CN103931091A - 线性输送机、输送台车及线性输送机驱动控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明的线性输送机包括：线性马达定子(7)，包含多个电磁铁(26)，能够按每一个规定的区段分别接受通电控制；多个输送台车(4)，分别具有线性马达动子(8)；线性标尺，包含固定于各输送台车的标尺构件(50a至50c)、以及沿输送路径配置的检测器(28)；多个马达控制装置(C)，基于检测器对标尺构件的检测结果，按每一个区段分别对电磁铁进行通电控制；以及数据存储装置(74)，存储各输送台车的位置校正用数据，该位置校正用数据是基于用共同的测定装置预先测定的各输送台车的移动误差分别决定的数据。各马达控制装置利用存储于数据存储装置中的位置校正用数据对电磁铁进行通电控制。

Description

线性输送机、输送台车及线性输送机驱动控制方法

技术领域

本发明涉及一种以线性马达为驱动源的线性输送机。

背景技术

以往，以线性马达为驱动源而使输送台车(滑件，slider)沿敷设于基台上的轨道移动的线性输送机(例如，专利文献1)已为公知。对于线性输送机而言，存在其输送路径的长度根据用途变长的情况，或者存在根据需要被要求将输送台车进行装卸的情况。因此，采用所谓的可动磁铁型线性马达来作为所述线性马达的情况较多。该可动磁铁型线性马达包括：由在基台上排列固定成一列的多个电磁铁(场磁铁，fieldmagnets)构成的线性马达定子(linear motor stator)；以及由固定于输送台车上的永久磁铁构成的线性马达动子(linear motor mover)，其中，通过控制对构成电磁铁的线圈的电流供给，向输送台车赋予推进力。再者，可动磁铁型线性马达包括线性标尺，该线性标尺具有固定于输送台车的标尺以及配置于基台侧的多个传感器，基于该线性标尺的位置检测来控制对所述电磁铁的电流供给，由此使输送台车向特定位置移动。

对于线性输送机而言，存在根据用户不同而被要求不同的输送路径的形式(直线状或环状)或输送路径的长度的情况，或者存在后来被要求对输送路径的形式或输送路径的长度加以改变的情况。为了容易地应对这种要求，可以考虑将线性输送机单元化。即，构成包括所述基台、轨道、电磁铁及线性标尺的传感器的单元构件。并且，连结多个单元构件来构成线性输送机，并对于各单元构件分别设置马达控制装置，从而分别控制对各单元构件的电磁铁的电流供给，这样较为合理。

然而，在这种情况下，会存在如下问题。各输送台车分别具有因标尺的加工误差或组装误差等产生的固有的移动误差，另一方面，单元构件的传感器也分别具有因组装误差或特性差异等产生的固有的检测误差。因此，为了在单元化的线性输送机中高精度地将输送台车加以定位，需要预先分别调查在各单元构件中的各输送台车的移动误差，并且，按单元构件实施与输送台车对应的移动误差的校正。然而，在此情况下，必需预先获取将单元构件(马达控制装置)的数量乘以输送台车的数量所得的数量的移动误差数据，而该作业并不容易。此外，在后来追加输送台车的情况下，对于已设置并运转的线性输送机而言，按单元构件准确地调查输送台车(新追加的输送台车)的移动误差是困难的。因此，对于后来追加的输送台车而言，存在难以确保定位精度的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开公报特开2011－98786号

发明内容

本发明的目的在于提供一种线性输送机，将线性马达定子分割为多个区段而对其进行分别控制，另一方面，该线性输送机能够以较少的数据收集量来高精度地将输送台车加以定位。

于是，本发明的一方面涉及的线性输送机的特征在于包括：线性马达定子，包含沿规定的输送路径排列的多个电磁铁，且可按每一个规定的区段分别接受通电控制；多个输送台车，分别具备包含永久磁铁的线性马达动子，且沿所述输送路径自由移动，所述线性马达动子与所述线性马达定子共同构成线性马达；线性标尺，包含分别固定于所述各输送台车的标尺构件、以及以可检测该标尺构件的方式沿所述输送路径配置的检测器；多个马达控制装置，分别与所述线性马达定子的所述各区段对应设置，基于所述检测器对标尺构件的检测结果，按每一个所述区段分别对所述电磁铁进行通电控制；以及数据存储装置，存储各输送台车的位置校正用数据，该位置校正用数据是用以校正所述输送台车所具有的固有的移动误差的数据，是基于用所述共同的测定装置预先测定的各输送台车的移动误差分别决定的数据；其中，所述多个马达控制装置分别将存储于所述数据存储装置的位置校正用数据和利用该位置校正用数据加以处理的处理数据中的任一个数据设为控制用数据，利用该控制用数据对所述电磁铁进行通电控制，以便使输送台车停止于目标停止位置。

附图说明

图1是表示本发明的线性输送机的整体的立体图。

图2是表示线性输送机的输送路径(直线输送部)的立体图。

图3是表示构成线性输送机的单元构件的立体图。

图4是表示单元构件的正视图。

图5是表示单元构件及滑件的侧视图。

图6是表示位置校正用数据的一例的图(图表)。

图7是表示对滑件的移动误差进行测定的装置的一例的模式图。

图8是表示线性输送机的控制系统的配线图。

图9是表示马达控制器的功能结构的框图。

图10是表示固有信息的读取及分配处理的一例的流程图。

图11是表示线性输送机的滑件的控制例的流程图。

图12是用以说明滑件的控制例的线性输送机的正视概略图。

图13是表示对于多个滑件在不同的两个区段测定移动误差的结果的图(图表)。

图14是表示对于同一滑件获取在不同区段测定的位置误差数据间的差值的结果的图(图表)。

图15是表示线性输送机的滑件的控制例的流程图。

图16是表示线性输送机的滑件的控制例的流程图。

具体实施方式

下面，参照附图，详细叙述本发明的较佳的实施方式。

图1中以立体图表示本发明的线性输送机的整体。在该图中，将在水平面上彼此正交的两个方向(X方向、Y方向)作为方向指标而示出。

如该图所示，线性输送机包括：基台1；设置于该基台1上且彼此平行地向特定方向(X方向)延伸的一对直线输送部(第1直线输送部2A、第2直线输送部2B)；分别位于这些直线输送部2A、2B的长边方向两侧的方向反转部(第1方向反转部3A、第2方向反转部3B)；以及沿所述各直线输送部2A、2B移动的多个滑件4(相当于本发明的输送台车)。

各直线输送部2A、2B用于使所述滑件4在X方向上移动，分别具有在X方向上延伸的轨道6，使滑件4沿该轨道6移动。各方向反转部3A、3B，在两条直线输送部2A、2B的末端位置使滑件4从这些直线输送部2A、2B中的一方向另一方平行移动，从而使滑件4的移动方向反转。即，在该线性输送机中，如该图中的中空箭头所示般，各滑件4从第1直线输送部2A的一端侧(X方向(+)侧)向另一端侧(X方向(－)侧)移动，并通过第1方向反转部3A从第1直线输送部2A移动到第2直线输送部2B。接着，各滑件4在从第2直线输送部2B的一端侧(X方向(－)侧)向另一端侧(X方向(+)侧)移动后，通过第2方向反转部3B从第2直线输送部2B移动到第1直线输送部2A。由此，各滑件4进行循环移动。

各方向反转部3A、3B具备如下结构。在此，对第1方向反转部3A进行说明。

第1方向反转部3A包括：接收部P2、送出部P1、滑动机构15、导入机构16以及送出机构18。接收部P2具有与上游侧的直线输送部(第1直线输送部2A)的轨道6连接的轨道12，且从第1直线输送部2A接收滑件4。送出部P1具有与下游侧的直线输送部(第2直线输送部2B)的轨道6连接的轨道11，且向第2直线输送部2B送出滑件4。滑动机构15具有将滑件4加以支承的支承部14，使支承于该支承部14的滑件4与该支承部14一起在与所述接收部P2对应的位置(图中所示的位置)和与所述送出部P1对应的位置之间沿Y方向上滑动。导入机构16将位于接收部P2的滑件4导入到滑动机构15的所述支承部14。送出机构18将支承于所述支承部14的滑件4从该支承部14向送出部P1抽出，进一步从该送出部P1向第2直线输送部2B推出。

即，到达第1直线输送部2A的末端位置的滑件4从该末端位置被接收到第1方向反转部3A的接收部P2，通过导入机构16从接收部P2导入到滑动机构15的支承部14。此后，滑件4通过滑动机构15的动作而与支承部14一起向与送出部P1对应的位置平行移动，通过送出机构18的动作而从该支承部14抽出到送出部P1后，被推出到第2直线输送部2B。这样，第1方向反转部3A通过将各滑件4从第1直线输送部2A移动到第2直线输送部2B，使滑件4的移动方向反转。

以上为第1方向反转部3A的结构，第2方向反转部3B也具有与第1方向反转部3A同样的结构，不同之处仅在于：将滑件4从第2直线输送部2B接收到接收部P2；以及将滑件4从送出部P1送出到第1直线输送部2A。

此外，该线性输送机在第2方向反转部3B中允许滑件4的装卸。具体而言，通过在送出部P1的所述轨道11上安装新的滑件4，能够将滑件4追加性地插入到输送路径内(参照图1)，此外，通过将由接收部P2的所述轨道12接收到的滑件4从该轨道12拔出，能够从输送路径拆卸该滑件4。通过这种结构，该线性输送机能够变更输送路径内的滑件4的数量。

所述各滑件4在各直线输送部2A、2B中以线性马达为驱动源而驱动。该线性马达包括各直线输送部2A、2B所具备的线性马达定子7和各滑件4所具备的后述的线性马达动子8。下面，利用图2至图5，对包含这些内容在内的各直线输送部2A、2B及滑件4的具体结构进行说明。此外，由于各直线输送部2A、2B的基本结构大致相同，故在此对第1直线输送部2A进行说明。

如图2所示，第1直线输送部2A通过在X方向上连结多个单元构件20而构成。在本例子中，第1直线输送部2A通过连结四个单元构件20而构成。

如图3至图5所示，各单元构件20包括在X方向上延伸的细长的框架22、固定于该框架22的单位轨道24、电磁铁26及传感器基板28。

框架22包括：底板部23a，其呈矩形状，在X方向上延伸；上板部23c，其呈矩形状，位于所述底板部23a的上方，且在X方向上延伸；以及连结部23b，其在这些板部23a、23c之间沿上下方向延伸，将该板部23a与23c在这些板部的长边方向上相连结，其中，这些各部23a至23c利用铝合金被形成为一体。并且，在该框架22的上板部23c的上面，所述单位轨道24以沿与该上板部23c的长边方向相同的方向延伸的方式予以固定，进而，在该上板部23c的上面且所述单位轨道24的后侧(Y方向(－)侧)的位置，多个电磁铁26以沿该单位轨道24排列成一列(串联)的状态予以固定。在本例子中，固定有具备相同结构的四个电磁铁26。这些电磁铁26构成所述线性马达定子7，分别包括在X方向上排列成一列的多个线圈。

如图4及图5所示，在所述框架22的所述连结部23b上固定有多个所述传感器基板28。在本例子中，与所述电磁铁26同样地固定有四个传感器基板28。具体而言，各传感器基板28在沿所述单位轨道24排列成一列(串联)的状态下，沿连结部23b的侧壁以立起姿势固定于连结部23b。

这些传感器基板28(相当于本发明的检测器)与固定于各滑件4的后述的磁性标尺50a至50c共同构成线性标尺(磁性式线性标尺)。传感器基板28分别配置于各电磁铁26的前侧(Y方向(+)侧)，以便在配置有各电磁铁26的区段分别检测磁性标尺50a至50c。即，该单元构件20中，在长边方向(X方向)上被四等分的一个区段为线性马达的一个控制区段，在每一个区段分别固定有具备与该区段同等长度尺寸的电磁铁26。并且，如后所述，针对每一个区段设有后述的马达控制器C，马达控制器C基于传感器基板28对磁性标尺50a至50c的检测，分别控制对于每一个区段的电磁铁26的电流供给。此外，在本例子中，单元构件20的全长(X方向的全长)设为640mm，因此所述一个控制区段(电磁铁26)的全长为160mm。

如图4所示，所述传感器基板28具有在上下方向上排列的三个传感器区域30a至30c(从上侧依次称为第1传感器区域30a、第2传感器区域30b、第3传感器区域30c)。在各传感器区域30a至30c分别设置有由能够检测磁性标尺50a至50c的霍尔元件或MR元件构成的一至多个磁性传感器32。各传感器区域30a至30c的磁性传感器32在X方向上以规定的排列方式予以固定。

各传感器区域30a至30c中的磁性传感器32的配置及数量在各传感器基板28之间相同，各磁性传感器32通过检测后述的磁性标尺50a至50c来输出与其磁通密度对应的输出电压(振幅)的信号。

此外，在所述单元构件20中，在传感器基板28的前侧(Y方向(+)侧)的位置、且移动中的滑件4的后述框架40(垂下部41b)的下方的位置，设置有所述电磁铁26及传感器基板28的配线连接部34。

该配线连接部34包括：在框架22的所述连结部23b的前方位置立设于所述底板部23a的固定板35；及分别保持于该固定板35的、所述电磁铁26的配线用连接器27及所述传感器基板28的配线用连接器29。这些各连接器27、29分别设置于从电磁铁26及传感器基板28导出的导线的末端，并朝向前方而固定于所述固定板35，以便能够与对方连接器相连接。

在本例子中，在从右端(图4中的右端)数为第一个和第三个传感器基板28的前侧的位置分别设置有所述配线连接部34，并且，相邻接的两个电磁铁26的配线用连接器27分别保持于共通的配线连接部34的固定板35。此外，对于传感器基板28的配线用连接器29而言，针对相邻接的两个传感器基板28设有一个共通的配线用连接器29，该配线用连接器29保持于各配线连接部34的固定板35。

所述第1直线输送部2A由如下方式构成：如上所述的四个单元构件20在长边方向上以串联对接的状态予以排列(连结)，各框架22的底板部23a分别由螺杆等固定机构固定于所述基台1。并且，通过这样连结四个单元构件20，各单元构件20的所述单位轨道24在X方向上相连接而构成所述轨道6，同样地，所述电磁铁26在X方向上相连接而构成所述线性马达定子7。

以上，对第1直线输送部2A的结构进行了说明，第2直线输送部2B也具有与第1直线输送部2A同等的结构。

如图3至图5所示，所述滑件4包括框架40、以及分别固定于该框架40的导块42、线性马达动子8(永久磁铁44)、磁性标尺50a至50c及RF(Radio Frequency，射频)标签55。

所述框架40是滑件4的母体，呈在X方向上细长的形状。详细而言，该框架40具有位于所述直线输送部2A、2B的轨道6上方的矩形板状的水平部41a、以及从该水平部41a的宽度方向前侧(Y方向的(+)侧)下垂而与所述传感器基板28相对的矩形板状的垂直部41b，该框架40的剖面呈反L字型形状，这些水平部41a与垂直部41b利用铝合金被形成为一体。

在所述水平部41a的上面，以规定的排列方式设置有可供固定平台(托板)或工具等的多个螺孔。在该水平部41a的下面固定有导块42，通过将该导块42安装于所述轨道6，可使滑件4以自由移动的方式支承于该轨道6。该导块42及所述轨道6(单位轨道24)例如由线性导件构成。

在所述水平部41a的下面中的所述导块42的后侧(Y方向(－)侧)的位置上，详细而言，与直线输送部2A、2B的线性马达定子7(单元构件20的电磁铁26)相对的位置上，固定有所述线性马达动子8。该线性马达动子8包括：固定于所述水平部41a的下面的板状的磁轭45；及以在X方向(滑件4的移动方向)上排列成一列的状态固定于所述磁轭45的下面的板状的多个永久磁铁44。这些永久磁铁44是以在下表面交替地出现N极与S极的方式予以排列。即，通过由后述的马达控制器C将相位彼此不同的u相、v相、w相中的任一相的电流供给至所述线性马达定子7(电磁铁26)的线圈，由于产生在该线圈上的磁通与永久磁铁44的磁通的相互作用而在框架40上产生推进力，滑件4利用该推进力沿所述轨道6移动。

所述磁性标尺50a至50c(相当于本发明的标尺构件)以与所述传感器基板28相对的方式固定于框架40的所述垂直部41b的内侧面(图5的右侧面)。

各磁性标尺50a至50c上下排列(从上侧依次称为第1磁性标尺50a、第2磁性标尺50b、第3磁性标尺50c)，第1磁性标尺50a与所述第1传感器区域30a相对，第2磁性标尺50b与所述第2传感器区域30b相对，第3磁性标尺50c与第3传感器区域30c相对。

虽省略详图，但各磁性标尺50a至50c分别在特定的标尺长度内将永久磁铁52沿X方向排成一列，并且使该永久磁铁52在传感器基板28侧交替地出现N极与S极的方式排列。

并且，以在滑件4的移动过程中由各传感器区域30a至30c的磁性传感器32检测所对应的磁性标尺50a至50c，从而将用以检测滑件4的位置的规定信号从所述传感器基板28输出至控制器C的方式，设定各磁性标尺50a至50c的永久磁铁52及各传感器区域30a至30c的磁性传感器32的数量、排列，并且构成所述传感器基板28的基板上电路。

具体而言，以如下方式设定各磁性标尺50a至50c的永久磁铁52及各传感器区域30a至30c的磁性传感器32的数量、排列，并且构成所述传感器基板28的基板上电路，所述方式为：基于第1传感器区域30a的磁性传感器32对第1磁性标尺50a的检测，传感器基板28输出A相的正弦波信号、以及振幅和周期与A相的正弦波信号相同但相位偏移了90°的B相的正弦波信号；此外，基于第2传感器区域30b的磁性传感器32对第2磁性标尺50b的检测，传感器基板28输出Z相的信号；进而，基于第3传感器区域30c的磁性传感器32对第3磁性标尺50c的检测，传感器基板28输出周期比所述A相、B相长且相位彼此错开但具有相同振幅的多个波形信号。通过该结构，在线性输送机运转的过程中，马达控制器C基于来自所述传感器基板28的输入信号来检测滑件4的位置，并且基于该检测位置来控制对所述传感器基板28(线性马达定子7)的电流供给，由此使滑件4以规定速度移动，并且使滑件4在规定的目标停止位置停止。

此外，在图5中，附图标记56为固定于框架40的垂直部41b上的标尺罩。该标尺罩56覆盖所述磁性标尺50a至50c从而保护该磁性标尺50a至50c。此外，附图标记58为固定于所述单元构件20的框架22上的传感器罩58。该传感器罩58覆盖所述传感器基板28从而保护该传感器基板28。这些罩56、58均由铝合金形成。此外，在图3、图4中，以省略所述各罩56、58的状态表示线性输送机。

所述RF标签55固定于框架40的所述垂直部41b的外侧面(图5的左侧面)、且该垂直部41b的长边方向(X方向)及上下方向的各中间位置。在该RF标签55中存储有其滑件4的固有信息。具体而言，存储有滑件4的ID信息(识别数据)、以及用以校正该滑件4所具有的固有的移动误差的位置校正用数据。在本例子中，存储如图6所示的移动误差数据来作为所述位置校正用数据。该数据例如通过如下方式获取，即：使用如图7所示的测定装置，该测定装置包括与所述单元构件20同等结构且具备一个传感器基板28的主单元构件MU、以及激光长度测定器LM，当使滑件4从主单元构件MU上的规定的移动起点开始移动时，针对一个控制区段(160mm)，计算根据传感器基板28的输出而获得的滑件4的位置与由激光长度测定器LM获得的滑件4的位置(绝对位置)之间的误差。各滑件4的位置校正用数据(移动误差数据)利用共同的测定装置来测定。

另一方面，在该线性输送机中配置有读写器60(显示在图8中)，该读写器60能够以非接触方式读出或改写记录在各滑件4的RF标签55中的固有信息。该读写器60配置于线性输送机的输送起点的附近。在本例子中，第1直线输送部2A的上游侧的端部为输送起点，读写器60配置于向该输送起点送出滑件4的送出部P1(第2方向反转部3B的送出部P1)的侧部。

此外，在本例子中，框架40及导块42相当于本发明的框架构件，所述RF标签55相当于本发明的存储媒体。此外，读写器60相当于本发明的读取装置。

其次，对所述线性输送机的控制系统进行说明。

图8是表示所述线性输送机的控制系统的配线图。如该图所示，线性输送机包括用以控制所述直线输送部2A、2B的线性马达的多个马达控制器C(C1、C2……；相当于本发明的马达控制装置)。在该线性输送机中，如上所述，在单元构件20的每一个所述控制区段配置有相互独立的电磁铁26，针对该每一个控制区段，由马达控制器C来控制对于电磁铁26的电流供给。因此，各直线输送部2A、2B分别包含四个单元构件20的该线性输送机一共包括32个马达控制器C。各马达控制器C分别连接于LAN(Local Area Network，区域网路)62，由此各马达控制器C以可传送数据的方式彼此连结。此外，用于控制对最上游侧的电磁铁26的电流供给的马达控制器C上连接有所述读写器60，所述最上游侧的电磁铁26是以所述线性输送机的输送起点(第1直线输送部2A的上游侧的端部)为基准而位于最上游侧的控制区段的电磁铁26，即是位于构成第1直线输送部2A的最上游侧(图8的右端)的单元构件20中最上游侧的电磁铁26。

此外，在以下的说明中，在有必要区别各控制区段的马达控制器C的情况下，从位于所述最上游侧的马达控制器起依次称为第1控制器C1、第2控制器C2、第3控制器C3……第32控制器C32。

线性输送机还包括用以启动其动作的PLC(Programmable LogicController，可编程逻辑控制器)65。该PLC65连接于第1控制器C1，向第1控制器C1输出用以启动其内部程序的信号。基于该信号的输入，第1控制器C1以如后所述的方式启动内部程序，根据编写在该程序中的滑件4的停止位置(目标停止位置)或移动速度等信息，控制其他控制器C2至C32。此外，对于所述各方向反转部3A、3B，设置有与马达控制器C独立的其他控制器，通过该控制器独立地控制所述滑动机构15、导入机构16及送出机构18的驱动。

图9中以框图表示马达控制器C(第1控制器C1)的功能结构。该第1控制器C1由搭载有CPU或各种存储器的电路基板等构成，包括电流控制部71、主运算部72、位置检测部73、数据存储部74(相当于本发明的数据存储装置)、输入输出部75、通信控制部76等来作为其功能结构。

所述主运算部72经由电流控制部71而控制对所述电磁铁26的电流供给，基于来自所述PLC65的信号输入，执行附设于该主运算部72的图外的程序存储部中所存储的程序，根据编写在该程序中的滑件4的停止位置(目标停止位置)或移动速度等信息，控制对电磁铁26的电流供给，并且进行该控制所需的运算处理。

所述位置检测部基于73经由输入输出部75输入的来自所述传感器基板28的信号，检测滑件4的位置。

所述数据存储部74存储读写器60所读取的各滑件4的固有信息，并且存储各滑件4在输送路径上的排列顺序。此外，在滑件4的目标停止位置是所述第1控制器C1负责控制的区段内的情况下，所述主运算部72参照数据存储部74内的该滑件4的位置校正用数据，基于该位置校正用数据来校正目标停止位置数据，根据校正后的目标停止位置数据来控制对电磁铁26的电流供给。

所述通信控制部76控制所述第1控制器C1与其他控制器C2至C32之间的数据传送。

以上，对马达控制器C中的第1控制器C1的功能结构进行了说明，但除了内部程序中编写有滑件4的停止位置(目标停止位置)或移动速度等信息、及来自PLC65的信号或读写器60所读取的滑件4的固有信息直接被输入这些点之外，其他控制器C2、C3……也具有与控制器C1大致同样的结构。

其次，对该线性输送机的所述线性马达的控制进行说明。

首先，对读取及分配各滑件4的固有信息的处理进行说明。在该线性输送机中，如上所述，针对各直线输送部2A、2B的每一个控制区段，由马达控制器C控制线性马达。因此，为了高精度地将滑件4加以定位，需要各马达控制器C可参照各滑件4的位置校正用数据的环境，而在该线性输送机中，各马达控制器C根据图10所示的流程图获取该位置校正用数据。

首先，当滑件4被配置到输送起点(第2方向反转部3B的送出部P1)时，第1控制器C1(主运算部72)经由所述读写器60读入存储于该滑件4的RF标签55中的ID信息(步骤S1)。第1控制器C1判断该ID信息是否为新的信息，即判断是否已获取该滑件4的位置校正用数据(步骤S3)。此时，当判断为YES的情况下，第1控制器C1进一步经由读写器60读入该滑件4的位置校正用数据，将该位置校正用数据与ID信息对应起来存储到数据存储部74(步骤S5)，进而，经由LAN62而将该位置校正用数据与其ID信息一起传送至其他控制器C2至C32(步骤S7)。此后，各控制器C1至C32将该滑件4的排列顺序(插入顺序)存储到数据存储部74(步骤S9)。此外，在步骤S3的处理中判断为ID信息不是新的信息时，第1控制器C1仅将经由所述读写器60读取的滑件4的ID信息传送至其他控制器C2至C32。由此，第1控制器C1及其他控制器C2至C32更新滑件4的排列顺序(插入顺序)数据(步骤S9)。

在该线性输送机中，在初始设置时，滑件4从第2方向反转部3B的送出部P1依次插入到输送路径内(参照图1、图8)。因此，各马达控制器C分别通过所述步骤S1至S9的处理，获取在线性输送机内循环移动的滑件4的排列顺序及各滑件4的位置校正用数据。此外，在线性输送机的运转后也持续地执行所述步骤S1至S9的处理。因此，即使在新的滑件4追加性地插入到输送路径内的情况下，各马达控制器C也分别获取所追加的滑件4的位置校正用数据，并且获取最新的排列顺序的数据。

接着，根据图11的流程图，对利用各马达控制器C的线性马达的控制动作进行说明。

首先，根据从PLC65的信号输入来启动第1控制器C1的程序，由此第1控制器C1决定滑件4的目标停止位置(步骤S11)。第1控制器C1经由LAN62将该目标停止位置数据传送至其他控制器C2至C32(步骤S13)。

各马达控制器C(主运算部72)基于该目标停止位置数据和已知的设计数据，识别目标停止位置是否属于自身的控制区段内(步骤S15)，所述已知的设计数据是单元构件20的全长(640mm)及一个控制区段的长度(160mm)。

识别为目标停止位置属于自身的控制区段内的马达控制器C基于数据存储部74的存储数据，确定要停止到目标停止位置的滑件4，并且参照该滑件4的位置校正用数据(参照图6)，校正目标停止位置(步骤S17)。此时，各马达控制器C(主运算部72)经由所述LAN62参照输送路径上的滑件4的配置状况，基于其结果、由读写器60读取的识别数据(在图9的步骤S1中读取的识别数据)及存储于所述数据存储部74的排列顺序数据，确定控制对象的滑件4(即，要停止到目标停止位置的滑件4。以下称之为对象滑件)。

在如此校正目标停止位置后，识别为滑件4的目标停止位置属于自身的控制区段内的马达控制器C基于来自传感器基板28的输入信号及该校正后的目标停止位置，控制对电磁铁26的电流供给(步骤S19)。

若具体地说明以上的步骤S11至S19的控制动作，则如下。例如，如图11所示，假设对于停止在从输送起点的距离为X＝240mm的地点的滑件4决定了目标停止位置(X＝880.55mm)的情况。在该情况下，目标停止位置属于从输送起点开始的第二个单元构件20中的从上游侧第二个控制区段内。因此，对应于该控制区段的第6控制器C6识别为目标停止位置属于自身的控制区段内(步骤S11至S15的处理)。

第6控制器C6求出目标停止位置处于自身的控制区段内的哪个位置。具体而言，第6控制器C6通过将从输送起点至目标停止位置(X＝880.55mm)为止的距离除以一个控制区段(160mm)的距离，来求出自身的控制区段内的目标停止位置(80.55mm)。接着，将其与对象滑件4的位置校正用数据中的该目标停止位置的误差(例如－0.02mm)相加，从而校正目标停止位置(80.53mm＝80.55+(－0.02))(步骤S17的处理)。

由此，第6控制器C6基于来自属于其控制区段内的传感器基板28的输入信号及校正后的目标停止位置(80.53mm)，控制对电磁铁26的电流供给(步骤S19的处理)。

采用如上所述的线性输送机，由于其通过连结多个单元构件20而构成直线输送部2A、2B，此外，针对细分化的每一个控制区段分别由各马达控制器C对线性马达进行驱动控制，故输送路径长度的自由度较高。因此，采用该线性输送机，可按照用途自由地设定输送路径长度，并且还能够容易地应对后来被要求的输送路径长度的变更。

此外，在该线性输送机中，各滑件4分别搭载有RF标签55，在RF标签55中存储有用以校正固有的移动误差的位置校正用数据，该位置校正用数据由读写器60读取，并被传送、存储到各马达控制器C。并且，在滑件4的驱动时，各马达控制器C分别利用与滑件4对应的位置校正用数据而校正目标停止位置后，控制各滑件4的驱动。即，控制对电磁铁26的电流供给。因此，不仅如上所述那样地利用多个马达控制器C来控制伺服马达，而且也可考虑到各滑件4的固有的移动误差来高精度地将各滑件4加以定位。

特别是，如上所述，在该线性输送机中，将预先由测定装置测定的各滑件4的移动误差数据作为该线性输送机的各滑件4的位置校正用数据，并且各马达控制器C分别利用该共同的位置校正用数据来控制其所负责的控制区段的电流供给，因此可抑制预先收集的移动误差数据的数量。具体而言，只要收集滑件4的数量的移动误差数据，就可高精度地将各滑件4加以定位。准确而言，可将各滑件4反复性良好且准确地定位于所决定的目标停止位置。若更详细地对此进行说明，则在该线性马达中，如上所述，各马达控制器C分别一边基于来自其所负责的控制区段的传感器基板28的信号输入来掌握滑件4的位置，一边控制对电磁铁26的电流供给。在该情况下，除了滑件4侧之外，直线输送部2A、2B的传感器基板28侧也存在个体差(安装误差或特性差异)。因此，如图13所示，在各控制区段中产生的滑件4的实际的位置误差并非一定相同，受到传感器基板28侧的个体差的影响而在各控制区段内产生不同的位置误差(该图表示对于三台滑件4(A至C)分别在互不相同的两个控制区段测定移动误差的例子，左侧表示特定的区段1的测定数据，右侧表示特定的区段2的测定数据)。因此，按理说，需要针对各控制区段分别准备不同的位置校正用数据来作为滑件4的位置校正用数据。即，必需收集将控制区段数量乘以滑件4的数量所得的数量的移动误差数据，例如，在滑件4为10个的情况下，由于本例子中存在32个控制区段，因此需要收集合计320个滑件4的移动误差数据。

然而，当对于图13所示的位置校正用数据(移动误差数据)，获取同一滑件4在不同的控制区段所测定的位置误差数据之间的差值时，如图14所示，可知对于任一滑件4都能获得大致同样的结果。这表示，当利用由共同的测定装置收集的各滑件4的移动误差数据(位置校正用数据)来在直线输送部2A、2B上控制滑件4时，虽然不一定能保证滑件4在各控制区段内的绝对位置精度，但可消除滑件4间的移动误差，即反复性良好地能够将各滑件4定位于特定的位置。因此，在各马达控制器C利用预先由测定装置测定的共同的移动误差数据即各滑件4的位置校正用数据来进行伺服马达(线性马达定子7)在负责区段的控制的所述线性输送机中，可在抑制预先收集的移动误差数据的量的情况下，反复性良好且准确地将各滑件4定位于所决定的目标停止位置。

此外，如上所述，采用各马达控制器C将预先由测定装置测定的各滑件4的移动误差数据用作共同的位置校正用数据来控制线性马达的结构，即使在后来追加滑件4的情况下，与既存的滑件4同样地，也可反复性良好且准确地将各滑件4定位于所决定的目标停止位置。即，如果利用所述测定装置测定滑件4的移动误差，并使其RF标签55存储位置校正用数据(移动误差数据)，则只要将该滑件4插入至线性输送机，就可较反复性良好且准确地将各滑件4定位于所决定的目标停止位置。因此，还具有这样一种优点，即：对于已设置在工厂等中且运转的线性输送机，也可简单且迅速地追加滑件4而运用。

(线性马达的控制的变形例)

此外，上述的线性输送机让各马达控制器C存储各滑件4的位置校正用数据及排列顺序数据，但也可仅让第1控制器C1存储各滑件4的位置校正用数据及排列顺序数据。下面，根据图15的流程图，对该情况下的利用各马达控制器C的线性马达的控制动作进行说明。其中，作为前提，在进行该控制的情况下，省略图10的流程图的步骤S7的处理。

首先，如果根据来自PLC65的信号输入来启动第1控制器C1的程序，决定目标停止位置(步骤S21)，则第1控制器C1基于存储于数据存储部74的数据，并参照该滑件4的位置校正用数据，算出目标停止位置的校正值(步骤S23)。此后，经由LAN62将目标停止位置及校正值的各数据传送至其他控制器C2至C32(步骤S25)。

各马达控制器C(主运算部72)基于目标停止位置数据，识别目标停止位置是否属于自身的控制区段内(步骤S27)，识别为目标停止位置属于自身的控制区段内的马达控制器C基于所述校正值数据，校正目标停止位置(步骤S29)。

由此，识别为目标停止位置属于自身的控制区段内的马达控制器C基于来自属于该控制区段内的传感器基板28的输入信号及该校正后的目标停止位置，控制对电磁铁26的电流供给(步骤S31)。

若基于图12所示的例子，具体地对以上的步骤S21至S31的控制动作进行说明，则为如下。

首先，第1控制器C1求出目标停止位置处于控制区段内的哪个位置。具体而言，通过将从输送起点至目标停止位置(X＝880.55mm)为止的距离除以一个控制区段(160mm)的距离，来求出控制区段内的目标停止位置(80.55mm)。接着，参照对象滑件4的位置校正用数据，求出该目标停止位置的误差，即第1控制器C1求出校正值(例如－0.02mm)而将目标停止位置(X＝880.55mm)及校正值(－0.02mm)的各数据传送给各控制器C2至C32(步骤S21至S25的处理)。此时，第1控制器C1(主运算部72)经由所述LAN62而参照输送路径上的滑件4的配置状况，并基于其结果、由读写器60读取的识别数据(在图9的步骤S1中读取的识别数据)及存储于所述数据存储部74的排列顺序数据，确定对象滑件4。

其次，各马达控制器C判断目标停止位置是否属于自身的控制区段内(步骤S27的处理)。在此，由于目标停止位置(X＝880.55mm)属于从输送起点开始的第二个单元构件20中的从上游侧第二个控制区段内，因此，对应于该控制区段的第6控制器C6识别为目标停止位置属于自身的控制区段内。此外，第6控制器C6根据目标停止位置数据(X＝880.55mm)求出自身的控制区段内的目标停止位置(80.55mm)，并用校正值数据(－0.02mm)校正该目标停止位置(80.53mm＝80.55+(－0.02))(步骤S29的处理)。

由此，第6控制器C6基于校正后的目标停止位置(80.53mm)，控制对电磁铁26的电流供给(步骤S31的处理)。

根据该图15所示的控制，与让各马达控制器C存储所有滑件4的位置校正用数据的情况相比，可抑制除第1控制器C1以外的控制器C2至C32的数据存储部74的存储容量，此外，可抑制经由LAN62传送的数据量。

此外，作为该图15所示的控制的进一步的变形例，也可根据图16所示的流程图控制伺服马达。该流程图中追加步骤S24、S26以代替图15的步骤S25，进而省略了图15的步骤S29。即，该流程图中，在步骤S23中由第1控制器C1求出校正值后，该第1控制器C1进一步基于该校正值校正目标停止位置(步骤S24)，并经由LAN62将该校正后的目标停止位置数据传送给其他控制器C2至C32(步骤S26)。接着，各马达控制器C基于该校正后的目标停止位置数据，识别目标停止位置是否属于自身的控制区段内(步骤S27)。识别为目标停止位置属于自身的控制区段内的马达控制器C基于该目标停止位置，控制对电磁铁26的电流供给(步骤S31)。

若基于图12所示的例子而具体地进行说明，则第1控制器C1在求出目标停止位置的误差即校正值(例如－0.02mm)后，用该校正值(－0.02mm)校正目标停止位置(X＝880.55mm)(880.53mm＝880.55+(－0.02))(步骤S21、S23的处理)。

接着，将该校正后的目标停止位置数据(X'＝880.53mm)传送给其他控制器C2至C32(步骤S26的处理)。

各马达控制器C判断该校正后的目标停止位置是否属于自身的控制区段内(步骤S27的处理)。在此，由于目标停止位置(X'＝880.53mm)属于从输送起点开始的第二个单元构件20中的从上游侧第二个控制区段内，因此，对应于该控制区段的第6控制器C6识别为目标停止位置属于自身的控制区段内。

由此，第6控制器C6根据目标停止位置数据(X'＝880.53mm)求出其控制区段内的目标停止位置(80.53mm)，基于该目标停止位置，控制对电磁铁26的电流供给(步骤S31的处理)。

即使在采用这种图16的流程图所示的线性马达的控制的情况下，也可获得与采用图15的流程图的控制时同样的作用效果。

此外，在上述本发明的实施方式中，利用图7的测定装置测定各滑件4的各移动误差而获取其移动误差数据的行为相当于本发明的线性输送机的驱动控制方法中的数据获取步骤，图11(步骤S15至S19)、图15(步骤S27至S31)及图16(步骤S27、S31)的各处理相当于该方法中的输送台车驱动步骤。

另外，以上所说明的线性输送机是本发明的线性输送机的较佳实施方式的例子，其具体的结构可在不脱离本发明的主旨的范围内适当地变更。

例如，在上述实施方式(图10的流程图)中，由配置于线性输送机的输送起点的读写器60读取各滑件4的位置校正用数据，并使各马达控制器C存储该数据，由此各马达控制器C利用各滑件4的位置校正用数据校正目标停止位置。然而，也可在直线输送部2A、2B的各控制区段内分别配置读写器60，各马达控制器C直接经由读写器60读取对象滑件4的位置校正用数据。采用这种结构，只要提供目标停止位置和滑件4的ID信息，各马达控制器C就可直接确定滑件4而从其RF标签55读取位置校正用数据，并校正目标停止位置，因此，可获得与上述实施方式的线性输送机同等的作用效果。然而，在该情况下，由于需要多个读写器60，因此考虑到成本方面或维护方面，如上述实施方式般通过共同的读写器60读取各滑件4的位置校正用数据等更为有利。

此外，在上述实施方式的线性输送机中，以使滑件4沿水平面循环移动的方式形成输送路径，但也可以使滑件4沿垂直面循环移动的方式形成输送路径。即，也可以使第1直线输送部2A与第2直线输送部2B在上下方向上隔开配置，以在这些直线输送部2A、2B之间使滑件4沿上下方向平行移动的方式构成各方向反转部3A、3B。

此外，在上述实施方式的线性输送机中，在彼此平行的两个直线输送部2A、2B的长边方向的两端分别配置有方向反转部3A、3B，但例如也可以为包括单一的直线输送部、以及使到达该直线输送部的末端位置的滑件4返回至始端位置的带式输送机等输送机构的结构。输送机构也可为直线运动型机器人等。

此外，在上述实施方式的线性输送机中，利用RF标签55使滑件4存储固有信息，并由非接触式的读写器60读取该信息，但滑件4的固有信息的存储装置和从该存储装置读取固有信息的读取装置的具体结构并不限定于RF标签55和读写器60。

此外，上述实施方式的线性输送机是滑件4沿环状的输送路径循环移动的结构，当然，输送路径也可为直线状。即，也可为如下结构：配置于直线状的输送路径上的多个滑件4分别在所分配的固定的区域内一体地向同一方向进行进退移动，或个别地进行进退移动。

此外，在所述线性输送机中，构成各直线输送部2A、2B的单元构件20包含四个控制区段(四个电磁铁26)，但该控制区段的数量也可小于四个、或为五个以上。

此外，在上述实施方式的线性输送机中，采用磁性式的线性标尺作为线性标尺，但线性标尺也可为光学式的线性标尺等除磁性式外的线性标尺。

此外，在上述实施方式的线性输送机中，通过连结多个单元构件20而构成各直线输送部2A、2B，但也可为如下结构：例如，具备在直线输送部2A(或2B)的长边方向的全区域连续的单一的框架，多个电磁铁26及多个传感器基板28分别以排成一列的状态固定于该框架上。

以上所说明的本发明可总结为如下。

本发明的目的在于提供一种线性输送机等，将线性马达定子分割成多个区段而对此进行分别控制，另一方面，该线性输送机等能够以较少的数据收集量来高精度地将输送台车加以定位。

申请人鉴于所述目的，对于将线性马达定子分割成多个区段(单元构件等)而对此进行分别控制的线性输送机，反复收集了各输送台车在各区段中的移动误差，并反复进行了各种研究。由此可知，当求出在特定的两个区段内所收集的输送台车的移动误差数据之间的差值时，该差值数据不论输送台车是哪一个都大致相同，申请人关注了这一点。这表示，在将特定的区段内所收集的各输送台车的移动误差数据使用于其他区段的情况下，虽然不一定能保证各输送台车在该其他区段内的绝对位置精度，但可消除输送台车间的移动误差，即，可反复性良好地将各输送台车定位于相同的位置。

本发明是着眼于这一点而完成的。即，本发明的一方面涉及的线性输送机的特征在于包括：线性马达定子，包含沿规定的输送路径排列的多个电磁铁，且可按每一个规定的区段分别接受通电控制；多个输送台车，分别具备包含永久磁铁的线性马达动子，且沿所述输送路径自由移动，所述线性马达动子与所述线性马达定子共同构成线性马达；线性标尺，包含分别固定于所述各输送台车的标尺构件、以及以可检测该标尺构件的方式沿所述输送路径配置的检测器；多个马达控制装置，分别与所述线性马达定子的所述各区段对应设置，基于所述检测器对标尺构件的检测结果，按每一个所述区段分别对所述电磁铁进行通电控制；以及数据存储装置，存储各输送台车的位置校正用数据，该位置校正用数据是用以校正所述输送台车所具有的固有的移动误差的数据，是基于用所述共同的测定装置预先测定的各输送台车的移动误差分别决定的数据；其中，所述多个马达控制装置分别将存储于所述数据存储装置的位置校正用数据和利用该位置校正用数据加以处理的处理数据中的任一个数据设为控制用数据，利用该控制用数据对所述电磁铁进行通电控制，以便使输送台车停止于目标停止位置。

采用该线性输送机，各马达控制装置分别利用存储于数据存储装置中的共同的位置校正用数据(或利用位置校正用数据加以处理的处理数据)，对其所负责的区段的电磁铁进行通电控制。因此，对预先收集的数据、即作为位置校正用数据源的各输送台车的移动误差数据而言，只要收集输送台车的数量的数据即可。由此，能够抑制数据收集量。而且，采用该线性输送机，如上所述，可反复性良好地将各输送台车定位于相同的位置，于是，也可高精度地将各输送台车加以定位。

上述一方面涉及的线性输送机也可为如下结构：数据存储装置是各马达控制装置共同的装置，各马达控制装置分别参照数据存储装置中的各输送台车的位置校正用数据。此外，也可为如下结构：各马达控制装置分别具有所述数据存储装置，所述各马达控制装置分别从存储于自身的数据存储装置的位置校正用数据中利用作为控制对象的输送台车的位置校正用数据，对所述电磁铁进行通电控制。

在上述一方面涉及的线性输送机中，较为理想的是，所述多个输送台车分别具有存储媒体，该存储媒体中存储有各输送台车的所述位置校正用数据，所述线性输送机还包括读取装置，该读取装置可读取存储于各输送台车的所述存储媒体中的所述位置校正用数据，所述数据存储装置存储由所述读取装置读取的所述位置校正用数据。

采用所述线性输送机，分别通过所述读取装置读取存储于各输送台车的存储媒体中的位置校正用数据，从而将各输送台车的位置校正用数据存储到所述数据存储装置。因此，可将使所述数据存储装置存储各输送台车的位置校正用数据的作业自动化。

此外，上述一方面涉及的线性输送机也可为如下结构：还包括多个单元构件，该多个单元构件分别包含用以形成所述输送路径的轨道构件、以及分别沿该轨道构件配置的所述电磁铁，其中，通过将这些单元构件在所述轨道构件的长边方向上串联连结，由所述轨道构件形成所述输送路径，并且由所述电磁铁形成所述线性马达定子，所述各马达控制装置分别对作为所述线性马达定子的一个区段而被包含在所述单元构件中的所述电磁铁进行通电控制。

采用所述线性输送机，能够提高输送路径长度的自由度，并且也可灵活地应对后来被要求的输送路径长度的变更。

另一方面，本发明的一方面涉及的输送台车为如下：该输送台车通过被安装于输送机构成用构件的轨道构件上，从而与该输送机构成用构件共同构成线性输送机，所述输送机构成用构件包括：所述轨道构件，用以形成输送路径；线性马达定子，包含沿所述轨道构件排列的多个电磁铁，且可按每一个规定的区段分别接受通电控制；检测器，沿所述输送路径予以配置，用以检测规定的标尺构件；读取装置，读取存储于规定的存储媒体中的数据；以及多个马达控制装置，分别与所述线性马达定子的所述各区段对应设置，且基于控制用数据和所述检测器对所述标尺构件的检测结果，按每一个所述区段分别对所述电磁铁进行通电控制，所述控制用数据是所述读取装置读取的所述数据和利用该数据加以处理的数据中的任一个数据；所述输送台车包括：框架构件，以自由移动的方式被安装于所述轨道构件；线性马达动子，包含永久磁铁，并固定于所述框架构件，与所述线性马达定子共同构成线性马达；所述标尺构件，固定于所述框架构件上的可由所述检测器检测的位置，与所述检测器共同构成线性标尺；以及所述存储媒体，固定于所述框架构件；其中，在所述存储媒体中存储有位置校正用数据，该位置校正用数据是用以校正所述输送台车的固有的移动误差的数据，是基于用规定的测定装置预先测定的所述输送台车的移动误差来决定的数据。

采用所述输送台车，只要将该输送台车后来追加到线性输送机(将该输送台车安装于轨道构件上)，就能够以与之前已使用的其他输送台车同等的定位精度来运用该输送台车。即，若输送台车被追加到线性输送机，则由所述读取装置读取存储于存储媒体中的该输送台车的位置校正用数据，并且，该位置校正用数据被存储到数据存储装置中。因此，当将该输送台车加以定位时，各马达控制装置分别利用存储于数据存储装置中的该输送台车的位置校正用数据，对电磁铁进行通电控制，由此对于该输送台车，也能够以与其他输送台车同等的精度进行定位。

此外，本发明的一方面涉及的线性输送机的驱动控制方法是线性输送机的各输送台车的驱动控制方法，该线性输送机包括：线性马达定子，包含沿规定的输送路径排列的多个电磁铁，且可按每一个规定的区段分别接受通电控制；多个所述输送台车，分别具备包含永久磁铁的线性马达动子，且沿所述输送路径自由移动；以及线性标尺，包含分别固定于所述各输送台车的标尺构件、及以可检测该标尺构件的方式予以配置的检测器；所述线性输送机的驱动控制方法包括如下步骤：数据获取步骤，分别利用共同的测定装置，测定所述输送台车所具有的固有的移动误差；以及输送台车驱动步骤，利用分别与所述线性马达定子的所述各区段对应设置的马达控制装置，基于所述检测器对所述标尺构件的检测结果，按每一个所述区段分别对所述电磁铁进行通电控制，从而使所述各输送台车移动；其中，在所述输送台车驱动步骤中，从通过所述数据获取步骤获取的移动误差数据中，将作为控制对象的输送台车的移动误差数据和利用该移动误差数据加以处理的处理数据中的任一个数据设为控制用数据，利用该控制用数据使所述马达控制装置对所述电磁铁进行通电控制。

采用该驱动控制方法，各马达控制装置分别利用在数据获取步骤中获取的共同的移动误差数据(或利用该移动误差数据加以处理的处理数据)，对其所负责的区段的电磁铁进行通电控制。采用该驱动控制方法，对预先收集的移动误差数据而言，只要收集输送台车的数量的数据即可，故数据收集量得到抑制。而且，如上所述，可反复性良好地将各输送台车定位于相同的位置，于是，也能够高精度地将各输送台车加以定位。

产业上的可利用性

如上所述，本发明涉及一种利用线性马达使输送台车移动的线性输送机，在将线性马达定子分割成多个区段而由马达控制装置分别对此进行通电控制从而使输送台车移动的情况下，能够以较少的数据收集量来高精度地将该输送台车加以定位。因此，在被要求工件的输送路径的形态(直线状或环状)或输送路径长度的自由度的工厂设备中、或者后来被要求输送路径的形态或输送路径长度的变更的工厂设备等中有用。

Claims (6)

1.一种线性输送机，其特征在于包括：

线性马达定子，包含沿规定的输送路径排列的多个电磁铁，且能够按每一个规定的区段分别接受通电控制；

多个输送台车，分别具备包含永久磁铁的线性马达动子，且沿所述输送路径自由移动，所述线性马达动子与所述线性马达定子共同构成线性马达；

线性标尺，包含分别固定于所述各输送台车的标尺构件、以及以能够检测该标尺构件的方式沿所述输送路径配置的检测器；

多个马达控制装置，分别与所述线性马达定子的所述各区段对应设置，基于所述检测器对所述标尺构件的检测结果，按每一个所述区段分别对所述电磁铁进行通电控制；以及

数据存储装置，存储各输送台车的位置校正用数据，该位置校正用数据是用以校正所述输送台车所具有的固有的移动误差的数据，并且是基于用共同的测定装置预先测定的各输送台车的移动误差分别决定的数据，其中，

所述多个马达控制装置分别将存储于所述数据存储装置的位置校正用数据和利用该位置校正用数据加以处理的处理数据中的任一个数据设为控制用数据，并且利用该控制用数据对所述电磁铁进行通电控制，以便使输送台车停止于目标停止位置。

2.根据权利要求1所述的线性输送机，其特征在于：

所述各马达控制装置分别具有所述数据存储装置，

所述各马达控制装置分别从存储于自身的数据存储装置的位置校正用数据中利用作为控制对象的输送台车的位置校正用数据，对所述电磁铁进行通电控制。

3.根据权利要求1或2所述的线性输送机，其特征在于：

所述多个输送台车分别具有存储媒体，该存储媒体中存储有各输送台车的所述位置校正用数据，

所述线性输送机还包括读取装置，该读取装置能够读取存储于各输送台车的所述存储媒体中的所述位置校正用数据，

所述数据存储装置存储由所述读取装置读取的所述位置校正用数据。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的线性输送机，其特征在于包括：

多个单元构件，分别包含用以形成所述输送路径的轨道构件、以及分别沿该轨道构件配置的所述电磁铁，其中，

这些单元构件在所述轨道构件的长边方向上串联地连结，从而由所述轨道构件形成所述输送路径，并且由所述电磁铁形成所述线性马达定子，

所述各马达控制装置分别对作为所述线性马达定子的一个区段而被包含在所述单元构件中的所述电磁铁进行通电控制。

5.一种输送台车，其特征在于：

所述输送台车被安装于输送机构成用构件的轨道构件上，从而与该输送机构成用构件共同构成线性输送机，所述输送机构成用构件包括：所述轨道构件，用以形成输送路径；线性马达定子，包含沿所述轨道构件排列的多个电磁铁，且能够按每一个规定的区段分别接受通电控制；检测器，沿所述输送路径予以配置，用以检测规定的标尺构件；读取装置，读取存储于规定的存储媒体中的数据；以及多个马达控制装置，分别与所述线性马达定子的所述各区段对应设置，且基于控制用数据和所述检测器对所述标尺构件的检测结果，按每一个所述区段分别对所述电磁铁进行通电控制，所述控制用数据是所述读取装置读取的所述数据和利用该数据加以处理的数据中的任一个数据，

所述输送台车包括：

框架构件，以自由移动的方式被安装于所述轨道构件；

线性马达动子，包含永久磁铁，并固定于所述框架构件，与所述线性马达定子共同构成线性马达；

所述标尺构件，固定于所述框架构件上的能够由所述检测器检测的位置，与所述检测器共同构成线性标尺；以及

所述存储媒体，固定于所述框架构件，其中，

在所述存储媒体中存储有位置校正用数据，该位置校正用数据是用以校正所述输送台车的固有的移动误差的数据，并且是基于用规定的测定装置预先测定的所述输送台车的移动误差来决定的数据。

6.一种线性输送机驱动控制方法，是线性输送机中的各输送台车的驱动控制方法，其特征在于：所述线性输送机包括：线性马达定子，包含沿规定的输送路径排列的多个电磁铁，且能够按每一个规定的区段分别接受通电控制；多个所述输送台车，分别具备包含永久磁铁的线性马达动子，且沿所述输送路径自由移动；以及线性标尺，包含分别固定于所述各输送台车的标尺构件、及以能够检测该标尺构件的方式予以配置的检测器，所述线性输送机的驱动控制方法包含如下步骤：

数据获取步骤，分别利用共同的测定装置，测定所述输送台车所具有的固有的移动误差；以及

输送台车驱动步骤，利用分别与所述线性马达定子的所述各区段对应设置的马达控制装置，基于所述检测器对所述标尺构件的检测结果，按每一个所述区段分别对所述电磁铁进行通电控制，从而使所述各输送台车移动，其中，

在所述输送台车驱动步骤中，从通过所述数据获取步骤获取的移动误差数据中，将作为控制对象的输送台车的移动误差数据和利用该移动误差数据加以处理的处理数据中的任一个数据设为控制用数据，并且利用该控制用数据使所述马达控制装置对所述电磁铁进行通电控制。