CN109450197B - 屏蔽泵电机的自动压装设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种屏蔽泵电机的自动压装设备,涉及一种自动化设备,其技术方案要点是:包括机架、用于放置线圈的存料台一、用于放置罩壳的存料台二,机架上转动设置有工作台,工作台上设有两个放置座;机架上设有对放置座上的工件进行压装的压装缸;机架上设置有夹取组件一、夹取组件二、用于对线圈进行定位的定位机构一、用于对罩壳进行定位的定位机构二。本自动压装设备能自动完成线圈与罩壳的压装,本压装设备通过设置可转动的工作台,线圈、罩壳的预组装与压装工序能同步进行,具有压装成功率高、人工劳动量小、生产效率高的优势,且定位机构一、定位机构二对线圈、罩壳定位的可靠性高。
Description
技术领域
本发明涉及一种自动化设备,特别涉及屏蔽泵电机的自动压装设备。
背景技术
自动化设备是指机器或装置在无人干预的情况下按规定的程序自动进行操作的设备,自动化设备将人从体力劳动中解放出来,一方面减少了劳动力的投入成本,另一方面能加快生产效率。自动化设备一般由PLC控制系统搭配多个气缸、电机完成自动工作。
参照图1,现有的一种屏蔽泵电机,包括线圈8、套设于线圈8外的罩壳9,线圈8与罩壳9通过紧配压紧固定,线圈8整体呈圆筒形,线圈8的侧壁一端设置有直条形的接电端81;罩壳9包括圆筒形的主体、固定于主体侧壁的基座91,基座91背离主体的壁面为平面,罩壳9上对应于接电端81设置有接电孔,接电孔贯穿基座91。
目前对该屏蔽泵电机的组装一般采用压装机完成,需要人工频繁进行上下料,且需要人工调节线圈8、罩壳9的方位使接电端81正对接电孔,存在人工劳动量大、生产效率低的缺陷。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明的目的在于提供一种屏蔽泵电机的自动压装设备,能自动完成线圈与罩壳的压装,具有压装成功率高、人工劳动量小、生产效率高的优势。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:一种屏蔽泵电机的自动压装设备,包括机架、用于放置线圈的存料台一、用于放置罩壳的存料台二,所述机架上设置有驱动机构、由驱动机构驱动转动的工作台,所述工作台上设有两个用于放置工件的放置座,两个所述放置座位于工作台的转轴径向两侧;所述机架上设有对其一放置座上的工件进行压装的压装缸;
所述机架上设置有夹取组件一、夹取组件二、用于对线圈进行定位的定位机构一、用于对罩壳进行定位的定位机构二,所述夹取组件一依次沿存料台一、定位机构一、工作台夹取线圈,所述夹取组件二依次沿存料台二、定位机构二、工作台夹取罩壳。
通过上述技术方案,人员在存料台一上放置足量的线圈,在存料台二上放置足量的罩壳,夹取组件一依次沿存料台一、定位机构一、工作台夹取线圈,夹取组件二依次沿存料台二、定位机构二、工作台夹取罩壳,将罩壳叠放于工作台的线圈上。在每个工作循环内,使在工作台上放置罩壳时,放置座上已有线圈;并使夹取组件一离开放置座正上方后,夹取组件二才移动至放置座正上方,则夹取组件一、夹取组件二不会产生干涉。放置座上叠放好线圈和罩壳后,工作台转动切换两个放置座的位置,然后控制压装缸动作完成线圈与罩壳的压装。如上所述循环动作,自动完成屏蔽泵电机的连续压装工作。本压装设备通过设置可转动的工作台,线圈、罩壳的预组装与压装工序能同步进行,生产效率较高;且压装前,线圈经定位机构一可靠定位、罩壳经定位机构二可靠定位,则线圈、罩壳的相对方位准确,压装的成功率高。本压装设备的动作可由PLC结合电气控制系统自动完成,极大地降低了人工的工作量。
优选的,所述机架上设置有导轨,所述夹取组件一、夹取组件二共同滑动设置于导轨上;所述夹取组件一、夹取组件二分别由设于机架上的电机一、丝杆传动的方式驱动滑动,两套电机一、丝杆分别位于导轨的径向两侧。
通过上述技术方案,采用单根导轨供夹取组件一、夹取组件二滑动,则夹取组件一、夹取组件二均能滑动至放置座的正上方;电机一、丝杆、导轨的布局合理,在夹取组件一、夹取组件二具有较大的可移动范围的前提下,具有结构紧凑、占用空间小的优势。
优选的,所述存料台一包括由电机驱动转动的传送带、设置在传送带上方的多道隔板,相邻所述隔板间形成供线圈放置的通道;所述传送带的末端设置有挡板,所述挡板上对应于每条通道分别设置有检测开关一,所述检测开关一用于检测靠近挡板处的线圈就位,并控制夹取组件一动作夹取该线圈。
通过上述技术方案,人员单次完成摆放后,线圈呈矩形面状排列,线圈充分利用了传送带上的空间;由于存料台一上存有大量线圈,则能大幅降低人工进行上料工作的频率。线圈随传送带进行移动,当线圈与挡板相抵时,线圈无法继续移动,此时检测开关一能检测到对应的线圈;当所有检测开关一均检测到对应的线圈时,控制系统控制传送带停止移动,此时夹取组件一按照编程好的顺序逐一夹取线圈。当所有检测开关一均未检测到对应的线圈时,控制系统控制传送带重新移动,对后方的线圈进行上料,存料台一的自动化程度高。
优选的,所述夹取组件二包括滑动设置于机架上的伸缩气缸二、固定于伸缩气缸二的活塞杆端的夹爪气缸二,所述伸缩气缸二的伸缩方向沿竖直方向。
通过上述技术方案,夹爪气缸二的夹爪用于穿入罩壳的内孔中,夹爪通过张开的方式夹取罩壳;伸缩气缸二伸缩时,能带动罩壳在竖直方向上移动。伸缩气缸二与夹爪气缸二的组合能够满足罩壳的夹取需求,且较机械手的成本较低。
优选的,所述定位机构一包括用于抵接接电端的定位板一、驱使定位板一滑动的定位缸一、用于与线圈侧壁抵接的V型块一,所述定位板一和V型块一间用于放置线圈,所述定位板一的滑动方向朝向V型块一。
通过上述技术方案,夹取组件一将线圈夹取至定位板一和V型块一之间,然后松开线圈。然后定位缸一动作,定位板一驱使线圈滑动抵于V型块一的V型槽内,由于定位板一与接电端通过平面相抵、线圈通过圆柱侧壁与V型块一相抵,则在定位板一的推力作用下,线圈能自发转动至接电端朝向准确的精确位置。线圈的定位完成后,定位缸一动作使定位板一与线圈分离,此时夹取组件一可夹取线圈移动至下一工位。
优选的,所述定位机构一还包括升降缸,所述升降缸的伸缩方向沿竖直方向,所述定位缸一固定于升降缸的活塞杆端。
通过上述技术方案,由于接电端位于线圈的上端,则线圈在夹取移动过程中容易与定位板一干涉;能够升降的定位板一能避开移动中的线圈,提高线圈夹取移动时的可靠性。
优选的,所述定位机构一还包括复位板、驱使复位板滑动的复位缸;所述复位板位于定位板一和V型块一之间,所述复位板的滑动方向朝向定位板一;所述定位缸一上设有用于检测其活塞杆行程的检测开关二,所述检测开关二用于控制复位缸动作,使所述复位板将线圈推离V型块一。
通过上述技术方案,当线圈的定位出现意外时,定位缸一的行程无法到达预定位置,检测开关二检测到该信号;待定位缸一复位后,检测开关二控制复位缸动作,复位缸驱使复位板移动,复位板将线圈推离V型块一,然后复位板回复原位,定位缸一重新动作对线圈进行定位。这样设置大幅降低了线圈定位失败的几率,提高本自动压装设备运行的可靠性。
优选的,所述夹爪气缸二上沿竖直方向滑动设置有抵接座,所述抵接座通过自身重力与罩壳的顶面抵接。
通过上述技术方案,罩壳的内孔壁与夹爪气缸二的接触面积较小,抵接座用于克服罩壳夹取不稳的问题;当夹爪气缸二夹取罩壳时,抵接座通过自身重力与罩壳的顶面抵接,抵接座的重力均匀作用于罩壳的顶面,罩壳在夹取过程中不易产生倾斜。抵接座上可根据需求叠放重物以提升抵接座作用于罩壳上的压力,以进一步提升夹爪气缸二夹取罩壳的稳定性。
优选的,所述定位机构二包括用于抵接基座平面的定位板二、驱使定位板二滑动的定位缸二、用于与罩壳的柱形侧壁抵接的V型块二,所述定位板二和V型块二间用于放置罩壳,所述定位板二的滑动方向朝向V型块二;所述定位机构二还包括驱使V型块二滑动的倒退缸,所述V型块二的滑动方向与定位板二的滑动方向一致。
通过上述技术方案,夹取组件二将罩壳夹取至定位板二和V型块二之间,然后松开罩壳。然后定位缸二动作,定位板二驱使罩壳滑动抵于V型块二的V型槽内,由于定位板二与基座通过平面相抵、罩壳通过圆柱侧壁与V型块二相抵,则在定位板二的推力作用下,罩壳能自发转动至基座朝向准确的精确位置,该位置与线圈的接电端朝向相同。罩壳的定位完成后,定位缸二动作使定位板二与罩壳分离,倒退缸动作使V型块二与罩壳分离,此时夹取组件二可夹取罩壳移动至下一工位。由于夹出罩壳前V型块二与罩壳分离,则罩壳从定位机构二上取出时不会摩擦V型块二,罩壳的取出稳定可靠。
优选的,所述压装缸的活塞杆端固定有用于接触罩壳的压装板,所述压装缸的活塞杆端与压装板间设置有压力传感器。
通过上述技术方案,由于线圈与罩壳通过紧配固定,则线圈与罩壳压装时会有一定的阻力,压力传感器用于检测该力。当压力传感器检测的力处于正常范围内时,则表示线圈与罩壳的间隙正常,该工件为合格品;当压力传感器检测到的力过大或过小时,则表示线圈与罩壳间的间隙不满足要求,则该工件不合格。设置的压力传感器为压装后的工件进行质检,能够降低次品率。
综上所述,本发明对比于现有技术的有益效果为:
1、本自动压装设备能自动完成线圈与罩壳的压装,具有压装成功率高、人工劳动量小、生产效率高的优势;
2、存料台一、存料台二能存放大量原料且能自动进给,大幅降低人工进行上料工作的频率;
3、定位机构一、定位机构二对线圈、罩壳定位的可靠性高,线圈与罩壳压装的成功率高;
4、通过设置压力传感器,能为压装后的工件进行质检,从而降低次品率。
附图说明
图1为现有的一种屏蔽泵电机的爆炸图,主要突出线圈和罩壳的结构;
图2为实施例的屏蔽泵电机的自动压装设备的立体图,主要突出本设备的整体结构;
图3为本压装设备的局部图一,主要突出导轨、夹取组件一、夹取组件二的结构;
图4为本压装设备的局部图二,主要突出驱动机构、压装缸、工作台的结构;
图5为实施例中定位机构一的结构图;
图6为实施例中定位机构二的结构图;
图7为本压装设备的局部图三,主要突出夹取组件三、废料区域、成品区域的结构。
图中,8、线圈;9、罩壳;81、接电端;91、基座;1、机架;2、存料台一;20、存料台二;3、夹取组件一;4、夹取组件二;5、定位机构一;6、定位机构二;11、工作台;12、压装缸;13、导轨;31、伸缩气缸一;32、夹爪气缸一;41、伸缩气缸二;42、夹爪气缸二;43、抵接座;14、电机一;15、丝杆;21、传送带;22、隔板;23、挡板;24、检测开关一;51、定位板一;52、定位缸一;53、V型块一;54、升降缸;55、复位板;56、复位缸;521、检测开关二;61、定位板二;62、定位缸二;63、V型块二;64、倒退缸;111、放置座;16、驱动机构;161、驱动缸;162、齿条;112、齿轮;121、压装板;122、压力传感器;17、夹取组件三;70、废料区域;71、成品区域。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图2,为本发明公开的一种屏蔽泵电机的自动压装设备,包括机架1、用于放置线圈8的存料台一2、用于放置罩壳9的存料台二20,机架1上设置有夹取组件一3、夹取组件二4、用于对线圈8进行定位的定位机构一5、用于对罩壳9进行定位的定位机构二6。机架1上还设有用于放置线圈8、罩壳9组合体的工作台11、对工件进行压装的压装缸12。夹取组件一3依次沿存料台一2、定位机构一5、工作台11夹取线圈8,夹取组件二4依次沿存料台二20、定位机构二6、工作台11夹取罩壳9。
参照图2和图3,机架1位于存料台一2和存料台二20之间,机架1上固定有导轨13,导轨13的中部位于机架1上方,导轨13的两端分别延伸至存料台一2、存料台二20的端部上方,夹取组件一3、夹取组件二4共同滑动设置于导轨13上。夹取组件一3包括滑动设置于导轨13上的伸缩气缸一31、固定于伸缩气缸一31的活塞杆端的夹爪气缸一32,伸缩气缸一31的伸缩方向沿竖直方向;夹爪气缸一32的夹爪用于穿入线圈8的内孔中,夹爪通过张开的方式夹取线圈8。夹取组件二4的结构与夹取组件一3相似,夹取组件二4包括滑动设置于导轨13上的伸缩气缸二41、固定于伸缩气缸二41的活塞杆端的夹爪气缸二42,伸缩气缸二41的伸缩方向也沿竖直方向。
夹爪气缸二42上沿竖直方向滑动设置有抵接座43,抵接座43通过导向柱与夹爪气缸二42建立滑动连接。罩壳9的内孔壁与夹爪气缸二42的接触面积较小,抵接座43用于克服罩壳9夹取不稳的问题;当夹爪气缸二42夹取罩壳9时,抵接座43通过自身重力与罩壳9的顶面抵接,抵接座43的重力均匀作用于罩壳9的顶面,罩壳9在夹取过程中不易产生倾斜。抵接座43上可根据需求叠放重物以提升抵接座43作用于罩壳9上的压力,以进一步提升夹爪气缸二42夹取罩壳9的稳定性。
夹取组件一3、夹取组件二4分别由设于机架1上的电机一14、丝杆15传动的方式驱动滑动,电机一14为伺服电机,电机一14能根据信号转动精确的角度,从而对夹取组件一3或夹取组件二4的位置进行精确调节。两套电机一14、丝杆15分别位于导轨13的径向两侧,导轨13与两根丝杆15平行,两套电机一14、丝杆15不会产生干涉。
参照图2,存料台一2包括由电机驱动转动的传送带21、设置在传送带21上方的多道隔板22,相邻隔板22间形成供线圈8放置的通道;传送带21靠近机架1的末端设置有挡板23,挡板23上对应于每条通道分别设置有检测开关一24,检测开关一24具体为接近开关,检测开关一24用于检测靠近挡板23处的线圈8就位,并控制夹取组件一3动作夹取该线圈8。
存料台一2的工况如下:人员预先在传送带21的各个通道内连续摆放线圈8,摆放时,使接电端81朝向背离存料台二20的方向,线圈8的位置无须摆放过于精确。人员单次完成摆放后,线圈8呈矩形面状排列,线圈8充分利用了传送带21上的空间;由于存料台一2上存有大量线圈8,则能大幅降低人工进行上料工作的频率。线圈8随传送带21进行移动,当线圈8与挡板23相抵时,线圈8无法继续移动,此时检测开关一24能检测到对应的线圈8;当所有检测开关一24均检测到对应的线圈8时,控制系统控制传送带21停止移动,此时夹取组件一3按照编程好的顺序逐一夹取线圈8。当所有检测开关一24均未检测到对应的线圈8时,控制系统控制传送带21重新移动,对后方的线圈8进行上料。
存料台二20的结构与存料台一2相似,在此不作赘述;在存料台二20上摆放罩壳9时,使基座91的平面朝向存料台一2。
参照图4和图5,定位机构一5包括用于抵接接电端81的定位板一51、驱使定位板一51滑动的定位缸一52、用于与线圈8侧壁抵接的V型块一53,定位板一51和V型块一53间用于放置线圈8,定位板一51的滑动方向朝向V型块一53。定位机构一5还包括升降缸54,升降缸54的伸缩方向沿竖直方向,定位缸一52固定于升降缸54的活塞杆端。定位机构一5还包括复位板55、驱使复位板55滑动的复位缸56,复位板55默认处于紧靠V型块一53的状态,此状态下复位板55不与线圈8接触,复位板55的滑动方向与定位板一51的滑动方向一致。定位缸一52上设有用于检测其活塞杆行程的检测开关二521,检测开关二521具体为磁性开关,其为现有技术;检测开关二521用于控制复位缸56动作。
定位机构一5的工况如下:升降缸54预先处于缩短状态,夹取组件一3将线圈8夹取至定位板一51和V型块一53之间,然后松开线圈8。然后升降缸54伸长,升降缸54驱使定位缸一52和定位板一51向上移动,直至定位板一51与接电端81处于同一高度;然后定位缸一52缩短,定位板一51驱使线圈8滑动抵于V型块一53的V型槽内,由于定位板一51与接电端81通过平面相抵、线圈8通过圆柱侧壁与V型块一53相抵,则在定位板一51的推力作用下,线圈8能自发转动至接电端81朝向准确的精确位置。线圈8的定位完成后,定位缸一52动作使定位板一51与线圈8分离,此时夹取组件一3可夹取线圈8移动至下一工位。
由于接电端81位于线圈8的上端,则线圈8在夹取移动过程中容易与定位板一51干涉;能够升降的定位板一51能避开移动中的线圈8,提高线圈8夹取移动时的可靠性。当线圈8的定位出现意外时,定位缸一52的行程无法到达预定位置,检测开关二521检测到该信号;待定位缸一52复位后,检测开关二521控制复位缸56动作,复位缸56驱使复位板55移动,复位板55将线圈8推离V型块一53,然后复位板55回复原位,定位缸一52重新动作对线圈8进行定位。这样设置大幅降低了线圈8定位失败的几率,提高本自动压装设备运行的可靠性。
参照图4和图6,定位机构二6包括用于抵接基座91平面的定位板二61、驱使定位板二61滑动的定位缸二62、用于与罩壳9的柱形侧壁抵接的V型块二63,定位板二61和V型块二63间用于放置罩壳9,定位板二61的滑动方向朝向V型块二63。定位机构二6还包括驱使V型块二63滑动的倒退缸64,V型块二63的滑动方向与定位板二61的滑动方向一致。倒退缸64的缸径尺寸大于定位缸二62,定位缸二62无法推动倒退缸64产生伸缩。
定位机构二6的工况如下:夹取组件二4将罩壳9夹取至定位板二61和V型块二63之间,然后松开线圈8。然后定位缸二62缩短,定位板二61驱使罩壳9滑动抵于V型块二63的V型槽内,由于定位板二61与基座91通过平面相抵、罩壳9通过圆柱侧壁与V型块二63相抵,则在定位板二61的推力作用下,罩壳9能自发转动至基座91朝向准确的精确位置,该位置与线圈8的接电端81朝向相同。罩壳9的定位完成后,定位缸二62动作使定位板二61与罩壳9分离,倒退缸64动作使V型块二63与罩壳9分离,此时夹取组件二4可夹取罩壳9移动至下一工位。
由于定位板二61可与基座91下部接触进行定位,则定位板二61不易与夹取中的罩壳9产生干涉,定位板二61无须设为可升降。由于夹出罩壳9前V型块二63与罩壳9分离,则罩壳9从定位机构二6上取出时不会摩擦V型块二63,罩壳9的取出稳定可靠。
参照图4,工作台11位于定位机构一5、定位机构二6之间,且三者均位于导轨13的下方。工作台11转动设置于机架1上,工作台11上设有两个用于放置工件的放置座111,两个放置座111位于工作台11的转轴径向两侧,且关于工作台11的转动轴线对称分布;工作台11通过转动,两个放置座111能交替经过导轨13的正下方。机架1上设置有驱使工作台11转动的驱动机构16,驱动机构16包括驱动缸161、由驱动缸161驱动滑动的齿条162,工作台11下方同轴固定有齿轮112,齿轮112与齿条162啮合;则驱动缸161伸缩时,齿条162通过啮合作用驱使齿轮112、工作台11转动。人员通过对齿轮112尺寸、驱动缸161长度的选择,使驱动缸161位于伸长的止点时,其一放置座111正好位于导轨13的正下方;驱动缸161位于缩短的止点时,另一放置座111正好位于导轨13的正下方。本驱动机构16能实现工作台11在两个位置状态间的来回切换,且无须采用成本较高的伺服电机。
参照图4和图7,压装缸12的活塞杆端竖直朝下,压装缸12的位置避开导轨13,当其一放置座111位于导轨13正下方时,另一放置座111正好位于压装缸12的正下方。压装缸12具体为气液增压缸,压装缸12的活塞杆端固定有用于接触罩壳9的压装板121,压装缸12的活塞杆端与压装板121间设置有压力传感器122。机架1上还设置有用于夹取压装后的工件成品的夹取组件三17,夹取组件三17也由伸缩气缸、夹爪气缸组合而成,夹取组件三17滑动设置于机架1上,其滑动方向与导轨13的长度方向垂直,夹取组件三17由气缸驱动滑动。机架1上位于夹取组件三17的滑动区域下方设置有废料区域70和成品区域71。
由于线圈8与罩壳9通过紧配固定,则线圈8与罩壳9压装时会有一定的阻力,压力传感器122用于检测该力。当压力传感器122检测的力处于正常范围内时,则表示线圈8与罩壳9间的间隙正常,控制系统控制夹取组件三17动作,将工件成品夹取至成品区域71放下,完成自动下料;当压力传感器122检测到的力过大或过小时,则表示线圈8与罩壳9间的间隙不满足要求,控制系统控制夹取组件三17动作,将不合格的工件成品夹取至废料区域70放下。废料区域70的工件由设于机架1上的气缸推动移动,以为下个废料腾出空间。
本自动压装设备的总工况如下:人员在存料台一2上放置足量的线圈8,在存料台二20上放置足量的罩壳9,夹取组件一3依次沿存料台一2、定位机构一5、工作台11夹取线圈8,夹取组件二4依次沿存料台二20、定位机构二6、工作台11夹取罩壳9。在每个工作循环内,夹取组件一3的动作位于夹取组件二4之前,使在工作台11上放置罩壳9时,放置座111上已有线圈8;并使夹取组件一3离开放置座111正上方后,夹取组件二4才移动至放置座111正上方,则夹取组件一3、夹取组件二4不会产生干涉。放置座111上叠放好线圈8和罩壳9后,工作台11转动切换两个放置座111的位置,然后控制压装缸12动作完成线圈8与罩壳9的压装,完成压装的工件由夹取组件三17夹出完成下料。如上所述循环动作,自动完成屏蔽泵电机的连续压装工作。
本压装设备通过设置可转动的工作台11,线圈8、罩壳9的预组装与压装工序能同步进行,生产效率较高;且压装前,线圈8经定位机构一5可靠定位、罩壳9经定位机构二6可靠定位,则线圈8、罩壳9的相对方位准确,压装的成功率高。本压装设备的动作可由PLC结合电气控制系统自动完成,人工只须在空余时间对线圈8、罩壳9进行上料即可,极大地降低了人工的工作量。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例,并非依此限制本发明的保护范围,故:凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种屏蔽泵电机的自动压装设备,其特征是:包括机架(1)、用于放置线圈(8)的存料台一(2)、用于放置罩壳(9)的存料台二(20),所述机架(1)上设置有驱动机构(16)、由驱动机构(16)驱动转动的工作台(11),所述工作台(11)上设有两个用于放置工件的放置座(111),两个所述放置座(111)位于工作台(11)的转轴径向两侧;所述机架(1)上设有对其一放置座(111)上的工件进行压装的压装缸(12);
所述机架(1)上设置有夹取组件一(3)、夹取组件二(4)、用于对线圈(8)进行定位的定位机构一(5)、用于对罩壳(9)进行定位的定位机构二(6),所述夹取组件一(3)依次沿存料台一(2)、定位机构一(5)、工作台(11)夹取线圈(8),所述夹取组件二(4)依次沿存料台二(20)、定位机构二(6)、工作台(11)夹取罩壳(9);
所述存料台一(2)包括由电机驱动转动的传送带(21)、设置在传送带(21)上方的多道隔板(22),相邻所述隔板(22)间形成供线圈(8)放置的通道;所述传送带(21)的末端设置有挡板(23),所述挡板(23)上对应于每条通道分别设置有检测开关一(24),所述检测开关一(24)用于检测靠近挡板(23)处的线圈(8)就位,并控制夹取组件一(3)动作夹取该线圈(8)。
2.根据权利要求1所述的屏蔽泵电机的自动压装设备,其特征是:所述机架(1)上设置有导轨(13),所述夹取组件一(3)、夹取组件二(4)共同滑动设置于导轨(13)上;所述夹取组件一(3)、夹取组件二(4)分别由设于机架(1)上的电机一(14)、丝杆(15)传动的方式驱动滑动,两套电机一(14)、丝杆(15)分别位于导轨(13)的径向两侧。
3.根据权利要求1所述的屏蔽泵电机的自动压装设备,其特征是:所述夹取组件二(4)包括滑动设置于机架(1)上的伸缩气缸二(41)、固定于伸缩气缸二(41)的活塞杆端的夹爪气缸二(42),所述伸缩气缸二(41)的伸缩方向沿竖直方向。
4.根据权利要求1所述的屏蔽泵电机的自动压装设备,其特征是:所述定位机构一(5)包括用于抵接接电端(81)的定位板一(51)、驱使定位板一(51)滑动的定位缸一(52)、用于与线圈(8)侧壁抵接的V型块一(53),所述定位板一(51)和V型块一(53)间用于放置线圈(8),所述定位板一(51)的滑动方向朝向V型块一(53)。
5.根据权利要求4所述的屏蔽泵电机的自动压装设备,其特征是:所述定位机构一(5)还包括升降缸(54),所述升降缸(54)的伸缩方向沿竖直方向,所述定位缸一(52)固定于升降缸(54)的活塞杆端。
6.根据权利要求4所述的屏蔽泵电机的自动压装设备,其特征是:所述定位机构一(5)还包括复位板(55)、驱使复位板(55)滑动的复位缸(56);所述复位板(55)位于定位板一(51)和V型块一(53)之间,所述复位板(55)的滑动方向朝向定位板一(51);所述定位缸一(52)上设有用于检测其活塞杆行程的检测开关二(521),所述检测开关二(521)用于控制复位缸(56)动作,使所述复位板(55)将线圈(8)推离V型块一(53)。
7.根据权利要求3所述的屏蔽泵电机的自动压装设备,其特征是:所述夹爪气缸二(42)上沿竖直方向滑动设置有抵接座(43),所述抵接座(43)通过自身重力与罩壳(9)的顶面抵接。
8.根据权利要求1所述的屏蔽泵电机的自动压装设备,其特征是:所述定位机构二(6)包括用于抵接基座(91)平面的定位板二(61)、驱使定位板二(61)滑动的定位缸二(62)、用于与罩壳(9)的柱形侧壁抵接的V型块二(63),所述定位板二(61)和V型块二(63)间用于放置罩壳(9),所述定位板二(61)的滑动方向朝向V型块二(63);所述定位机构二(6)还包括驱使V型块二(63)滑动的倒退缸(64),所述V型块二(63)的滑动方向与定位板二(61)的滑动方向一致。
9.根据权利要求1所述的屏蔽泵电机的自动压装设备,其特征是:所述压装缸(12)的活塞杆端固定有用于接触罩壳(9)的压装板(121),所述压装缸(12)的活塞杆端与压装板(121)间设置有压力传感器(122)。
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