CN104002651A - 一种发动机塑料悬置及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机塑料悬置，包括悬置支架、橡胶软垫、软垫内套、衬管，所述悬置支架为高强度聚酰胺材料整体注塑而成，所述悬置支架包括筒状动力安装部和悬置固定部，所述橡胶软垫为旋转体结构且同轴设置于所述动力安装部，所述软垫内套设置于橡胶软垫轴心处，所述衬管设置于所述悬置固定部。本发明所述的一种发动机塑料悬置，通过采用塑料代替金属材料，不仅克服了传统的发动机悬置重量大、金属材料易腐蚀、金属具有蠕变性的不足，而且提高了发动机悬置的隔热、隔音效果，使得车辆驾乘的舒适性得到提高。本发明还公开了一种发动机塑料悬置的加工工艺，提高了发动机悬置的生产效率。

Description

一种发动机塑料悬置及其加工工艺

技术领域

本发明涉及一种发动机塑料悬置及其加工工艺，属于汽车动力总成悬置技术领域。

背景技术

随着现代汽车工业的快速发展，不可再生资源日趋紧缺的情况下，对整车轻量化及环保的要求日趋严格；发动机悬置是连接动力总成和车身的必不可缺的重要零部件，传统的发动机悬置一般采用冲压、铸铁或铸铝件制作。首先，传统的发动机悬置金属材料使用较多，重量较大，不利于实现整车轻量化；其次，传统的发动机悬置所采用的金属材料的表面需进行防腐蚀处理，因此导致发动机悬置加工成本较高；再次，金属在长时间的恒温和恒应力作用下，具有蠕变的特性，对传统的发动机悬置使用寿命具有不利的影响；此外，金属的导热性较高、声学阻尼性能较差，因此传统的发动机悬置不能有效的隔热、隔音，从而影响车辆驾乘的舒适性；最后如后文具体实施方式中的对照实施例所述，传统的发动机悬置其加工工艺较为繁琐，且加工难度较大。

发明内容

本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种发动机塑料悬置，能够克服传统的发动机悬置金属材料使用较多所导致的不足。

此外，本发明还提供了一种发动机塑料悬置的加工工艺，比传统的发动机悬置加工工艺更为精简、且能够降低加工难度，从而提高发动机悬置的生产效率。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：

一种发动机塑料悬置，包括：悬置支架、橡胶软垫、软垫内套、衬管，所述悬置支架为高强度聚酰胺材料整体注塑而成，所述悬置支架包括筒状动力安装部和悬置固定部，所述橡胶软垫为旋转体结构且同轴设置于所述动力安装部，所述软垫内套设置于橡胶软垫轴心处，所述衬管设置于所述悬置固定部。

上述结构便于发动机塑料悬置的加工，且能够保证发动机塑料悬置的机械强度，比传统的发动机悬置结构精简；保证了新材料的应用性能，从而使发动机悬置克服了传统结构中金属材料应用过多的不足。

上述发动机塑料悬置的加工工艺，包括如下步骤：

步骤一：将衬管置于塑料模具中，注塑加工悬置支架，使之具有动力安装部和悬置固定部；

步骤二：将步骤一加工的悬置支架和软垫内套置于橡胶模具中，注入橡胶并硫化使橡胶软垫在悬置支架的动力安装部直接成型。

本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：

本发明所述的一种发动机塑料悬置，通过积极尝试应用新材料，筛选出了能够代替传统铸铁、铸铝材料应用于发动机悬置上的高分子材料，即高强度聚酰胺材料。通过采用塑料代替金属材料，不仅克服了传统的发动机悬置重量大、金属材料易腐蚀、金属具有蠕变性的不足，而且提高了发动机悬置的隔热、隔音效果，使得车辆驾乘的舒适性得到提高；具体地，采用塑料悬置可以使悬置支架的重量相对于钢结构的传统金属悬架降低30%～40%，显著地提高了发动机悬置轻量化的水平。

此外，本发明还针对新材料的应用改进了发动机悬置的加工工艺，从而提高了发动机悬置的生产效率。

附图说明

图1为本发明所述的悬置支架立体结构示意图；

图2为本发明所述的一种发动机塑料悬置俯视结构示意图；

图3为图2中A—A剖面的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。

如图1至图3所示，为本发明所述的一种发动机塑料悬置结构示意图。本发明所述一种发动机塑料悬置，包括：悬置支架1、橡胶软垫2、软垫内套3、衬管4，所述悬置支架1为高强度聚酰胺材料整体注塑而成，所述悬置支架1包括筒状动力安装部11和悬置固定部12，所述橡胶软垫2为旋转体结构且同轴设置于所述动力安装部11，所述软垫内套3设置于橡胶软垫2轴心处，所述衬管4设置于所述悬置固定部12。发动机总成通过内螺栓配合所述软垫内套3，从而安装于所述橡胶软垫2上；所述衬管4可以设置内螺纹以便于悬置固定部12通过螺栓连接车底架。所述高强度聚酰胺材料可以购自德国巴斯夫股份公司，具体商品代号为Ultramid^® A3WG10 CR。

下面具体说明本发明所述发动机塑料悬置加工工艺与传统发动机悬置加工工艺的区别与进步性：

具体实施例（即本发明所述发动机塑料悬置加工工艺）

步骤一：将三个衬管4置于塑料模具中，注塑加工悬置支架1，使之具有动力安装部11和悬置固定部12；

步骤二：将步骤一加工的悬置支架1和软垫内套3置于橡胶模具中，注入橡胶并硫化使橡胶软垫2在悬置支架1的动力安装部11直接成型。

由上述步骤可知，衬管4的装配是与悬置支架1的注塑成型同步完成的；且软垫内套3和橡胶软垫2的装配、以及橡胶软垫2和悬置支架1的装配是与橡胶软垫2的硫化成型同步完成的。

对照实施例（即传统发动机悬置加工工艺）

步骤一：对悬置支架1进行铸造、冲压、焊接加工，使之具有放置橡胶软垫2的动力安装部11和悬置固定部12，在悬置固定部12加工连接螺孔；

步骤二：将软垫内套3置于橡胶模具中，然后注入橡胶并硫化，使橡胶软垫2成型；

步骤三：将步骤二加工的橡胶软垫2进行缩颈处理，并在橡胶软垫2的滚面套装软垫外套；

步骤四：将步骤三加工的橡胶软垫2装配到步骤一加工的悬置支架1的动力安装部11，并将软垫外套与动力安装部11内侧壁焊接在一起；

步骤五：对步骤四加工后的发动机悬置中的金属部分进行表面防腐处理。

由上述步骤可知，传统工艺中需要设置软垫外套以固定橡胶软垫2，且整体工艺过程复杂，工作效率较低。

对比上述两种发动机悬置加工工艺可知，本发明所提供的工艺相对于传统工艺具有以下优点：首先，悬置支架1加工效率高，传统工艺中金属材料的悬置支架1无法一次性铸造成形，需要在铸造后进行冲压和焊接作业，而本发明所提供的工艺可一次注塑完成悬置支架1的加工；其次，在本发明所提供的工艺中，橡胶软垫2与悬置支架1的装配在橡胶软垫2的成型作业中同步完成，而传统工艺中橡胶软垫2与悬置支架1的装配作业尤为复杂，需要先硫化成型具有软垫内套3的橡胶软垫2、再缩颈处理、再装配软垫外套、最后焊接；再次，本发明所提供的工艺无需对发动机悬置中的金属部分进行表面防腐处理。

以上内容是结合具体的实施例对本发明所作的详细说明，不能认定本发明具体实施仅限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明保护的范围。

Claims (2)

1.一种发动机塑料悬置，其特征是，包括：悬置支架（1）、橡胶软垫（2）、软垫内套（3）、衬管（4），所述悬置支架（1）为高强度聚酰胺材料整体注塑而成，所述悬置支架（1）包括筒状动力安装部（11）和悬置固定部（12），所述橡胶软垫（2）为旋转体结构且同轴设置于所述动力安装部（11），所述软垫内套（3）设置于橡胶软垫（2）轴心处，所述衬管（4）设置于所述悬置固定部（12）。

2.如权利要求1所述的一种发动机塑料悬置的加工工艺，其特征是，包括如下步骤：

步骤一：将衬管（4）置于塑料模具中，注塑加工悬置支架（1），使之具有动力安装部（11）和悬置固定部（12）；

步骤二：将步骤一加工的悬置支架（1）和软垫内套（3）置于橡胶模具中，注入橡胶并硫化使橡胶软垫（2）在悬置支架（1）的动力安装部（11）直接成型。