CN109728337A - 电池模组组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池模组组装方法，涉及软包电池的技术领域。本发明提供的电池模组组装方法包括：步骤S10：将多个电池电芯通过电池壳体的开口送入电池壳体中，多个电池电芯的正极耳和负极耳均从电池壳体的开口延伸出；步骤S20：将电极支架固定于电池壳体的开口，多个电池电芯的正极耳和负极耳分别从电极支架上的多个极耳通槽中穿出；步骤S30：将电池电芯的正极耳伸出极耳通槽的部分固定于电极支架的正电极，将电池电芯的负极耳伸出极耳通槽的部分固定于电极支架的负电极。通过本发明提供的电池模组组装方法，缓解了现有技术中电池组件所存在的装配难度较大，效率较低的技术问题。

Description

电池模组组装方法

技术领域

本发明涉及软包电池的技术领域，尤其是涉及一种电池模组组装方法。

背景技术

软包电池广泛应用于电动汽车和各种电子产品；利用软包电池制作成电池组件，便于获得合适容量的电池组件，方便应用于不同的产品中。

软包电池外的铝塑膜质地较软，并且容易破损；在对软包电池进行操作时，软包电池的外形容易受到损伤，铝塑膜易被人工操作、工装和设备划伤，影响产品质量和使用的安全性。

因此，对软包电池进行组装操作的难度较大，导致现有技术中电池组件存在装配效率较低的技术问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池模组组装方法，以缓解现有技术中所存在的电池组件装配难度较大，效率较低的技术问题。

本发明提供的电池模组组装方法包括步骤S10：将多个电池电芯通过电池壳体的开口送入电池壳体中，多个电池电芯的正极耳和负极耳均从电池壳体的开口延伸出；步骤S20：将电极支架固定于电池壳体的开口，多个电池电芯的正极耳和负极耳分别从电极支架上的多个极耳通槽中穿出；步骤S30：将电池电芯的正极耳伸出极耳通槽的部分固定于电极支架的正电极，将电池电芯的负极耳伸出极耳通槽的部分固定于电极支架的负电极。

进一步的，步骤S30包括步骤S31；步骤S31：将正极耳焊接于正电极，将负极耳焊接于负电极。

进一步的，步骤S31：正电极与正极耳的焊接处设置于正电极的侧面，负电极与负极耳的焊接处设置于负电极的侧面。

进一步的，步骤S30包括步骤S32；步骤S32：对正极耳超出正电极的部分和负极耳超出负电极的部分进行冲切去除。

进一步的，步骤S20：两个电池电芯的正极耳分别从正电极的两侧穿出，两个电池电芯的负极耳分别从负电极的两侧穿出。

进一步的，步骤S30包括步骤S33；S33：将正极耳螺接于正电极，将负极耳螺接于负电极。

进一步的，步骤S10包括：将多个电池电芯并排设置成芯体组；两个滚轴的辊面分别与芯体组的相对的两个侧面抵接；两个滚轴异向转动，驱动芯体组向电池壳体中移动。

进一步的，步骤S10包括：在电池壳体的开口设置护口套，护口套的内侧壁设置导向斜面，导向斜面自护口套靠近远离电池壳体的一端至靠近电池壳体的一端向内倾斜。

进一步的，步骤S10包括步骤S11，步骤S11：正极耳和负极耳分别进行压平，使正极耳和负极耳向外平行延伸。

进一步的，步骤S10包括步骤S12，步骤S12：分选电池电芯，对各个电池电芯的电阻进行检测；将电阻值的差值小于设定值的两个电池电芯分为同一组，装入一个电池模组。

本发明提供的电池模组组装方法，涉及软包电池的技术领域。本发明提供的电池模组组装方法包括：步骤S10：将多个电池电芯通过电池壳体的开口送入电池壳体中，多个电池电芯的正极耳和负极耳均从电池壳体的开口延伸出；步骤S20：将电极支架固定于电池壳体的开口，多个电池电芯的正极耳和负极耳分别从电极支架上的多个极耳通槽中穿出；步骤S30：将电池电芯的正极耳伸出极耳通槽的部分固定于电极支架的正电极，将电池电芯的负极耳伸出极耳通槽的部分固定于电极支架的负电极。采用本发明提供的电池模组组装方法来装配电池模组，通过步骤S10将电池电芯装入电池壳体中。在步骤S20中，使电极支架上的多个极耳通槽分别与电池电芯的正极耳和负极耳分别相对应，将电极支架固定到电池壳体的开口；通过电池壳体和电极支架，使电池电芯的位置固定。通过步骤S30，使电池电芯的正极耳和负极耳分别固定到电极支架的正电极和负电极，并且实现电性连接。通过本发明提供的电池模组组装方法装配得到的电池模组，可通过电极支架上的正电极和负电极与外部电路连通，进行充放电。

采用本发明提供的电池模组组装方法来装配电池模组，电池电芯的电芯主体与电池壳体形成配合，正极耳和负极耳与电极支架形成配合；在装配过程中，可减少电芯主体受到磕碰划伤，避免正电极和负电极弯折损坏，从而有利于保障电池模组的产品质量，提高良品率。并且，本发明提供的电池模组组装方法，简化了装配步骤，有利于提高了生产效率。

综上所述，通过本发明提供的电池模组组装方法，缓解了现有技术中电池组件所存在的装配难度较大，效率较低的技术问题。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举本发明较佳实施例，并配合所附附图，做详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的电池模组组装方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的电池模组组装方法中电极支架的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的电池模组组装方法中电池壳体的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的电池模组组装方法中极耳与电极第一视角的连接示意图；

图5为本发明实施例提供的电池模组组装方法中极耳与电极第二视角的连接示意图；

图6为本发明实施例提供的电池模组组装方法中电池电芯的入壳示意图。

图标：01-电极支架；011-极耳通槽；012-凹槽；021-正电极；022-负电极；03-电池壳体；031-凸起；041-正极耳；042-负极耳；05-电芯主体；06-滚轴；07-护口套。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参照图1，本发明实施例提供的电池模组组装方法包括步骤S10，步骤S10进行电芯入壳，将多个电池电芯通过电池壳体03的开口送入电池壳体03中，多个电池电芯的正极耳041和负极耳042均从电池壳体03的开口延伸出。

步骤S20，步骤S20进行组装电极支架01，将电极支架01固定于电池壳体03的开口，多个电池电芯的正极耳041和负极耳042分别从电极支架01上的多个极耳通槽011中穿出。

步骤S30，步骤S30进行极耳连接，将电池电芯的正极耳041伸出极耳通槽011的部分固定于电极支架01的正电极021，将电池电芯的负极耳042伸出极耳通槽011的部分固定于电极支架01的负电极022。

具体地，电池电芯包括电芯主体05、正极耳041和负极耳042，正极耳041和负极耳042分别从电芯主体05中延伸出，并且正极耳041和负极耳042沿电芯主体05的宽度方向间隔分布。

电极支架01上设置有多个通槽组；各个通槽组包括两个分别与一个电池电芯的正极耳041和负极耳042一一对应的极耳通槽011。多个通槽组间隔分布。正电极021位于相邻两个通槽组之间，负电极022位于相邻两个通槽组之间。

在一些实施例中，请参照图2，电极支架01上设置有两个通槽组；正电极021和负电极022位于两个通槽组之间。电池壳体03的内腔的厚度与两个电池电芯的相配合。在步骤S20中，两个电池电芯分别与两个通槽组一一对应，一个电池电芯的正极耳041和负极耳042分别从一个通槽组中两个极耳通槽011中穿出。

本领域技术人员应当理解，一个电池模组中的电池电芯的数量不限于两个。例如，一个电池模组包括三个电池电芯，电池壳体03的内腔厚度与三个电池电芯相配合，电极支架01上设置有三组通槽组。

在一些实施例中，电极支架01包括绝缘托架、正电极021和负电极022。正电极021和负电极022分别通过螺钉固定于绝缘托架。

极耳通槽011，可以通过滚槽器，在绝缘托架上加工而成；还可以通过铣削加工方式，在绝缘托架上加工而成。

具体地，采用本发明实施例提供的电池模组组装方法来装配电池模组，通过步骤S10将电池电芯装入电池壳体03中。在步骤S20中，使电极支架01上的多个极耳通槽011分别与电池电芯的正极耳041和负极耳042分别相对应，将电极支架01固定到电池壳体03的开口；通过电池壳体03和电极支架01，使电池电芯的位置固定。通过步骤S30，使电池电芯的正极耳041和负极耳042分别固定到电极支架01的正电极021和负电极022，并且实现电性连接。通过本发明实施例提供的电池模组组装方法装配得到的电池模组，可通过电极支架01上的正电极021和负电极022与外部电路连通，进行充放电。

采用本发明实施例提供的电池模组组装方法来装配电池模组，电池电芯的电芯主体05与电池壳体03形成配合，正极耳041和负极耳042与电极支架01形成配合；在装配过程中，可减少电芯主体05受到磕碰划伤，避免正电极021和负电极022弯折损坏，从而有利于保障电池模组的产品质量，提高良品率。并且，本发明实施例提供的电池模组组装方法，简化了装配步骤，有利于提高了生产效率。

在一些实施例中，电极支架01与电池壳体03通过卡接实现固定连接。

请参照图2和图3，电池壳体03开口端的内壁设置有多个凸起031，电极支架01与电池壳体03上设置有多个与凸起031配合的凹槽012。步骤S20中，推动电极支架01，使电极支架01的一部分进入电池壳体03中，并且电池壳体03上的凸起031卡入电极支架01上的凹槽012，实现电极支架01固定于电池壳体03。

进一步的，步骤S30包括步骤S31；步骤S31：将正极耳041焊接于正电极021，将负极耳042焊接于负电极022。

具体地，正极耳041与正电极021之间和负极耳042与负电极022之间，分别采用焊接的方式连接，连接可靠，并且效率高，便于实现自动化。

进一步的，步骤S31：正电极021与正极耳041的焊接处设置于正电极021的侧面，负电极022与负极耳042的焊接处设置于负电极022的侧面。正电极021和负电极022为铜电极。

具体地，从侧面对正极耳041和负极耳042进行焊接，可减少焊接过程产生的颗粒物通过极耳通槽011进行电池壳体03中，从而减少颗粒物对电芯主体05造成损伤，有利于保障产品质量。

在一些实施例中，采用激光焊接来对正电极021与正极耳041和负电极022与负极耳042进行焊接。

具体地，请参照图4，正极耳041从正电极021的侧面向外延伸。步骤S31中，激光焊接头从正电极021的侧面指向正电极021，激光的传播方向垂直于正电极021的侧面；正极耳041位于激光焊接头和正电极021之间。激光焊接头沿平行于正电极021的侧面的轨迹移动，将正极耳041焊接于正电极021。

在一些实施例中，步骤S31中，激光焊接头焊接过程中的运动轨迹为折线，以使正极耳041与正电极021之间连接更加牢靠。

在一些实施例中，电池壳体03沿水平方向设置，正电极021和负电极022均水平方向向外延伸。步骤S31中，激光焊接头沿竖直方向设置，激光沿竖直方向延伸，对正极耳041和负极耳042进行焊接，有利于减少灰尘等颗粒物进入电池壳体03中。

上面已经介绍了正极耳041与正电极021之间的焊接方式，本领域的技术人员可参照正极耳041与正极耳021之间的焊接方式，对负极耳042与负电极022进行焊接。

进一步的，步骤S30包括步骤S32；步骤S32：对正极耳041超出正电极021的部分和负极耳042超出负电极022的部分进行冲切去除。

具体地，为使在步骤S31中，便于对正极耳041与正电极021进行焊接和对负极耳042与负电极022进行焊接，在完成步骤S20后，使正极耳041超出正电极021，负极耳042超出负电极022。这样，在步骤S31中，可保证正极耳041与正电极021之间具有较大接触面积，负极耳042与负电极022之间具有较大的接触面积，便于焊接操作，保证正极耳041与正电极021之间和负极耳042与负电极022之间分别形成完整的焊接轨迹，使焊接结构更加可靠。

步骤S32中，对电池壳体03进行固定，设置冲切下模，冲切下模与正电极021的顶面抵接，并且与正电极021的侧面平齐；正极耳041超出正电极021的部分位于冲切上模和冲切下模之间；冲切设备驱动冲切上模向冲切下模运动，实现对正极耳041超出正电极021的部分进行冲切。

上面已经介绍了对正极耳041进行冲切的方式，本领域的技术人员可参照对正极耳041进行冲切的方式，对负极耳042进行冲切。

在一些实施例中，步骤S32设置于步骤S31之间，将正极耳041冲切成与正电极021平齐，将负极耳042冲切成与负电极022平齐，避免正极耳041超出正电极021的部分和负极耳042超出负电极022的部分，对焊接产生干扰。

进一步的，步骤S20：两个电池电芯的正极耳041分别从正电极021的两侧穿出，两个电池电芯的负极耳042分别从负电极022的两侧穿出。

具体地，请参照图5，可将两个电池电芯的正极耳041连接到一个正电极021上，两个电池电芯的负电极022连接到一个负电极022上。

步骤S31中，对位于同一侧的正极耳041和负极耳042完成焊接后，翻转电池壳体03，对另一侧的正极耳041和负极耳042进行焊接。

进一步的，步骤S30包括步骤S33：将正极耳041螺接于正电极021，将负极耳042螺接于负电极022。

具体地，正极耳041与正电极021之间和负极耳042与负电极022之间，通过螺接的方式连接，便于拆装和后期维护。

具体地，正电极021上设置有第一螺纹孔，正极耳041上设置有与第一螺纹孔配合的第一通孔；通过螺钉将正极耳041压紧于正电极021。负电极022上设置有第二螺纹孔，负极耳042上设置有与第二螺纹孔配合的第二通孔；通过螺钉将负极耳042压紧于负电极022。

进一步的，步骤S10包括：将多个电池电芯并排设置成芯体组；两个滚轴06的辊面分别与芯体组的相对的两个侧面抵接；两个滚轴06异向转动，驱动芯体组向电池壳体03中移动。

具体地，滚轴06外缠绕橡胶，形成辊面。两个相对设置的滚轴06，辊面与芯体组侧面之间的摩擦力，推动芯体组向电池壳体03中运动。

电芯主体05较软。两个滚轴06靠近电池壳体03的开口，便于推动电芯主体05进入电池壳体03中。

在一些实施例中，在步骤S10，请参照图6，电池壳体03的开口朝上设置，芯体组在滚轴06的作用下，沿竖直向下的方向向电池壳体03中运动。由于电芯主体05较软，这样可避免电芯主体05自身发生弯折。

进一步的，步骤S10包括：在电池壳体03的开口设置护口套07，护口套07的内侧壁设置导向斜面，导向斜面自护口套07靠近远离电池壳体03的一端至靠近电池壳体03的一端向内倾斜。

具体地，护口套07可拆卸地套设于电池壳体03的开口，对电芯主体05进入电池壳体03中起到引导作用，避免电芯主体05在进入电池壳体03的过程中受到磕碰而损伤，有利于保障电池模组的产品质量。

进一步的，步骤S10包括步骤S11，步骤S11：正极耳041和负极耳042分别进行压平，使正极耳041和负极耳042向外平行延伸。

具体地，将电芯主体05装入电池壳体03后，通过步骤S11，使正极耳041和负极耳042沿电池壳体03的开口朝向向外延伸，便于步骤S20中，正极耳041和负极耳042分别穿过电极支架01上的极耳通槽011。

进一步的，步骤S10包括步骤S12，步骤S12：分选电池电芯，对各个电池电芯的电阻进行检测；将电阻值的差值小于设定值的两个电池电芯分为同一组，装入一个电池模组。步骤S12在将电池电芯装入电池壳体03前进行。

将电池电芯装入电池壳体03前，还包括对电池电芯的容量值和绝缘值，进行检测。

最后应说明的是：本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分相互参见即可；以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。而这些修改、替换或者组合，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种电池模组组装方法，其特征在于，包括：

步骤S10：将多个电池电芯通过电池壳体的开口送入所述电池壳体中，多个所述电池电芯的正极耳和负极耳均从所述电池壳体的开口延伸出；

步骤S20：将电极支架固定于所述电池壳体的开口，多个所述电池电芯的正极耳和负极耳分别从所述电极支架上的多个极耳通槽中穿出；

步骤S30：将所述电池电芯的正极耳伸出所述极耳通槽的部分固定于所述电极支架的正电极，将所述电池电芯的负极耳伸出所述极耳通槽的部分固定于所述电极支架的负电极。

2.根据权利要求1所述的电池模组组装方法，其特征在于，所述步骤S30包括步骤S31；

所述步骤S31：将所述正极耳焊接于所述正电极，将所述负极耳焊接于所述负电极。

3.根据权利要求2所述的电池模组组装方法，其特征在于，所述步骤S31：所述正电极与所述正极耳的焊接处设置于所述正电极的侧面，所述负电极与所述负极耳的焊接处设置于所述负电极的侧面。

4.根据权利要求3所述的电池模组组装方法，其特征在于，所述步骤S30包括步骤S32；

所述步骤S32：对所述正极耳超出所述正电极的部分和所述负极耳超出所述负电极的部分进行冲切去除。

5.根据权利要求3所述的电池模组组装方法，其特征在于，步骤S20：两个所述电池电芯的正极耳分别从所述正电极的两侧穿出，两个所述电池电芯的负极耳分别从所述负电极的两侧穿出。

6.根据权利要求1所述的电池模组组装方法，其特征在于，所述步骤S30包括步骤S33；

所述步骤S33：将所述正极耳螺接于所述正电极，将所述负极耳螺接于所述负电极。

7.根据权利要求1所述的电池模组组装方法，其特征在于，所述步骤S10包括：将多个所述电池电芯并排设置成芯体组；两个滚轴的辊面分别与所述芯体组的相对的两个侧面抵接；两个滚轴异向转动，驱动所述芯体组向所述电池壳体中移动。

8.根据权利要求1所述的电池模组组装方法，其特征在于，所述步骤S10包括：在所述电池壳体的开口设置护口套，所述护口套的内侧壁设置导向斜面，所述导向斜面自所述护口套靠近远离所述电池壳体的一端至靠近所述电池壳体的一端向内倾斜。

9.根据权利要求1所述的电池模组组装方法，其特征在于，所述步骤S10包括步骤S11，所述步骤S11：所述正极耳和所述负极耳分别进行压平，使所述正极耳和所述负极耳向外平行延伸。

10.根据权利要求1所述的电池模组组装方法，其特征在于，所述步骤S10包括步骤S12，所述步骤S12：分选电池电芯，对各个电池电芯的电阻进行检测；将电阻值的差值小于设定值的两个所述电池电芯分为同一组，装入一个电池模组。