CN103956862B - 塑封电机自动装配生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明具体涉及一种适用于塑封电机的自动装配生产线，主要包括波圈放料机构和电机移载机构，其特征在于：还包括转盘和驱动转盘间歇旋转的分割器，所述转盘架设于分割器上，所述转盘上设有多个放置定子的工位，环绕所述转盘依次设置有将下盖与定子压装的下盖压装机构，将转子与轴承压装的轴承压装机构，将压装后的转子和轴承转移到转盘并插入定子的转子移载机构，上盖压装机构，橡胶圈压装机构，所述波圈放料机构位于下盖压装机构与轴承压装机构之间，所述电机移载机构位于橡胶圈压装机构的下一工序位。本发明减少了设备的体积，节省了占地面积，而分割器和各压装机构的紧密配合，使生产周期缩短到7秒，减少了人力，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及电机装配技术领域，具体涉及一种适用于塑封电机的自动装配生产线。
背景技术
现有技术中电机装配生产线的形式通常是通过生产流水线的传送带传送电机配件，工人们在生产流水线边上手工组装成电机成品。这样的装配生产线占地面积大，自动化程度低，生产成本高，且生产效率低。为解决上述问题，市场上出现了电机的自动装配线，这种自动装配线虽然具备了一定程度的自动化，但通用性较差，不能适应某些种类的电机装配生产流程，且占地面积和生产效率仍然不够理想。
发明内容
本发明的目的在于克服以上技术所述不足，提供一种体积小、生产效率高、且适用于塑封电机的电机自动装配生产线。
本发明通过以下技术方案来实现：
塑封电机自动装配生产线，包括将波圈放置到定子上的波圈放料机构和电机移载机构，其特征在于：还包括转盘和驱动转盘间歇旋转的分割器，所述转盘架设于分割器上，所述转盘上设有多个放置定子的工位，环绕所述转盘依次设置有将下盖与定子压装的下盖压装机构，将转子与轴承压装的轴承压装机构，将压装后的转子和轴承转移到转盘并插入定子的转子移载机构，上盖压装机构，橡胶圈压装机构，所述波圈放料机构围绕转盘设置并位于下盖压装机构与轴承压装机构之间，所述电机移载机构围绕转盘设置并位于橡胶圈压装机构的下一工序位。
上述方案中，在塑封电机自动装配生产线运转前，先人工上料定子和转子，分割器驱动转盘作间歇性旋转，每个工位停留时间为7秒。转盘开始转动，定子旋转到下盖压装机构的位置，下盖压装机构把下盖与转盘上的定子压装，转盘继续转动，转到波圈放料机构的位置，波圈振动上料，与此同时，压轴承机构压装转子和轴承，当转盘转到压轴承机构时，压装好的转子和轴承移载并插入到转盘上的半成品。此时人工把线路板和上盖放到转盘的半成品上，转盘继续转动到上盖压装机构，压装上盖，转盘继续转动到橡胶圈压装机构，上料橡胶圈并压装，转盘继续转动到电机移载机构，把电机成品移出生产线，这样就完成了一个电机的生产周期。
进一步的，还包括检测定子是否放置到位的安全检测设备，所述安全检测设备围绕转盘设置并位于下盖压装机构的上一工序位。如果检测到定子尚未到位，转盘不运转，如果检测到定子已经放置到工位上，转盘运载着定子开始向下一工序运动。
进一步的，所述下盖压装机构包括设于所述该工序工位上方的压装顶板，设于所述该工序工位下方的下盖夹具，下盖上料的下盖输送线，抓取下盖放置到下盖夹具的抓取机构Ⅰ，驱动抓取机构Ⅰ运动的驱动机构Ⅰ，以及设于所述下盖夹具下方的配合所述压装顶板压紧下盖的压装气缸Ⅰ。下盖输送线上料，驱动机构Ⅰ驱动抓取机构抓取下盖输送线上的下盖，对准下盖夹具放料，压装顶板压着定子不让其活动，压装气缸Ⅰ向上压紧下盖。
进一步的，所述轴承压装机构包括放置转子和轴承的轴承夹具，向所述轴承夹具输送轴承的轴承震动盘，转子输送线，从所述转子输送线抓取转子的抓取机构Ⅱ，驱动抓取机构运动Ⅱ的驱动机构Ⅱ，压装转子和轴承的伺服气动缸，所述伺服气动缸与轴承夹具设于同一直线。轴承震动盘震动，轴承滑入轴承夹具，驱动机构Ⅱ驱动抓取机构Ⅱ抓取转子输送线的转子放入轴承夹具，伺服气动缸向前推进压入轴承。
进一步的，所述转子移载机构包括抓取压装好的转子和轴承的抓取机构Ⅲ，以及驱动抓取机构Ⅲ运动的驱动机构Ⅲ。用于把压装好的转子和轴承放入转盘上的半成品。
进一步的，所述上盖压装机构包括设于该工序工位下方的底压气缸，所述底压气缸上安装有与底压气缸配合的顶杆夹具，所述工位上方设有与顶杆夹具配合压紧的压紧气缸Ⅱ。底压气缸升起顶杆夹具顶住定子，不让转盘受力压弯变形，压紧气缸Ⅱ压紧上盖。
进一步的，所述橡胶圈压装机构包括橡胶圈输送线，抓取橡胶圈的抓取机构Ⅳ，驱动抓取机构Ⅳ运动的驱动机构Ⅳ，相互配合压紧橡胶圈的上压装气缸和下压装气缸。驱动机构Ⅳ驱动抓取机构Ⅳ上下同时抓取橡胶圈，上压装气缸和下压装气缸压紧橡胶圈。
本发明取代人工作业，具体精简人员说明：
1. 装配下盖1人：此工作员工职位功能变换，主要给自动装配生产线安放转子和定子；
2. 装配橡胶圈0人：此工作人员精简后，采用震动盘上料，机械手夹持，上下压装设备同时压紧橡胶圈；
3. 转子轴装配0人：此工作人员精简后，采用伺服移载机构自动上料，自动装配；
4. 两端装轴承0人：此工作人员精简后，采用压装设备自动压装。
本发明尤其适用于塑封电机的自动装配，通过各个压装机构紧凑地设置在转盘周围，利用转盘的旋转进行流水作业，减少了设备的体积，节省了占地面积，而分割器和各压装机构的紧密配合，使生产周期缩短到7秒，减少了人力，提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明所述的塑封电机自动装配生产线的结构示意图；
图2为本发明所述的塑封电机自动装配生产线的分割器结构示意图；
图3为本发明所述的塑封电机自动装配生产线的下盖压装机构的结构示意图；
图4为本发明所述的塑封电机自动装配生产线的轴承压装机构的结构示意图；
图5为本发明所述的塑封电机自动装配生产线的轴承压装机构的主视图；
图6为本发明所述的塑封电机自动装配生产线的转子移载机构的结构示意图；
图7为本发明所述的塑封电机自动装配生产线的上盖压装机构的结构示意图；
图8为本发明所述的塑封电机自动装配生产线的橡胶圈压装机构的结构示意图；
图中：1-转盘、2-分割器、3-工位、4-下盖压装、41-压装顶板、42-下盖夹具、43-下盖输送线、44-抓取机构Ⅰ、45-驱动机构Ⅰ、46-压装气缸Ⅰ、5-波圈放料机构、6-轴承压装机构、61-轴承夹具、62-轴承震动盘、63-转子输送线、64-抓取机构Ⅱ、65-驱动机构Ⅱ、66-伺服电动缸、67-压紧模块、7-转子移载机构、71-抓取机构Ⅲ、72-驱动机构Ⅲ、73-支撑架、8-上盖压装机构、81-底压气缸、82-顶杆夹具、83-压紧气缸Ⅱ、84-安装架Ⅰ、9-橡胶圈压装机构、91-橡胶圈输送线、92-抓取机构Ⅳ、93-驱动机构Ⅳ、94-上压装气缸、95-下压装气缸、96-安装架Ⅱ、10-电子移载机构、11-安全检测设备、12-动力输送线、13-机架。
具体实施方式
以下通过附图和具体实施方式来对本发明进行进一步的说明。
如图1~2所示，本发明所述的塑封电机自动装配生产线，包括转盘1和分割器2，分割器2驱动转盘1作间歇性旋转，旋转周期为7秒。转盘1架设于分割器2上，并设置有十个工位3，每个工位3通过人工放置一个定子。转盘1和分割器2设置在机架13的中央。机架13采用方钢焊接，长两米，宽两米，呈工字形，用于放置自动装配生产线的各个机构，并尽量把各个机构排布紧凑，节省占地面积。环绕转盘1依次设置有检测定子是否放置到位的安全检测设备11，将下盖与定子压装的下盖压装机构4，波圈放料机构5，将转子与轴承压装的轴承压装机构6，将压装后的转子和轴承转移到转盘1并插入定子的转子移载机构7，上盖压装机构8，橡胶圈压装机构9，电机移载机构10。电机移载机构10与橡胶圈压装机构9之间设有动力输送线12，电机移载机构10作为最后一个工序把装配好的电机搬到动力输送线12以便进行后续的贴标和打包等工序。最后一个工序每移载完一个电机，转盘即转到下一个工位进行人工上料定子，如此循环。
如图3所示，下盖压装机构4主要由压装顶板41、下盖夹具42、下盖输送线43、抓取机构Ⅰ44、驱动机构Ⅰ45和压装气缸Ⅰ46组成。压装顶板41设置在该工序的加工工位的上方，加工工位的下方是抓取机构Ⅰ44和驱动机构Ⅰ45。下盖输送线43位于驱动机构Ⅰ的旁边，下盖夹具42位于抓取机构Ⅰ44的旁边。驱动机构Ⅰ45驱动抓取机构Ⅰ44取料，并通过上下左右移动对准下盖夹具42放料。下盖夹具42的下方设置有压装气缸Ⅰ46，压装气缸Ⅰ46配合压装顶板41压紧下盖。上述的抓取机构Ⅰ44、驱动机构Ⅰ45、下盖夹具42和压装气缸Ⅰ46可放在有一定高度的物体上以配合工位的高度。
如图4~5所示，轴承压装机构6主要由轴承夹具61、轴承震动盘62、转子输送线63、抓取机构Ⅱ64、驱动机构Ⅱ65、伺服电动缸66和压紧模块67组成。轴承夹具61用于放置转子和轴承，轴承夹具61的一侧设有轴承震动盘62，另一侧设有转子输送线63，轴承夹具61的后面设有抓取机构Ⅱ64和驱动机构Ⅱ65。轴承震动盘62向轴承夹具61的两端各输送一个轴承，驱动机构Ⅱ65驱动抓取机构Ⅱ64从转子输送线63取料，并通过上下左右移动把转子放入轴承夹具61。抓取机构Ⅱ64和驱动机构Ⅱ65的后面设置伺服气动缸66，伺服气动缸66与轴承夹具61设于同一直线，且同样是竖向摆放，具体可设一个线性轴承放置伺服气动缸66与轴承夹具61。轴承夹具61的侧面设置有压紧模块67，用于固定转子使轴承易于压装。当转子和轴承放置到位后，压紧模块67压紧转子，伺服气动缸66往前推动，压装轴承和转子。
如图6所示，转子移载机构7主要由抓取机构Ⅲ71、驱动机构Ⅲ72和支撑架73组成。抓取机构Ⅲ71和驱动机构Ⅲ72安装于支撑架设73上，抓取机构Ⅲ71抓取上一工序的转子的轴承，驱动机构Ⅲ72驱动抓取机构Ⅲ71上下左右移动及旋转，把压装好的转子和轴承拉到转盘以上，然后再放入转盘上的半成品。
如图7所示，上盖压装机构8主要由底压气缸81、顶杆夹具82、压紧气缸Ⅱ83和安装架Ⅰ84组成。压紧气缸Ⅱ83安装在安装架Ⅰ上，并设于该工序加工工位的上方，底压气缸81设置在该工序加工工位的下方，顶杆夹具82安装在底压气缸81上。此工位前，当员工把线路板和上盖放入转盘1中的定子后，底压气缸81升起，顶杆夹具82跟着升起，同时压紧气缸Ⅱ83向下压紧。接着，压紧气缸Ⅱ83上升，底压气缸81下降，完成压装，等待下工序。
如图8所示，橡胶圈压装机构9主要由橡胶圈输送线91、抓取机构Ⅳ92、驱动机构Ⅳ93、上压装气缸94、下压装气缸95和安装架Ⅱ96组成。抓取机构Ⅳ92和驱动机构Ⅳ93设置在橡胶圈输送线91靠近转盘1的一头，橡胶圈输送线91分为上下两层，方便抓取机构Ⅳ92上下同时抓取。安装架Ⅱ96设置在抓取机构Ⅳ92和驱动机构Ⅳ93的旁边，安装架Ⅱ96的上方设置上压装气缸94，下方设置下压气缸95。抓取机构Ⅳ92上下各抓取一个橡胶圈，驱动机构Ⅳ93通过驱动抓取机构Ⅳ92上下左右移动及旋转，把橡胶圈移到该工序加工工位的上下方，上压装气缸94和下压装气缸95同时压紧橡胶圈。上下气缸松开，橡胶圈压装完成，等待下工序。上述的抓取机构Ⅳ92和驱动机构Ⅳ93可放在有一定高度的物体上以配合工位的高度。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.塑封电机自动装配生产线，其特征在于：包括用于放置自动装配生产线的各个机构的机架，所述机架呈工字型；以及包括将波圈放置到定子上的波圈放料机构和电机移载机构，还包括转盘和驱动转盘间歇旋转的分割器，转盘和分割器设置在机架的中央；所述转盘架设于分割器上，所述转盘上设有多个放置定子的工位，环绕所述转盘依次设置有将下盖与定子压装的下盖压装机构，将转子与轴承压装的轴承压装机构，将压装后的转子和轴承转移到转盘并插入定子的转子移载机构，上盖压装机构，橡胶圈压装机构，所述波圈放料机构围绕转盘设置并位于下盖压装机构与轴承压装机构之间，所述电机移载机构围绕转盘设置并位于橡胶圈压装机构的下一工序位。
2.根据权利要求1所述的塑封电机自动装配生产线，其特征在于：还包括检测定子是否放置到位的安全检测设备，所述安全检测设备围绕转盘设置并位于下盖压装机构的上一工序位。
3.根据权利要求1所述的塑封电机自动装配生产线，其特征在于：所述下盖压装机构包括设于该工序位上方的压装顶板，设于该工序位下方的下盖夹具，下盖上料的下盖输送线，抓取下盖放置到下盖夹具的抓取机构Ⅰ，驱动抓取机构Ⅰ运动的驱动机构Ⅰ，以及设于所述下盖夹具下方的配合所述压装顶板压紧下盖的压装气缸Ⅰ。
4.根据权利要求1所述的塑封电机自动装配生产线，其特征在于：所述轴承压装机构包括放置转子和轴承的轴承夹具，向所述轴承夹具输送轴承的轴承震动盘，转子输送线，从所述转子输送线抓取转子的抓取机构Ⅱ，驱动抓取机构Ⅱ运动的驱动机构Ⅱ，压装转子和轴承的伺服气动缸，所述伺服气动缸与轴承夹具设于同一直线。
5.根据权利要求1所述的塑封电机自动装配生产线，其特征在于：所述转子移载机构包括抓取压装好的转子和轴承的抓取机构Ⅲ，以及驱动抓取机构Ⅲ运动的驱动机构Ⅲ。
6.根据权利要求1所述的塑封电机自动装配生产线，其特征在于：所述上盖压装机构包括设于该工序位下方的底压气缸，所述底压气缸上安装有与底压气缸配合的顶杆夹具，该工序位上方设有与顶杆夹具配合压紧的压紧气缸Ⅱ。
7.根据权利要求1所述的塑封电机自动装配生产线，其特征在于：所述橡胶圈压装机构包括橡胶圈输送线，抓取橡胶圈的抓取机构Ⅳ，驱动抓取机构Ⅳ运动的驱动机构Ⅳ，相互配合压紧橡胶圈的上压装气缸和下压装气缸。
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Effective date of registration: 20190730 Address after: 510000 Dongyong Town, Nansha District, Guangzhou City, Guangdong Province, Self-compiled Taishi Central Village Road No. 186 101 Patentee after: Guangzhou Golden and Precision Mechanical and Electrical Equipment Co., Ltd. Address before: 511400 Yanzhou Road, Yanzhou Village, Shiji Town, Panyu District, Guangzhou City, Guangdong Province Patentee before: GUANGZHOU HONGHE PRECISION MACHINE CO., LTD. |
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