CN105244460A - 一种动力电池模组、组装方法及电动车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种动力电池模组、组装方法及电动车，动力电池模组包括电池仓、软包电芯以及设置在电池仓上部的PCB板，软包电芯的上侧设有极耳，电池仓包括中间的主固定支架，在主固定支架左右两侧分别卡接有拼接支架，电池仓的左右两侧分别设有若干由主固定支架以及拼接支架拼接构成的电芯卡槽，电芯卡槽沿电池仓的纵向排列，软包电芯依次卡位于各电芯卡槽内，PCB板上对应极耳位置设有极耳穿孔，软包电芯的正、负极耳分别向上穿出对应的极耳穿孔后形成连接部，连接部弯折后贴靠PCB板，所述连接部与PCB板表面的导电镍片点焊连接。本发明可避免锡焊工艺对软包电芯以及环境产生的损害和污染，组装效率高、适合自动化生产以及可确保可靠连接。

Description

一种动力电池模组、组装方法及电动车

技术领域

本发明涉及车用动力电池技术领域，尤其是涉及一种便于实现自动化生产的动力电池模组以及应用该动力电池模组的电动车。

背景技术

锂离子电池技术已日渐成熟，而其中的软包电芯电池组由于具有轻、薄、循环寿命长、安全性能好、能量密度高、放电平台稳定、功率性能出色、环保无污染等诸多优势而得以快速发展。现有技术中，人们通常先采用锡焊工艺将若干个单体电池通过串、并联方式组装成一个动力电池模组，然后再将若干动力电池模组串接成一个动力电池使用。然而，对于软包电芯电池而言，焊锡时的高温对软包电芯本身具有很大的损害，而且对操作人员的要求较高，生产效率低，同时焊锡所产生的烟雾对环境造成污染。此外，现有技术的动力电池模组中的软包电芯一般是先通过胶带捆绑固定后再进行串并联接的，因此造成操作困难，不利于提高生产效率。在中国专利文献上公开的“一种动力电池模组连接结构及其连接方法”，其公布号为CN103035870A，动力电池模组由若干单体电池组成，相邻动力电池模组之间通过连接结构进行连接，连接结构包括PCB板，PCB板上设有一个以上的连接器；连接器包括两端相通的金属外壳，外壳内设有弹簧片，弹簧片与外壳内壁之间设有用于将弹簧片与外壳固定的支撑环；PCB板上设有通孔，连接器的外壳与PCB板电性连接，连接器内形成连接孔；连接时，将处于PCB板两侧的动力电池模组中的每个单体电池上的插针插入与其对应的连接器的连接孔中，并保持插针与连接器内的弹簧片电性连接，使相邻动力电池模组中的单体电池通过连接器电性连接。该方案通过连接器连接两个动力电池模组中对应的单体电池，单体电池上插针与连接器之间实现弹性连接，从而有利于避免因振动而产生松脱现象，并且可解决锡焊连接所存在的容易对软包电芯本身产生损害以及对环境造成污染的问题。但是上述方案仍然存在组装效率低、不适合自动化生产以及在经过较长时间使用后会因弹簧片的弹性下降而影响连接可靠性的问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有的动力电池模组结构所存在的组装效率低、不适合自动化生产以及连接的可靠性低的问题，提供一种组装效率高、适合自动化生产以及可确保可靠连接的动力电池模组、该动力电池模组的组装方法以及应用该动力电池模组的电动车。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种动力电池模组，包括电池仓、设置在电池仓内的若干软包电芯以及设置在电池仓上部的PCB板，所述软包电芯的上侧设有极耳，极耳由片状的正极耳和负极耳构成，所述电池仓包括中间的主固定支架，在主固定支架左右两侧分别卡接有拼接支架，电池仓的左右两侧分别设有若干由主固定支架以及拼接支架拼接构成的电芯卡槽，所述电芯卡槽沿电池仓的纵向排列，所述软包电芯依次卡位于各电芯卡槽内，所述PCB板上对应极耳位置设有极耳穿孔，软包电芯的正、负极耳分别向上穿出对应的极耳穿孔后形成连接部，连接部弯折后贴靠PCB板，所述连接部与PCB板表面的导电镍片点焊连接。

本发明的电池仓由主固定支架和两侧的拼接支架卡接而成，安装时，电池仓处于打开状态，这样，软包电芯可方便地依次放入主固定支架的电芯卡槽内，然后将拼接支架卡接到主固定支架上即可形成完整的电池仓，使软包电池无需捆绑，并且不易发生破损。特别是，极耳的连接部折弯后与PCB板点焊连接，既可避免焊锡时的高温对软包电芯造成的损害以及焊锡所产生的烟雾对环境造成的污染，有利于降低对操作人员的要求，同时便于实现自动化生产，可显著地提高生产效率，避免长时间使用容易产生的连接松动问题。

作为优选，所述拼接支架上设有若干沿电池仓的纵向等间距分布的极耳分隔板，所述主固定支架的左右两侧分别设有若干极耳分隔板，主固定支架每侧的各极耳分隔板与相应一侧的拼接支架上的各极耳分隔板一一对应，极耳分隔板包括竖直的隔板以及连接在隔板上端的挡板，所述电芯卡槽由拼接支架和主固定支架上一一对应的隔板在电池仓的左右两侧分隔形成，设置在电芯卡槽的上端开口处的挡板上设有极尔卡槽，软包电芯的极耳卡位于极尔卡槽内。

竖直的隔板便于分隔软包电芯，而横向的挡板则可使软包电芯在高度方向得以可靠的限位，挡板上的极耳卡槽使得极耳得以良好的定位。特别是，拼接支架和主固定支架上的极耳分隔板相互对接，从而可缩短极耳分隔板的宽度，有利于电池仓的模塑成型，同时方便组装时软包电芯的安装。

作为优选，所述正、负极耳的连接部端部一体地连接有竖直的导向段，所述连接部与导向段的夹角在140度至150之间，从而形成倾斜的连接部，所述极耳穿孔呈矩形，极耳穿孔的宽度为正、负极耳厚度的1.4倍至1.5倍。

由于在组装时连接部本身处于倾斜状态，也就是说，连接部有一个初始折弯角度，因此既便于安装好PCB板后对连接部的折弯，又有利于准确定位连接部的折痕位置。PCB板在安装时，竖直的导向段可引导连接部方便地从PCB板较宽的极耳穿孔中穿出。此外，在弯折连接部时，我们可抵压导向段的上端部，这样，当连接部弯折靠近PCB板时，导向段也相应地呈向上倾斜状，因此，弯折连接部时我们只需使连接部与导向段的折弯处贴靠PCB板即可，而此时的导向段向上倾斜的端部与PCB板处于分离状态，从而有利于降低对折弯时压机下移距离的控制精度，避免因压机下移距离过大造成PCB板的损坏。

作为优选，所述正、负极耳的导向段中间部分具有左右弧形弯折从而呈波浪形的形变部，所述形变部弧形弯折部分的弦高与半径之比为0.234-0.357。

当弯折连接部时，我们只需使连接部与导向段的折弯处贴靠PCB板即可，而中间呈波浪形的导向段在靠近PCB板时具有一定的压缩变形余量，从而有利于降低对折弯时压机下移距离的控制精度，避免因压机下移距离过大造成PCB板的损坏。而形变部弧形弯折部分的弦高与半径之比为0.234-0.357则有利于组装时极耳从PCB板的极耳穿孔中穿出。

作为优选，所述主固定支架和拼接支架至少在二个对应的极耳分隔板的挡板上设有竖直向上的支撑板，所述PCB板搁置在支撑板的上端部上。

支撑板是PCB板得以可靠平稳的支撑，同时便于调整PCB板的定位高度。

作为优选，所述拼接支架上与主固定支架对接的前后两侧的外侧壁上分别设有向主固定支架一侧延伸且矩形的卡环，所述主固定支架前后两侧的外侧壁上对应卡环位置分别设有卡位在对应卡环内的卡接凸块，卡接凸块上靠近拼接支架一侧的外侧边设有导向倒角，从而使卡接凸块的水平横截面呈劈形。

当需要组装电池仓时，拼接支架可从侧向靠近主固定支架，此时的导向倒角可顶开卡环；当拼接支架和主固定支架拼接到位时，卡环复位，卡接凸块即可牢固地卡位在卡环内。

作为优选，所述拼接支架上与主固定支架对接的前后两侧的外侧壁上分别设置具有矩形外卡接孔的外卡环，拼接支架的外侧壁上与外卡接孔对应处还设有矩形的内卡接孔，并且在拼接支架的外侧壁上与外卡环的上下侧边对应处分别设有贯通拼接支架边缘的直槽，从而在拼接支架的外侧壁上形成可弹性弯折的内卡环，外卡环在远离主固定支架一侧设有与拼接支架的外侧壁连接成一体的连接块，从而在外卡环和内卡环之间形成卡接缝，所述主固定支架前后两侧的外侧壁上对应外卡环位置分别设有向拼接支架一侧延伸且卡位在卡接缝内的卡接板，卡接板侧壁上对应内、外卡接孔处分别设有卡接凸块，卡接凸块上靠近拼接支架一侧的内、外侧边分别设有导向倒角，从而使卡接板的端部呈楔形。

当需要组装电池仓时，拼接支架可从侧向靠近主固定支架，此时主固定支架上的卡接板即进入拼接支架的外卡环和内卡环之间的卡接缝内，卡接板两侧的卡接凸块则分别向内外两侧顶开内卡环和外卡环；当拼接支架和主固定支架拼接到位时，内卡环和外卡环复位，卡接凸块即可分别卡位在内卡环的内卡接孔内、外卡环的外卡接孔内。这样，当组装好的电池仓的拼接支架和主固定支架之间产生轻微错位时，可确保卡接板始终有一侧的卡接凸块卡位在内卡环或外卡环内，从而显著地提高卡接的可靠性，同时有利于降低卡接凸块的高度，避免内、外卡环因过渡变形而损坏。

一种动力电池模组的组装方法，包括如下步骤：

a.将偶数个的软包电芯竖直地放入电池仓的主固定支架的左右两侧内，其中软包电芯上部的正极耳排列成正极耳串，软包电芯上部的负极耳排列成负极耳串，奇数序号的软包电芯与后续相邻的偶数序号的软包电芯构成一个软包电芯对，然后将两个拼接支架分别卡接在主固定支架的左右两侧，从而使各软包电芯依次卡位在由主固定支架以及拼接支架拼接构成的电芯卡槽内；

b.在电池仓的左右两侧上部分别设置水平的PCB板，所述PCB板搁置在电池仓两侧竖直的支承板上，软包电芯的正、负极耳分别向上穿过PCB板上极耳穿孔；

c.下压设置在压机上的折弯机构，使正、负极耳中伸出PCB板部分90度弯折形成贴靠PCB上表面的连接部，并且同一软包电芯对中两个软包电芯上的极耳的折弯方向相对；

d.用点焊机将连接部与PCB板上表面的导电镍片焊接成一体，实现软包电芯的串并联，从而形成一个独立的动力电池模组。

电池仓由主固定支架和两侧的拼接支架卡接而成，这样，软包电芯可方便地依次放入主固定支架的电芯卡槽内，然后将拼接支架卡接到主固定支架上即可形成完整的电池仓，使软包电池无需捆绑，并且不易发生破损。特别是，同一软包电芯对中两个软包电芯上的极耳的折弯方向相对，这样即可使折弯时的横向受力平衡，同时确保折弯后PCB板在极耳上定位准确，避免走位。

作为优选，所述折弯机构包括若干由二个折弯单元组成并与软包电芯对的极耳位置相对应的折弯组件，折弯单元包括竖直地与压机固定连接并可上下升降的固定压杆、铰接在固定压杆下端的活动压杆、转动连接在活动压杆下端的压块，压块具有一个倾斜的滚压斜面，折弯组件中的二个折弯单元对称布置，折弯组件中的二个固定压杆的轴线位于软包电芯对的极耳的外侧，在固定压杆和活动压杆之间以及活动压杆和压块之间还分别设有限位结构；

当压机带动折弯机构下移时，固定压杆和活动压杆之间的限位结构阻止活动压杆向外侧转动，活动压杆和压块之间的限位结构则阻止压块的下端靠近极耳，折弯组件中的二个折弯单元的压块对称的滚压斜面分别从外侧抵压对应的软包电芯对的极耳，使软包电芯对的极耳伸出PCB板的上端向内侧方向相对地弯折；

当压块的下端抵靠PCB板时，压块以下端为支点开始向内侧倾斜转动，活动压杆同时向内侧转动，压块上的滚压斜面则继续滚压极耳伸出PCB板的上端直至与PCB板贴合，从而形成连接部。

由于折弯组件中的二个折弯单元对称布置，因此，在折弯软包电芯对的极耳时，可使极耳朝相对的方向折弯，从而使极耳折弯时的受力均衡，并且压块会随着压机的下移逐步挤压极耳，避免产生冲击。

一种电动车，包括上述的动力电池模组。

因此，本发明具有如下有益效果：可避免锡焊工艺对软包电芯以及环境产生的损害和污染，组装效率高、适合自动化生产以及可确保可靠连接。

附图说明

图1是动力电池模组的一种分解结构示意图。

图2是主固定支架的结构示意图。

图3是拼接支架的结构示意图。

图4是极耳穿过PCB板极耳穿孔的一种结构示意图。

图5是主固定支架和拼接支架的一种卡接结构示意图。

图6是图5的卡接结构的横截面图。

图7是折弯组件的结构示意图。

图8是活动压杆和压块之间的限位结构示意图。

图中：1、电池仓11、主固定支架111、卡接凸块112、卡接板12、拼接支架121、卡环122、外卡环123、连接块124、外卡接孔125、内卡环126、内卡接孔127、直槽128、卡接缝13、极耳分隔板131、隔板132、挡板133、极尔卡槽134、支撑板2、软包电芯21、极耳211、连接部212、导向段213、形变部3、PCB板31、极耳穿孔4、折弯组件5、折弯单元51、固定压杆511、限位板52、活动压杆521、限位杆522、限位槽53、压块531、滚压斜面。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

实施例1：如图1、图2、图3所示，一种动力电池模组，包括电池仓1、设置在电池仓内的若干软包电芯2以及设置在电池仓上部的PCB板3，软包电芯的上侧设置由片状的正极耳和负极耳构成的极耳21。电池仓采用拼接结构，其包括中间的主固定支架11以及分别卡接在主固定支架左右两侧的拼接支架12，电池仓左右两侧的空腔内分别设置若干沿电池仓的纵向等间距分布的极耳分隔板13，拼接支架上同样设置若干极耳分隔板，主固定支架每侧的各极耳分隔板与相应一侧的拼接支架上的各极耳分隔板一一对应，极耳分隔板包括竖直的隔板131以及连接在隔板上端的挡板132，拼接支架和主固定支架上一一对应的隔板在电池仓的左右两侧空腔内分隔形成若干电芯卡槽，设置在电芯卡槽的上端开口处的挡板上设置极尔卡槽133，软包电芯依次卡位于各电芯卡槽内，软包电芯的极耳则卡位于相应的极尔卡槽内，从而使软包电芯得以可靠的定位和良好的保护。

此外，主固定支架和拼接支架至少在二个对应的极耳分隔板的挡板上设置竖直向上的支撑板134，从而可将PCB板搁置在支撑板的上端部上。优选地，我们可间隔地在极耳分隔板的挡板上设置竖直向上的支撑板，也就是说，在奇数个或偶数个极耳分隔板的挡板上设置竖直向上的支撑板，以便于PCB板的可靠支撑。当然，如图4所示，PCB板上对应极耳位置应设置矩形的极耳穿孔31，软包电芯的正、负极耳分别向上穿出对应的极耳穿孔后形成连接部211，连接部采用相应的折弯机构弯折后贴靠PCB板，连接部与PCB板表面的导电镍片点焊连接，从而实现软包电芯的串并联。

为了便于组装，正、负极耳的连接部端部一体地连接有竖直的导向段212，而连接部与导向段的夹角在140度至150之间，也就是说，连接部是倾斜设置的，有利于准确定位连接部的折痕位置。组装时，竖直的导向段可引导连接部方便地从PCB板的极耳穿孔中穿出，当然，极耳穿孔的宽度应为正、负极耳厚度的1.4倍至1.5倍，以便于倾斜的连接部从极耳穿孔中穿过。

另外，为了避免折弯连接部时折弯机构的压力通过连接部直接传递给PCB板，正、负极耳的导向段中间部分可设置左右弧形弯折、呈波浪形的形变部213。当弯折连接部时，我们只需使连接部与导向段的折弯处贴靠PCB板即可，而中间呈波浪形的导向段在靠近PCB板时具有一定的压缩变形余量，从而有利于降低对折弯时压机下移距离的控制精度，避免因压机下移距离过大造成PCB板的损坏。优选地，形变部弧形弯折部分的弦高与半径之比应为0.234-0.357，从而便于组装时极耳从PCB板的极耳穿孔中穿出。

进一步地，如图1所示，拼接支架与主固定支架之间可采用如下的卡接结构相连接：首先在拼接支架上与主固定支架对接的前后两侧的外侧壁上分别设置上下二个向主固定支架一侧延伸且矩形的卡环121，然后在主固定支架前后两侧的外侧壁上对应卡环位置分别设置卡接凸块111，卡接凸块上靠近拼接支架一侧的外侧边设置导向倒角，从而使卡接凸块的水平横截面呈劈形。组装时，拼接支架水平低靠近主固定支架的侧面，拼接支架上的卡环首先接触卡接凸块上由导向倒角形成的斜面，此时的卡环向外侧弯曲变形；当卡环越过卡接凸块的斜面时，卡环即可自动复位，使卡接凸块卡位在对应的卡环内，从而实现电池仓的卡接。

为了提高卡接的可靠性，拼接支架与主固定支架之间也可采用如下的卡接结构相连接：如图5、图6所示，拼接支架上与主固定支架对接的前后两侧的外侧壁上分别设置上下二个具有矩形外卡接孔的外卡环122，外卡环在远离主固定支架一侧设置与拼接支架的外侧壁连接成一体的连接块123，从而在外卡环与拼接支架的外侧壁之间形成空隙。此外，拼接支架的外侧壁上与外卡接孔对应处还需设置矩形的内卡接孔126，并且在拼接支架的外侧壁上与外卡环的上下侧边对应处分别设置贯通拼接支架边缘的直槽127，从而在拼接支架的外侧壁上形成可弹性弯折的内卡环125，并且外卡环和内卡环之间形成卡接缝128。主固定支架前后两侧的外侧壁上对应外卡环位置分别设置向拼接支架一侧延伸的卡接板112，卡接板侧壁上对应内、外卡接孔处分别设置卡接凸块111，卡接凸块上靠近拼接支架一侧的内、外侧边分别设置导向倒角，从而使卡接板的端部呈箭头状。组装电池仓时，拼接支架可从侧向靠近主固定支架，此时主固定支架上箭头状的卡接板端部即挤入拼接支架的外卡环和内卡环之间的卡接缝内，卡接板两侧的卡接凸块则分别向内外两侧顶开内卡环和外卡环；当拼接支架和主固定支架拼接到位时，内卡环和外卡环复位，卡接凸块即可分别卡位在内卡环的内卡接孔内、外卡环的外卡接孔内。

实施例2：一种动力电池模组的组装方法，其中动力电池模组的结构如实施例1所述，具体包括如下步骤：

a.将偶数个的软包电芯竖直地放入电池仓的主固定支架的左右两侧内，其中软包电芯上部的正极耳排列成正极耳串，软包电芯上部的负极耳排列成负极耳串，奇数序号的软包电芯与后续相邻的偶数序号的软包电芯构成一个软包电芯对，也就是说，第1、第2软包电芯构成一个软包电芯对，第3、第4软包电芯构成一个软包电芯对……以此类推，然后将两个拼接支架分别卡接在主固定支架的左右两侧，从而使各软包电芯依次卡位在由主固定支架以及拼接支架拼接构成的电芯卡槽内；

b.在电池仓的左右两侧上部分别放置水平的PCB板，PCB板搁置在电池仓两侧竖直的支承板上，软包电芯的正、负极耳分别向上穿过PCB板上的极耳穿孔；

c.下压设置在压机上的折弯机构，使正、负极耳中伸出PCB板部分90度弯折形成贴靠PCB上表面的连接部，并且同一软包电芯对中两个软包电芯上的极耳的折弯方向相对。如图7所示，本发明的折弯机构包括若干与软包电芯对的极耳位置相对应的折弯组件4，折弯组件则由二个折弯单元5组成。具体地，折弯单元包括竖直地与压机固定连接并可上下升降的固定压杆51、铰接在固定压杆下端的活动压杆52、转动连接在活动压杆下端的压块53，压块具有一个倾斜的滚压斜面531，折弯组件中的二个折弯单元对称布置，从而使二个折弯单元的压块上的滚压斜面相对布置，折弯组件中的二个固定压杆的轴线位于软包电芯对的极耳的外侧。此外，我们需要在固定压杆下端外侧设置向活动压杆一侧延伸的限位板511，从而形成固定压杆和活动压杆之间的限位结构，以阻止活动压杆向外侧转动。如图8所示，活动压杆和压块之间的铰接轴上可设置径向的限位杆521，并在压块的铰接孔内设置弧形的限位槽522，活动压杆的铰接轴上的限位杆位于限位槽内，从而可限定压块相对于活动压杆铰接轴的转动角度，使压块的下端不能向外侧转动，以形成活动压杆和压块之间的限位结构。需要说明的是，我们将二个折弯单元之间称为内侧，二个折弯单元所构成的折弯组件的外部称为外侧。

当压机带动折弯机构下移时，压杆活动和固定压杆位于同一竖直的轴线内，固定压杆和活动压杆之间的限位结构阻止活动压杆向外侧转动，活动压杆和压块之间的限位结构则阻止压块的下端靠近极耳，折弯组件中的二个折弯单元的压块对称的滚压斜面分别从外侧抵压对应的软包电芯对的极耳，使软包电芯对的极耳伸出PCB板的上端向内侧方向相对地弯折；当压块的下端抵靠PCB板时，压块以下端为支点，压块的上端开始向内侧倾斜转动，活动压杆同时向内侧转动，压块上的滚压斜面则继续滚压极耳伸出PCB板的上端直至与PCB板贴合，从而形成连接部。

d.用点焊机将连接部与PCB板上表面的导电镍片焊接成一体，实现软包电芯的串并联，从而形成一个独立的动力电池模组。

实施例3：一种电动车，包括动力电池，具体地，动力电池由若干动力电池模组串接构成，其中的动力电池模组采用实施例1所述的动力电池模组。

Claims (10)

1.一种动力电池模组，包括电池仓、设置在电池仓内的若干软包电芯以及设置在电池仓上部的PCB板，所述软包电芯的上侧设有极耳，极耳由片状的正极耳和负极耳构成，其特征是，所述电池仓包括中间的主固定支架，在主固定支架左右两侧分别卡接有拼接支架，电池仓的左右两侧分别设有若干由主固定支架以及拼接支架拼接构成的电芯卡槽，所述电芯卡槽沿电池仓的纵向排列，所述软包电芯依次卡位于各电芯卡槽内，所述PCB板上对应极耳位置设有极耳穿孔，软包电芯的正、负极耳分别向上穿出对应的极耳穿孔后形成连接部，连接部弯折后贴靠PCB板，所述连接部与PCB板表面的导电镍片点焊连接。

2.根据权利要求1所述的一种动力电池模组，其特征是，所述拼接支架上设有若干沿电池仓的纵向等间距分布的极耳分隔板，所述主固定支架的左右两侧分别设有若干极耳分隔板，主固定支架每侧的各极耳分隔板与相应一侧的拼接支架上的各极耳分隔板一一对应，极耳分隔板包括竖直的隔板以及连接在隔板上端的挡板，所述电芯卡槽由拼接支架和主固定支架上一一对应的隔板在电池仓的左右两侧分隔形成，设置在电芯卡槽的上端开口处的挡板上设有极尔卡槽，软包电芯的极耳卡位于极尔卡槽内。

3.根据权利要求1所述的一种动力电池模组，其特征是，所述正、负极耳的连接部端部一体地连接有竖直的导向段，所述连接部与导向段的夹角在140度至150之间，从而形成倾斜的连接部，所述极耳穿孔呈矩形，极耳穿孔的宽度为正、负极耳厚度的1.4倍至1.5倍。

4.根据权利要求3所述的一种动力电池模组，其特征是，所述正、负极耳的导向段中间部分具有左右弧形弯折从而呈波浪形的形变部，所述形变部弧形弯折部分的弦高与半径之比为0.234-0.357。

5.根据权利要求1所述的一种动力电池模组，其特征是，所述主固定支架和拼接支架至少在二个对应的极耳分隔板的挡板上设有竖直向上的支撑板，所述PCB板搁置在支撑板的上端部上。

6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的一种动力电池模组，其特征是，所述拼接支架上与主固定支架对接的前后两侧的外侧壁上分别设有向主固定支架一侧延伸且矩形的卡环，所述主固定支架前后两侧的外侧壁上对应卡环位置分别设有卡位在对应卡环内的卡接凸块，卡接凸块上靠近拼接支架一侧的外侧边设有导向倒角，从而使卡接凸块的水平横截面呈劈形。

7.根据权利要求1或2或3或4或5所述的一种动力电池模组，其特征是，所述拼接支架上与主固定支架对接的前后两侧的外侧壁上分别设置具有矩形外卡接孔的外卡环，拼接支架的外侧壁上与外卡接孔对应处还设有矩形的内卡接孔，并且在拼接支架的外侧壁上与外卡环的上下侧边对应处分别设有贯通拼接支架边缘的直槽，从而在拼接支架的外侧壁上形成可弹性弯折的内卡环，外卡环在远离主固定支架一侧设有与拼接支架的外侧壁连接成一体的连接块，从而在外卡环和内卡环之间形成卡接缝，所述主固定支架前后两侧的外侧壁上对应外卡环位置分别设有向拼接支架一侧延伸且卡位在卡接缝内的卡接板，卡接板侧壁上对应内、外卡接孔处分别设有卡接凸块，卡接凸块上靠近拼接支架一侧的内、外侧边分别设有导向倒角，从而使卡接板的端部呈楔形。

8.一种如权利要求1所述的动力电池模组的组装方法，其特征是，包括如下步骤：

a.将偶数个的软包电芯竖直地放入电池仓的主固定支架的左右两侧内，其中软包电芯上部的正极耳排列成正极耳串，软包电芯上部的负极耳排列成负极耳串，奇数序号的软包电芯与后续相邻的偶数序号的软包电芯构成一个软包电芯对，然后将两个拼接支架分别卡接在主固定支架的左右两侧，从而使各软包电芯依次卡位在由主固定支架以及拼接支架拼接构成的电芯卡槽内；

b.在电池仓的左右两侧上部分别设置水平的PCB板，所述PCB板搁置在电池仓两侧竖直的支承板上，软包电芯的正、负极耳分别向上穿过PCB板上极耳穿孔；

c.下压设置在压机上的折弯机构，使正、负极耳中伸出PCB板部分90度弯折形成贴靠PCB上表面的连接部；

d.用点焊机将连接部与PCB板上表面的导电镍片焊接成一体，实现软包电芯的串并联，从而形成一个独立的动力电池模组。

9.根据如权利要求8所述的动力电池模组的组装方法，其特征是，所述折弯机构包括若干由二个折弯单元组成并与软包电芯对的极耳位置相对应的折弯组件，折弯单元包括竖直地与压机固定连接并可上下升降的固定压杆、铰接在固定压杆下端的活动压杆、转动连接在活动压杆下端的压块，压块具有一个倾斜的滚压斜面，折弯组件中的二个折弯单元对称布置，折弯组件中的二个固定压杆的轴线位于软包电芯对的极耳的外侧，在固定压杆和活动压杆之间以及活动压杆和压块之间还分别设有限位结构；

当压机带动折弯机构下移时，固定压杆和活动压杆之间的限位结构阻止活动压杆向外侧转动，活动压杆和压块之间的限位结构则阻止压块的下端靠近极耳，折弯组件中的二个折弯单元的压块对称的滚压斜面分别从外侧抵压对应的软包电芯对的极耳，使软包电芯对的极耳伸出PCB板的上端向内侧方向相对地弯折；

当压块的下端抵靠PCB板时，压块以下端为支点开始向内侧倾斜转动，活动压杆同时向内侧转动，压块上的滚压斜面则继续滚压极耳伸出PCB板的上端直至与PCB板贴合，从而形成连接部。

10.一种电动车，其特征在于：包括权利要求1-7的任意一项所述的动力电池模组。