CN103931016A - 电池组 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种在制造时不需要繁杂的操作、能够可靠地向单电池安装基板支承件的结构的电池组。在基板支承件(12)上开设有允许单电池(10)的负极端子(10c)穿过的窗部，在基板支承件(12)的面对窗部的边缘的多个部位(12c1、12c6、…)分别以相对于其他的部位朝向窗部内侧突出的方式突出设置有突起部。并且，基板支承件(12)的各突起部(12c1、12c6、…)具有随着向顶端去而截面尺寸逐渐减小的楔状截面，基板支承件(12)的突起部(12c1、12c6、…)中的至少一部分突起部的顶端部分与负极端子(10c)的未被垫片(10e)覆盖的向封口板侧露出的下表面紧密地接触，由此基板支承件(12)以相对于单电池(10)定位了的状态与单电池(10)卡合。
Description
技术领域
本发明涉及一种电池组，特别是涉及一种向单电池安装基板支承件的构造。
背景技术
电池组被广泛用作以移动电话等为开端的移动设备的电源。电池组具有例如由外观形状为扁平方形的单电池和用于保护单电池的电路板组合而成的结构。
另外，在电池组中，出于电路板相对于单电池的定位、防止单电池的外装与电路板之间发生不期望的短路等目的，例如将由树脂材料构成的基板支承件插入单电池与电路板之间。
电池组是通过向单电池如上述那样以隔着基板支承件的状态安装电路板、之后在该状态下安装罩、标签等作为外装而构成的(例如，参照专利文献1、2等)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2006-164601号公报
专利文献2：日本特开2011-90883号公报
发明内容
发明要解决的问题
但是，在以往技术的电池组的结构中，只是使基板支承件成为夹在单电池与电路板之间的状态，特别是没有相对于单电池固定基板支承件，因此每当在安装罩、标签时等都需要对基板支承件进行定位等。因此，对于以往技术的电池组的结构，从其制造时操作繁杂、制造成本这样的观点出发被要求改善。
另外，作为以往技术，还提出了这样的技术：在基板支承件的与单电池相对的一侧的部分设有突起，在单电池的外表面的与基板支承件相对的部分设有用于收纳突起的凹部，在安装基板支承件时，向凹部内插入突起，之后将突起的顶端部分压溃。
然而，在使用像这样向凹部内插入突起、将顶端部分压溃的这样的结构将基板支承件固定于单电池的情况下，为了将突起的顶端部分压溃需要一定程度的力，因此操作繁杂。并且，对于通过将突起的顶端部分压溃来进行固定的方法，也存在可靠性欠佳、容易脱落这样的问题。
此外，作为以往技术，还具有通过将双面粘合带夹在基板支承件与单电池之间来将基板支承件与单电池之间固定这样的技术。
然而，对于为了暂时固定而使用双面粘合带的情况，存在成本上升这样的问题。
本发明是为了谋求解决这样的问题而做成的，其目的在于提供一种在制造时不需要繁杂的操作、能够可靠地向单电池安装基板支承件的结构的电池组。
用于解决问题的方案
因此，本发明的电池组包括：单电池、电路板和基板支承件，单电池具有有底筒状的外装体、用于堵塞该外装体的开口的封口板以及自封口板的表面向外突出设置的端子。电路板以与单电池的封口板相对的方式配置。基板支承件由绝缘材料构成，插入在单电池的封口板与电路板之间。
本发明的电池组的特征在于，在基板支承件上开设有允许单电池的端子穿过的窗部，在基板支承件的面对窗部的边缘的多个部位分别以相对于其他的部位朝向窗部内侧突出的方式突出设置有突起部。并且，本发明的电池组的特征在于，与基板支承件的多个突起部的各顶端部分的基端相比该各顶端部分的顶端的截面尺寸较小，基板支承件的多个突起部中的至少一部分突起部的顶端部分与单电池的端子的外表面紧密地接触，由此基板支承件以相对于单电池定位了的状态与单电池卡合。
发明的效果
在本发明的电池组中，如上述那样，在基板支承件的面对窗部的边缘设置的多个突起部中的至少一部分突起部的顶端部分与单电池的端子紧密地接触，由此，基板支承件以相对于单电池定位了的状态与单电池卡合。因此，与仅在单电池与电路板之间夹持基板支承件的以往技术的结构相比，对于本发明的电池组而言，在将基板支承件安装于单电池之后的制造工序中，不需要每次都进行基板支承件的对位等，在制造时不需要进行繁杂的操作。
并且，在本发明的电池组中，只要在基板支承件的面对窗部的边缘设置的多个突起部中的至少一部分突起部的顶端部分与单电池的端子卡合即可，因此与采用向单电池的凹部插入基板支承件的突起的顶端部分并将该顶端部分压溃这样的结构的情况相比，在安装基板支承件时不需要较大的力，并且，在安装后，基板支承件不易自单电池脱落。
因此，本发明的电池组为这样的结构：在制造时不需要繁杂的操作，能够可靠地向单电池安装基板支承件。
本发明的电池组能够采用如下那样的变形结构。
本发明的电池组的特征在于，在上述结构的基础上，单电池的端子以与其顶端侧相比、基端侧的宽度较窄的T字状的截面形状自封口板的表面向外突出设置，基板支承件的多个突起部的各顶端部分具有呈楔状地顶端变细的截面形状。并且，基板支承件的多个突起部中的至少一部分突起部的顶端部分的、为上述顶端变细的截面形状的部分与端子的呈檐状突出的部分的下表面紧密地接触。
在采用这样的结构的情况下，在向单电池安装基板支承件时，仅通过使单电池的端子穿过基板支承件的窗部，之后将基板支承件推入直到呈楔状地顶端变细的多个部位(多个突起部)中的至少一部分部位的顶端部分与端子的下表面接触，便完成了基板支承件向单电池的安装。因此，能够不伴随有繁杂的操作地可靠地向单电池安装基板支承件。
并且，将呈楔状地顶端变细的多个突起部中的至少一部分突起部的顶端部分推入至单电池的端子的下表面，因此之后卡合也不会解除。
因此，在采用这样的结构的情况下，在制造时不需要繁杂的操作，能够可靠地向单电池安装基板支承件。
本发明的电池组的特征在于，在上述结构的基础上，单电池的端子具有圆角矩形的平面形状，基板支承件的窗部具有八边形的平面形状。并且，基板支承件的多个突起部包括与单电池的上述端子的圆角部分抵接的部分。
采用这样的结构，能够以较小的力向单电池安装基板支承件，如上述那样，一旦安装之后，便不易脱落。
本发明的电池组的特征在于，在上述结构的基础上，单电池的端子具有圆角长方形的平面形状，基板支承件的多个突起部还包括与单电池的端子的两条短边抵接的部分。在采用这样的结构的情况下，在将基板支承件安装于单电池之后，能够有效地防止发生脱落这样的情况。
本发明的电池组的特征在于，在上述结构的基础上，在单电池的封口板与端子的呈檐状突出的部分(悬出的部分)的下表面之间插入有垫片，垫片由弹性模量比端子的弹性模量低的材料构成。在像这样在端子的下表面的局部与封口板之间插入有垫片的结构的情况下，基板支承件的上述呈楔状地顶端变细的多个部位(突起部)中的至少一部分部位也能够与端子的下表面的剩余部分紧密地接触，因此不需要较大的力，便能够向单电池安装基板支承件。
本发明的电池组的特征在于，在上述结构的基础上，基板支承件的多个突起部的各顶端部分具有纺锤状或锥台状的形状，并且以彼此分散的状态配置，多个突起部中的至少一部分突起部的顶端部分与单电池的端子的侧面紧密地接触。
像这样基板支承件的纺锤状或锥台状的多个突起部中的至少一部分突起部的顶端部分与单电池的端子的侧面紧密地接触，也能够不伴随有繁杂的操作地可靠地向单电池安装基板支承件。
另外，在制造单电池时，在因误差的累积等而导致端子的中心线相对于单电池的中心线稍微倾斜的状态的情况下，也能够通过使基板支承件相对于端子旋转，来吸收单电池的制造误差。因此，能够使基板支承件的相对于单电池的外装体的相对位置在适当的范围内，能够谋求提高制造时的成品率。
另外，在像这样修正了角度的情况下，多个突起部中的至少一部分突起部的顶端部分也与端子的侧面紧密地接触，因此安装于单电池的基板支承件在之后也不易脱落。
本发明的电池组的特征在于，在上述结构的基础上，基板支承件的多个突起部中的至少一部分突起部以顶端被压溃的状态与单电池的端子的侧壁接触。通过采用这样的结构，能够增大基板支承件的多个突起部与端子的侧面之间的接触阻力，之后也不易脱落。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式1的电池组1的结构的示意展开立体图。
图2的(a)是表示电池组1所包括的基板支承件12的结构的示意立体图，图2的(b)是其示意剖视图。
图3是表示电池组1所包括的单电池10的结构的局部的示意立体图。
图4是表示单电池10的安装有基板支承件12的状态的结构的示意立体图。
图5是表示基板支承件12卡定于单电池10的结构的示意剖视图。
图6是表示本发明的实施方式2的电池组2的结构的示意展开立体图。
图7是表示电池组2所包括的基板支承件22的结构的示意立体图。
图8的(a)是从上方观察单电池20而得到的示意俯视图，图8的(b)是表示在单电池20上安装有实施方式2的基板支承件22的状态的示意俯视图，图8的(c)是表示在单电池20上安装有比较例的基板支承件92的状态的示意俯视图。
图9的(a)是表示在单电池20上安装有基板支承件22的状态下、基板支承件22的突起部22d1、22d2、22d3、22d4与单电池20的负极端子20c之间的关系的示意俯视图，图9的(b)是表示在突起部22d4抵接于负极端子20c的状态下的、突起部22d4的形态的示意俯视图。
具体实施方式
以下，利用附图对用于实施本发明的方案进行说明。其中，以下所示的具体例子是为了易于理解地说明本发明的结构和利用该结构实现的作用、效果而使用的一例，对于本发明，除了作为发明本质的结构部分以外，不受以下的具体例子的任何限定。
[实施方式1]
1.概略结构
利用图1说明本发明的实施方式1的电池组1的概略结构。
如图1所示，本发明的实施方式1的电池组1包括扁平方形的单电池10。单电池10例如为锂离子电池，具有有底方筒状的外装体10a、用于堵塞该外装体10a的开口部的封口板10b以及自封口板10b的Y轴方向的中央部向Z轴方向突出设置的负极端子10c，而构成外装。在被封口板10b堵塞开口的外装体10a的内部收纳有电极体及电解液(省略图示)。
外装体10a和封口板10b为正极，例如由铝合金等构成。另外，在封口板10b的Y轴方向左跟前侧的部分接合有被覆板11。
在封口板10b之上配置有基板支承件12，而且在基板支承件12之上配置有PTC(Positive Temperature Coefficient)元件13和罩15。并且，虽然省略图示，但预先在罩15内收纳有呈矩形条状的电路板，电路板的外部端子14a自开设于罩15的窗部暴露。
在基板支承件12上开设有允许单电池10的负极端子10c穿过的窗部12a，经由窗部12a向Z轴方向上侧露出的负极端子10c的上表面与PTC元件13的一元件引线132连接。并且，PTC元件13的以与元件引线132之间夹持元件主体131的方式设置的元件引线133与电路板的电焊盘或基板引线连接(省略图示)。
另外，在基板支承件12的侧壁设有沿X轴方向突出的多个爪部12b。这些爪部12b用于与以与这些爪部12b相对应的方式开设于罩15的侧壁的孔部14b卡合。
在罩15的上表面的Y轴方向右里侧部分粘贴有标签16。
另一方面，在单电池10的外装体10a的底面10d利用双面粘合带18安装有底盖17。其中，虽然在图1中省略图示，但在电池组1中，以使罩15的局部和底盖17的局部暴露的状态粘附有外装标签。
2.基板支承件12的结构
利用图2说明基板支承件12的结构。图2的(a)是从图1的封口板10b侧观察基板支承件12而得到的示意立体图，图2的(b)是基板支承件12的由Y-Z面剖断了的示意剖视图。
如图2的(a)所示，基板支承件12的窗部12a开设于长度方向(Y轴方向)上的大致中央部分。并且，如图2的(a)中的双点划线所包围的部分所示，窗部12a的各角部被进行了锥度切削(日文：テーパーカット)，换言之，窗部12a具有八边形的开口形状。
另外，在本实施方式中，作为一例，窗部12a的开口形状为八边形，但并非必须为八边形。例如，窗部的开口形状也可以为八边形以外的多边形，或者椭圆或长圆形。并且，在该情况下，也只要设有自面对窗部的开口边缘突出的突起部即可。
在面对窗部12a的边缘中，除了沿Y轴方向延伸的两个边缘之外，其他的6个边缘为呈楔状突出的形态(突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6)。
如图2的(b)所示，突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6至少在顶端部分处随着自该顶端部分的基端侧朝向窗部12a的内侧去而截面尺寸逐渐减小，Z轴方向的上侧面为平面，下侧面为斜面。其中，在图2的(b)中，图示了突起部12c5的截面形状，但其他的突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c6也具有同样的楔状的截面形状。
3.单电池10的负极端子10c及其周边结构
接下来，利用图3说明单电池10的负极端子10c及其周边结构。
如图3所示，在单电池10中，自将外装体10a的开口堵塞的封口板10b沿Z轴方向向上(向外)突出设置有负极端子10c。负极端子10c的Z轴方向上表面以沿着封口板10b的状态呈大致水平面，包括该水平面在内的板状的部分与自封口板10b延伸出的部分之间通过销状的部位连接(省略图示)。因此，负极端子10c在利用X-Z平面或Y-Z平面剖断的截面中为T字状的形状。
在封口板10b与负极端子10c的呈檐状突出的部分(悬出的部分)的下表面的局部之间插入有作为弹性体的垫片10e。其中，负极端子10c的下表面的剩余部分与封口板10b之间未插入垫片，负极端子10c的下表面的剩余部分为向封口板10b侧露出的状态。
另外，如图3所示，在本实施方式的单电池10中，负极端子10c具有圆角的长方形的平面形状，但负极端子10c的Y轴方向上的长度比基板支承件12的突起部12c3的顶端部分与突起部12c5的顶端部分之间的间隔稍小。并且，负极端子10c的相对的圆角部分之间的长度比基板支承件12的突起部12c1的顶端部分与突起部12c6的顶端部分之间的间隔及突起部12c3的顶端部分与突起部12c4的顶端部分之间的间隔稍小。
4.在单电池10上安装有基板支承件12的状态
利用图4和图5说明在单电池10上安装有基板支承件12的状态下单电池10与基板支承件12之间的关系。
如图4所示，在向单电池10安装基板支承件12时，使单电池10的负极端子10c穿过基板支承件12的窗部12a(参照图2)。之后，将基板支承件12的面对窗部12a的边缘中的6个突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6的顶端部分推入至比单电池10的负极端子10c的下表面靠封口板10b侧的位置，由此成为彼此卡合的关系。
具体而言，如图5所示，基板支承件12的面对窗部12a的边缘中的设有突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6的6个边缘部分(楔状的突起部)与单电池10的负极端子10c的下表面紧密地接触。由此，仅通过相对于单电池10沿Z轴方向向下将基板支承件12推入这样的操作，便能够可靠地使基板支承件12卡合于单电池10。
另外，在图5中仅图示了6个突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6中的两个突起部12c1、12c6，其他的突起部12c2、12c3、12c4、12c5的各顶端部分也同样地与负极端子10c的下表面紧密地接触。
在此，如图5中的双点划线所包围的部分所示，突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6的各顶端部分与负极端子10c的下表面之间的接触量(日文：掛り代)并不特别限定，考虑到若该接触量过大，则在进行基板支承件12的安装操作时需要较大的力，反之，若该接触量过小，则从卡合这样的观点出发卡合不充分。因此，认为接触量为例如0.02mm～0.08mm的范围较合适(例如，为0.05mm更合适)。
5.效果
在本发明的实施方式1的电池组1中，如上述那样，单电池10的负极端子10c与基板支承件12的面对窗部12a的边缘的多个部位的突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6的各顶端部分紧密接触，由此，基板支承件12以相对于单电池10定位的状态与单电池10卡合。因此，与仅在单电池与电路板之间夹持基板支承件的以往技术的结构相比，对于本发明的实施方式1的电池组1而言，在将基板支承件12安装于单电池10后的制造工序中，不需要每次都进行基板支承件12的对位等，在制造时不需要进行繁杂的操作。
另外，对于本发明的实施方式1的电池组1而言，仅通过将单电池10的负极端子10c与基板支承件12的面对窗部12a的边缘的突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6的各顶端部分卡合便能够完成安装，因此与向单电池的凹部插入基板支承件的突起的顶端部分并将该顶端部分压溃这样的上述以往技术相比，在安装基板支承件12时不需要较大的力，并且，在安装后，基板支承件12不易自单电池10脱落。
因此，电池组1为这样的结构：在制造时不需要繁杂的操作，能够可靠地向单电池10安装基板支承件12。
并且，对于电池组1而言，在上述结构中，单电池10的负极端子10c以T字状的截面形状自封口板10b的表面向外突出设置，基板支承件12的各突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6具有靠单电池10的封口板10b侧的面为斜面、相反侧的面为平面的楔状的截面形状。并且，基板支承件12的全部的突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6的上述平面部分均与负极端子10c的呈檐状突出的部分的下表面紧密地接触。采用这样的结构，在向单电池10安装基板支承件12时，仅通过使单电池10的负极端子10c穿过基板支承件12的窗部12a，之后将基板支承件12推入直到形成为楔状的多个突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6的各顶端部分与负极端子10c的下表面接触，便完成了基板支承件12向单电池10的安装。因此，能够不伴随有繁杂的操作地可靠地向单电池10安装基板支承件12。
并且，将形成为楔状的多个突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6的各顶端部分推入至单电池10的负极端子10c的下表面，因此在此之后也不会发生卡合解除的情况。
另外，对于电池组1而言，单电池10的负极端子10c具有圆角矩形的平面形状(参照图3等)，基板支承件12的窗部12a具有八边形的平面形状(参照图2等)。并且，基板支承件12的多个突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6被设为与单电池10的负极端子10c的圆角部分和负极端子10c的短边部分抵接。因此，能够以较小的力向单电池10安装基板支承件12，如上述那样，一旦安装之后，便不易脱落。
[实施方式2]
1.概略结构
利用图6说明本发明的实施方式2的电池组2的概略结构。
如图6所示，在本实施方式2的电池组2中，也具有外观形状为扁平方形的单电池20，自将外装体20a的开口堵塞的封口板20b的表面向Z轴方向左跟前侧突出设置有负极端子20c。并且，封口板20b的Y轴方向左里侧的部分与被覆板21接合。
以与单电池20的封口板20b相对的状态配置有电路板24，在封口板20b与电路板24之间插入有基板支承件22。在基板支承件22的Y轴方向中央部分开设有窗部22a，该窗部22a允许单电池20的负极端子20c穿过。
并且，在基板支承件22与电路板24之间插入有PTC元件23。PTC元件23与上述实施方式1的电池组1的PTC元件13同样地具有元件主体231被元件引线232、233共两条元件引线夹持的形态。PTC元件23的一元件引线232与单电池20的经由基板支承件22的窗部22a露出的负极端子20c接合，另一元件引线233与电路板24的向Y轴方向右跟前侧延伸出的基板引线24c连接。
电路板24的向Y轴方向左里侧延伸出的基板引线24b隔着被覆板21与单电池20的封口板20b连接。
在罩25上开设有窗部，电路板24的外部端子24a自各窗部暴露。并且，在罩25上粘贴有浸水判断封印件29、标签26等。
在单电池20的底面利用双面粘合带28安装有底盖27，利用标签30以罩25的局部和底盖27的局部暴露的状态将单电池20的外装体20a等覆盖。
2.基板支承件22的结构
利用图7说明基板支承件22的结构。
如图7所示，在基板支承件22的Y轴方向上的中央部分开设有大致长方形状的窗部22a。并且，如图7中的双点划线所包围的部分所示，在基板支承件22的面对窗部22a的4个边缘22c1、22c2、22c3、22c4的各一部位处分别设有朝向窗部22a的中央突出的突起部22d1、22d2、22d3、22d4。
各突起部22d1、22d2、22d3、22d4构成为：顶端部分为带有圆角的纺锤状，随着自基端侧朝向顶端侧去而截面尺寸逐渐减小。
3.在单电池20上安装有基板支承件22的状态
利用图8和图9说明在单电池20上安装有基板支承件22的状态。图8的(a)是俯视观察单电池20的封口板20b和负极端子20c而得到的示意图，图8的(b)是表示在单电池20上安装有基板支承件22的状态下单电池20和基板支承件22这两者的示意图，图8的(c)是表示在安装有比较例的基板支承件92的状态下单电池20和基板支承件92这两者的示意图。
首先，如图8的(a)所示，假定在单电池20中为负极端子20c的中心线Lc相对于封口板20b的中心线Lb倾斜角度θ的状态。其中，在图8的(a)～图8的(c)中，角度θ是以比实际的单电池20所能产生的状态夸大了的方式进行图示的。
接着，如图8的(b)所示，在本实施方式的基板支承件22安装于负极端子20c的中心线Lc相对于封口板20b的中心线Lb倾斜角度θ的单电池20的情况下，由于窗部22a的除突起部22d1、22d2、22d3、22d4以外的内部大小比负极端子20c稍大，因此能够旋转基板支承件22使其中心线与封口板20b的中心线Lb一致。之后，如图9的(a)所示，在此状态下，使在基板支承件22的面对窗部22a的边缘设置的突起部22d1、22d2、22d3、22d4的顶端部分与单电池20的负极端子20c的侧面紧密接触(图9的(a)的圆圈B1～B4)。由此，对于安装于单电池20的基板支承件22而言，在进行以后的工序中的操作时，不需要每次都进行对位，从操作效率这样的观点出发是优异的。
并且，仅使微小的突起部22d1、22d2、22d3、22d4的顶端部分抵接于负极端子20c的侧面，因此在操作时不需要较大的力，在安装后，基板支承件22不易自单电池20脱落。
另外，如图9的(b)所示，突起部22d1、22d2、22d3、22d4中的至少一部分突起部随着相对于单电池20的封口板20b的中心线Lb的旋转而成为顶端部分被压溃的状态(压溃部22d41、22d42)。通过形成这样的压溃部22d41、22d42，突起部22d1、22d2、22d3、22d4的顶端部分与负极端子20c的侧面之间的接触阻力增大，一旦基板支承件22安装于单电池20之后，便有利于避免发生基板支承件22脱落这样的情况。
其中，在图9的(b)中，图示了突起部22d4的顶端部分被压溃的状态，但顶端会被压溃的突起部受基板支承件22相对于负极端子20c的旋转方向和旋转程度等限定。
另外，在本实施方式中，突起部22d1、22d2、22d3、22d4的突出量并不特别限定，但优选为例如0.1mm～0.3mm左右的范围，更具体而言、优选为0.2mm左右。
另一方面，如图8的(c)所示，在将以往技术的基板支承件92安装于图8的(a)所示那样的单电池20的情况下，成为这样的状态：基板支承件92的中心线与负极端子20c的中心线Lc一致、即相对于封口板20b的中心线Lb以角度θ倾斜的状态。并且，如图8的(c)中的双点划线所包围的部分A1、A2所示，在角度θ较大的情况下，基板支承件92的长度方向上的端部的一部分22e自单电池20的封口板20b的外边向外侧伸出。在像这样基板支承件92的端部的一部分92e自单电池20的封口板20b的外边伸出的情况下，产生电池组的外形尺寸变大的问题。
其中，在图8的(c)中，基板支承件92的面对窗部92a的4个边缘中的相对的两个短边与负极端子20c的侧面紧密地接触，但在只考虑对基板支承件92的倾斜进行校正的情况下，也可以不使任一边缘与负极端子20c的侧面紧密地接触。
然而，在采用这样的结构的情况下，如上述那样，在将基板支承件安装于单电池20之后工序中，每当进行操作，都需要进行基板支承件相对于单电池20的对位。因此，从避免繁杂的操作这样的观点出发，不能采用这样的结构。
4.效果
在本发明的实施方式2的电池组2中，自基板支承件22的面对窗部22a的边缘22c1、22c2、22c3、22c4突出的4个突起部22d1、22d2、22d3、22d4的各顶端部分与单电池20的负极端子20c紧密接触，由此，基板支承件22以相对于单电池20被定位的状态与单电池20卡合。因此，与仅在单电池与电路板之间夹持基板支承件的以往技术的结构相比，对于电池组2而言，在将基板支承件22安装于单电池20之后的制造工序中，不需要每次都进行基板支承件22的对位等，在制造时不需要进行繁杂的操作。
并且，在电池组2中，仅通过将自基板支承件22的面对窗部22a的边缘22c1、22c2、22c3、22c4突出的4个突起部22d1、22d2、22d3、22d4的顶端部分推入以使该顶端部分与单电池20的负极端子20c紧密接触、便能够使基板支承件22与单电池20卡合，因此与向单电池的凹部插入基板支承件的突起的顶端部分并将该顶端部分压溃这样的上述以往技术相比，在安装基板支承件22时不需要较大的力，并且在安装后，基板支承件22不易自单电池20脱落。
因此，本发明的实施方式2的电池组2为这样的结构：在制造时不需要繁杂的操作，能够可靠地向单电池20安装基板支承件22。
另外，图8的(a)所示，在制造单电池20时，在因误差的累积等而导致负极端子20c的中心线Lc相对于单电池20的中心线(封口板20b的中心线Lb)稍微倾斜的状态(在图8的(a)中倾斜角度θ)的情况下，也能够通过如图8的(b)所示那样使基板支承件22相对于单电池20的负极端子20c旋转，来吸收单电池20的制造误差。因此，能够使基板支承件22的相对于单电池20的封口板20b的相对位置在适当的范围内，能够谋求提高制造时的成品率。
另外，在像这样修正了角度的情况下，突起部22d1、22d2、22d3、22d4的顶端部分也与负极端子20c的侧面紧密地接触，因此安装于单电池20的基板支承件22在之后也不易脱落。并且，如图9的(b)所示，在电池组2中，在基板支承件22的突起部22d1、22d2、22d3、22d4中的至少一部分突起部以顶端部分被压溃的状态与单电池20的负极端子20c的侧面接触的情况下，能够增大基板支承件22的突起部22d1、22d2、22d3、22d4的顶端部分与负极端子20c的侧面之间的接触阻力，基板支承件22在之后也不易脱落。
[其他的事项]
在上述实施方式1、2中，作为单电池10、20的一例，采用了扁平方形的锂离子电池，但本发明并不限定于此。例如，也能够采用外观形状为圆筒形、口香糖形、进而包括金属层压外装体的单电池。另外，对于电池种类，除锂离子电池以外，还能够采用例如镍镉电池、镍氢电池等各种电池作为单电池。
另外，在上述实施方式1、2中，将包括一个单电池10、20的形态作为一例，但所包括的单电池的数量并不限定于此。例如对于包括两个以上的单电池的形态，通过采用本发明的结构，也能够得到上述同样的效果。
另外，在上述实施方式1中，采用在基板支承件12上形成有6个突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6的形态作为一例，但本发明并不限定于此。例如，突起部的数量既可以为5个以下，也可以为7个以上。
同样地，在上述实施方式2中，采用在基板支承件22上形成有4个突起部22d1、22d2、22d3、22d4的形态作为一例，但本发明并不限定于此。例如，突起部的数量既可以为3个以下，也可以为5个以上。
另外，在上述实施方式1、2中，采用这样的结构：基板支承件12、22的突起部12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6、22d1、22d2、22d3、22d4的顶端部分均与单电池10、20的负极端子10c、20c紧密地接触，但没有必要必须使全部的顶端部分均与负极端子紧密地接触。在一部分顶端部分未与负极端子紧密地接触这样的情况下，也能够得到上述同样的效果。
产业上的可利用性
本发明能够不伴随有繁杂的操作地进行制造，有利于以低成本实现适合作为移动设备等的电源的电池组。
附图标记说明
1、2、电池组；10、20、单电池；10b、20b、封口板；10c、20c、负极端子；10e、垫片；11、21、被覆板；12、22、基板支承件；12a、22a、窗部；12c1、12c2、12c3、12c4、12c5、12c6、22d1、22d2、22d3、22d4、突起部；13、23、PTC元件；14a、24a、外部端子；15、25、罩；16、26、30、标签；17、27、底盖；18、28、双面粘合带；22d41、22d42、压溃部；24、电路板；29、浸水判断封印件；131、231、元件主体；132、133、232、233、元件引线。
Claims (7)
1.一种电池组，其特征在于，
该电池组包括：
单电池，其具有有底筒状的外装体、用于将该外装体的开口堵塞的封口板以及自上述封口板的表面向外突出设置的端子；
电路板，其以与上述单电池的上述封口板相对的方式配置；以及
基板支承件，其由绝缘材料构成，插入在上述单电池的上述封口板与上述电路板之间，
在上述基板支承件上开设有允许上述单电池的上述端子穿过的窗部，
在上述基板支承件的面对上述窗部的边缘的多个部位分别以相对于其他的部位朝向上述窗部的内侧突出的方式突出设置有突起部，
与上述基板支承件的上述多个突起部的各顶端部分的基端相比、各顶端部分的顶端的截面尺寸较小，
上述基板支承件的上述多个突起部中的至少一部分突起部的顶端部分与上述单电池的上述端子的外表面紧密地接触，由此上述基板支承件以相对于上述单电池定位了的状态与上述单电池卡合。
2.根据权利要求1所述的电池组，其特征在于，
上述单电池的上述端子以与其顶端侧相比基端侧的宽度较窄的T字状的截面形状自上述封口板的表面向外突出设置，
上述基板支承件的上述多个突起部的各顶端部分具有呈楔状地顶端变细的截面形状，
上述基板支承件的上述多个突起部中的至少一部分突起部的顶端部分的、为上述顶端变细的截面形状的部分与上述端子的呈檐状突出的部分的下表面紧密地接触。
3.根据权利要求2所述的电池组，其特征在于，
上述单电池的上述端子具有圆角矩形的平面形状，
上述基板支承件的上述窗部具有八边形的平面形状，
上述基板支承件的上述多个突起部包括与上述单电池的上述端子的圆角部分抵接的部分。
4.根据权利要求3所述的电池组，其特征在于，
上述单电池的上述端子具有圆角长方形的平面形状，
上述基板支承件的上述多个突起部还包括与上述单电池的上述端子的两条短边抵接的部分。
5.根据权利要求2～权利要求4中的任意一项所述的电池组，其特征在于，
在上述单电池中，在上述封口板与上述端子的呈檐状突出的部分的下表面的局部之间插入有垫片，
上述垫片由弹性模量比上述端子的弹性模量低的材料构成。
6.根据权利要求1所述的电池组，其特征在于，
上述基板支承件的上述多个突起部的各顶端部分具有纺锤状或锥台状的形状，并且以彼此分散的状态配置，
上述多个突起部中的至少一部分突起部的顶端部分与上述单电池的上述端子的侧面紧密地接触。
7.根据权利要求6所述的电池组，其特征在于，
上述基板支承件的上述多个突起部中的至少一部分突起部以顶端被压溃的状态与上述单电池的上述端子的侧面接触。
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| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
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Effective date of registration: 20230914 Address after: Osaka, Japan Patentee after: Panasonic New Energy Co.,Ltd. Address before: Osaka, Japan Patentee before: Sanyo Electric Co.,Ltd. |