涂布层（第二层用的涂布层），之后，向含有催化成分的溶液中浸渍蜂窝载体11并将其清洗、干燥，之后进行焙烧从而形成第二催化剂层21B，第二层用浆料含有承载包含铂（Pt）、铑（Rh）的催化成分前的载体。

上述第一及第二催化剂层21A、21B制备催化成分的量以使净化性能充分，在本实施方式中，第一催化剂层21A的厚度tA被设定在50～70μm的范围内，第二催化剂层21B的厚度tB被设定在30～50μm的范围内。

在该两层结构中，钯包含在下层的第一催化剂层21A中，在上层的第二催化剂层21B中，含有还原性气体的除去活性高且耐久性强的Rh+Pt，因此，即使在空燃比大的状态下或空燃比变动时，也能够抑制还原性气体向含有钯的下层扩散。由此，能够提高下层的钯的耐久性。

此外，不局限于使催化剂层21为两层结构的情况，既可以使其为一层结构，又可以使其为三层以上的结构。

耐热保护层23具备禁得住废气中的未燃气体的燃烧热、反应热的耐热性，并具有使废气通向催化剂层21的通气性，由耐热金属化合物或其混合粉末形成。另外，耐热保护层23是不含铂、钯、铑等贵金属的层。

更具体地，耐热保护层23由氧化铝、氧化锆、铈（Ce）的氧化物、锆（Zr）的氧化物、钛（Ti）的氧化物、硅（Si）的氧化物、镁（Mg）的氧化物、铱（Y）的氧化物、镧（La）的氧化物等耐热金属氧化物或其混合物形成，通过这些材料的粒子间的间隙确保了使废气向催化剂层21扩散的通气性。从确保通气性的角度来看，优选使粒径一致，在粒子间确保间隙，但如果能够确保上述通气性的话，则不是一定需要使粒径一致。

在此，图3例示了催化剂层21及耐热保护层23的粒子模型。在图3中，附图标记a表示形成耐热保护层23的粒子，附图标记b表示催化剂层21中的氧化铝，附图标记c表示催化剂层21中的载体（助催化剂），附图标记d表示催化剂层21中的贵金属。另外，图3中，对所有的氧化铝都标注附图标记b进行表示，而由于存在很多载体及贵金属，所以仅对一部分标注附图标记c、d进行表示。如图3所示，在形成耐热保护层23的粒子a间空开间隙，由此，明显能够确保使废气向催化剂层21扩散的通气性。

而且，从确保催化剂的表面积较宽的角度来看，优选使用比表面积大的材料。在例如使用氧化铝的情况下，考虑使用α氧化铝或者θ氧化铝、γ氧化铝这类的中间氧化铝。该情况下，优选使用比表面积相对较大的θ氧化铝、γ氧化铝。不过，在利用θ氧化铝等不能充分满足所要求的耐热性的情况下，优选使用α氧化铝。总之，根据所要求的耐热性及通气性适当选择材料和粒径即可。另外，确保通气性的要素不局限于粒径，也可以应用其他要素。总之，通过对形成耐热保护层23的材料的至少粒径进行设定来确保通气性即可。

该耐热保护层23是通过制备将由耐热金属化合物或其混合粉末制成的耐热材料混合在水中而成的混合物，将其涂布在蜂窝载体11上并使之干燥，之后进行焙烧而得到的。在能够涂布在蜂窝载体11最表面上的范围内，制备的混合物可以为溶胶状、浆料状、胶体状中的任一种。

耐热保护层23的厚度tC从最低限度地确保耐热性的角度来看优选为1μm以上，从耐热保护层23导致的材料增加、成本降低的角度来看优选为10μm以下，更优选为设定在2μm～5μm的范围内。

发明人们进行了调查，在没有耐热保护层23的现有催化装置中，最表面的发生异常劣化的层的厚度在2μm～5μm的范围内。因此，通过将耐热保护层23设定在2μm～5μm的范围内，能够将耐热保护层23限定在最小限度并抑制催化剂层21的热劣化。

此外，能够通过对混合物的浓度等进行调整来调整该耐热保护层23的厚度tC。

<关于机动两轮车>

就机动两轮车以及一般的四轮车，求出了在相同行驶条件下行驶的情况下的空燃比的比例，如表1所示。

【表1】

	机动两轮车	一般的四轮车
			不到14.0	48%	18%
14.0以上且不到14.8	43%	60%
			14.8以上且不到15.2	3%	7%
15.2以上	6%	15%

如该表1所示，在赋以相同行驶条件的情况下，机动两轮车空燃比（A/F）的比例与一般的四轮车相比偏向大侧（リッチ側），其平均值为14.5以下。这是废气中的未燃气体变多的一个原因。另外，机动两轮车与一般的四轮车相比气门重叠也设定得较大，所以这也是未燃气体增加的一个原因。

由此可见，与一般的四轮车相比，机动两轮车更易于因废气中的未燃气体的影响而使催化装置10的最表面温度上升。

下面，说明本发明的实施例。在以下说明中，表示各成分的相对量的质量份表示除分散剂、溶剂以外的量。本发明不局限于以下的实施例。

<实施例>

作为第一催化剂层21A的载体，将硝酸铈（以CeO₂换算量计）65质量份、硝酸锆（以ZrO₂换算量计）25质量份、硝酸钕（以Nd₂O₃换算量计）8质量份及硝酸镧（以La₂O₃换算量计）2质量份投入到5L的烧瓶中，加入2000mL的纯水，搅拌1小时而制备出均一的溶液。一边搅拌该溶液一边滴下1N的NH₄OH溶液，直至pH变为7，过滤、清洗所得到的沉淀物并使之在80℃下干燥15小时，之后在1000℃下焙烧3小时而制备出了65CeO₂-25ZrO₂-8Nd₂O₃-2La₂O₃复合氧化物B1。

将该复合氧化物B1粉末60质量份、活性氧化铝粉末35质量份、氧化铝溶胶类粘合剂（以氧化铝换算量计）5质量份及纯水150质量份投入到球磨机中，湿式粉碎8小时而制备出了下层用浆料（涂布液）。

另外，作为第二催化剂层21B的载体，使用了硝酸铈（以CeO₂换算量计）30质量份、硝酸锆（以ZrO₂换算量计）60质量份、硝酸钕（以Nd₂O₃换算量计）8质量份及硝酸镧（以La₂O₃换算量计）2质量份，除此以外，与上述第一催化剂层21A的载体相同地制备出了30CeO₂-60ZrO₂-8Nd₂O₃-2La₂O₃复合氧化物B2。

将该复合氧化物B2粉末30质量份、活性氧化铝粉末65质量份、氧化铝溶胶类粘合剂（以氧化铝换算量计）5质量份及纯水200质量份投入到球磨机中，湿式粉碎8小时而制备出了上层用浆料（涂布液）。

接着，分别准备了两种不锈钢制金属蜂窝载体11（300孔格、芯尺寸φ30×30L、芯容量25.6cc的试样以及芯尺寸φ40×90L、芯容量113cc的实车评价用载体），首先，涂布了上述下层用浆料并使之干燥，在500℃下焙烧1小时而形成了下涂布层。该下涂布层的涂布之量为每1L载体基材100g。

接下来，向规定浓度的硝酸钯水溶液中浸渍了上述的形成有下涂布层的金属蜂窝载体11，取出之后在500℃下焙烧了1小时，形成了承载钯的第一催化剂层21A。

之后，向形成有第一催化剂层21A的金属蜂窝载体11上涂布了上述的第二层用浆料并使之干燥，在500℃下焙烧1小时而形成了上涂布层。该上涂布层的涂布之量为每1L载体基材50g。

然后，向规定浓度的铑的硝酸溶液与铂的硝酸溶液的混合溶液中浸渍了上述的形成有上涂布层的金属蜂窝载体11，取出之后，在500℃下焙烧1小时，制备出了在下层（第一催化剂层21A）承载有钯且在上层（第二催化剂层21B）承载有铂和铑的两层结构的催化装置10。该催化装置10的下层的钯承载量按Pd换算为每1L载体基材1.50g，上层的铂承载量按Pt换算为每1L载体基材0.75g，铑承载量按Rh换算为每1L载体基材0.15g。

接着，将氧化铝水合物与规定量的离子交换水混合、粉磨（ミリング）而制备出氧化铝溶胶，涂布在了催化装置10上。之后，在120℃下进行干燥，在400℃下焙烧2小时，形成了成为耐热保护层23的涂层。此时的涂布量为每1L载体基材10g。

<试验>

接着，将上述实施例的催化装置10组装到二次空气被削减（カット）的状态下的机动两轮车的消音器中，对耐久距离（行驶距离）与净化率的相关关系进行了测定。

另外，作为比较例，对包括除了不形成涂层这一点以外与上述实施例相同的催化剂层21的催化装置进行了同样的测定。

此外，测定中使用到的车辆是单缸125cc机动两轮车，燃料是无铅汽油。

该情况下的NOx净化率的测定结果如图4所示。

如图4所示，得出了具有耐热保护层23的实施例那一方与不具有耐热保护层23的比较例相比净化性能的劣化更少的结果。由此可见，利用耐热保护层23能够抑制由废气引起的催化剂的热劣化，其结果是，能够使催化剂的耐久性提高。

另外，由于能够提高催化剂的耐久性，因此能够减少为满足要求的耐久性所需的催化材料。因此，能够减少催化贵金属的使用量，特别是能够减少上层（第二催化剂层21B）所用的催化贵金属的使用量，对成本降低有利。

如上所述，在本发明中，在催化剂层21的表面设有耐热保护层23，该耐热保护层23比该催化剂层21更具耐热性，并具有使废气通向催化剂层21的通气性，所以能够抑制催化装置10的最表面的热劣化，其结果是，催化装置10的耐久性提高，相应地，能够降低催化贵金属的使用量。

因此，即使搭载于能够在内燃机的空燃比的平均值为14.5以下的区域内使用的机动两轮车中，也能够抑制催化装置10的最表面的热劣化，谋求耐久性的提高和催化贵金属的减少。

而且，由于催化剂层21含有贵金属，耐热保护层23不含贵金属，因此能够抑制催化剂中所使用的贵金属的热劣化，易于有效地减少贵金属的使用量而使之廉价。

另外，耐热保护层23由于是由氧化铝或氧化锆等耐热金属化合物或其混合粉末形成的，因此能够使用比较廉价的材料形成，另外，与催化剂表面的密着性也良好。

而且，由于是通过对形成耐热保护层23的材料的至少粒径进行设定来确保该耐热保护层23的通气性，因此不需要用于确保使废气向催化剂层21扩散的通气性的特别结构就能够容易地确保通气性。

而且，在本方案中，通过将耐热保护层23设为1μm～10μm的厚度，能够避免耐热保护层23过度变厚，并能够抑制催化剂层21的劣化。

另外，由于蜂窝载体11是使蜂窝筒状体13支承于金属外筒即筒状壳体12而成的金属载体，其长度L有直径D的两倍以上，且蜂窝筒状体13是将金属平板14与金属波纹板15重叠起来并进行卷绕、从而形成为多层的部件，因此相对于上游侧的高热负荷的催化剂劣化得以抑制，所以，能够确保蜂窝载体11的表面积和强度，能够使蜂窝载体11的直径变小而谋求小型化。由此，易于配置到具有与四轮车相比空间较小的排气通路的机动两轮车中。

上述的实施方式最多也就表示本发明的一种形态，在不脱离本发明主旨的范围内能够任意地变形以及应用。例如，在上述实施方式中，对将本发明应用到机动两轮车用的催化装置10中的情况进行了说明，但也可以将本发明应用到鞍乘型车辆、四轮车等所用的催化装置中。特别是，本发明的催化装置适合于在废气中容易包含未燃气体的内燃机的催化装置。

此外，所谓鞍乘型车辆，包括骑在车身上乘车的所有车辆，并不局限于机动两轮车（还包括带原动机的自行车），是包括归类在ATV（全地形行驶车辆）等中的三轮车辆、四轮车辆在内的车辆。

Claims

1.一种废气用催化装置，在蜂窝载体（11）上设有催化剂层（12），其特征在于，

在所述催化剂层（12）的表面设有耐热保护层（23），该耐热保护层（23）具有耐热性，并具有使废气通向所述催化剂层（21）的通气性。

2.根据权利要求1所述的废气用催化装置，其特征在于，所述催化剂层（21）含有贵金属，所述耐热保护层（23）不含贵金属。

3.根据权利要求1或2所述的废气用催化装置，其特征在于，所述耐热保护层（23）由耐热金属化合物或其混合粉末形成。

4.根据权利要求3所述的废气用催化装置，其特征在于，通过对形成所述耐热保护层（23）的材料的至少粒径进行设定来确保该耐热保护层（23）的通气性。

5.根据权利要求3或4所述的废气用催化装置，其特征在于，所述耐热保护层（23）含有氧化铝或氧化锆中的至少一种。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的废气用催化装置，其特征在于，所述耐热保护层（23）的厚度为1μm～10μm。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的废气用催化装置，其特征在于，所述蜂窝载体（11）是使筒状体（13）支承于金属外筒（12）而成的金属载体，其长度（L）有直径（D）的两倍以上，所述筒状体（13）是将金属平板（14）与金属波纹板（15）重叠起来并进行卷绕、从而形成为多层的部件。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的废气用催化装置，其特征在于，用于内燃机能够在空燃比的平均值为14.5以下的区域内使用的车辆中。