CN103917055B - 基于机器视觉的触摸板贴合对位系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，包括机架、设有待抓取位、贴合位及校准位的平台、输送定位装置、输入机构、用于输出贴合成品的输出机构、用于抓取铝片的机械手和用于校准机械手的校准对位机构，所述平台水平承托于机架上，所述输送定位装置、输入机构和输出机构均由机架内向外伸出，输送定位装置的输送出口与待抓取位正对，输入机构的输送出口和输出机构的输送入口分别与贴合位正对；所述校准对位机构位于校准位的正下方；待抓取位、贴合位和校准位均互相间隔，且均位于机械手运动轨迹在平台上投影的覆盖范围内；所述校准对位机构与机械手电连接。本发明能自动、精准地往触摸板上对位贴装铝片。

Description

基于机器视觉的触摸板贴合对位系统

技术领域

本发明涉及贴合对位装置，具体涉及基于机器视觉的触摸板贴合对位系统。

背景技术

目前，对电路板的贴片工艺中，常需要先对铝片进行定位，以准确将该铝片贴至电路板，例如触控面板的贴装工艺中，需要将两个矩形小铝片和一个长条形铝片贴至触摸板的背面，用作电容感应。

触控厂商都遭遇到相同的问题，那就是多点触控面板的良率不易提升，尤其是大尺寸的触控面板，在玻璃镀膜以及贴合等制程方面，良率的提升相当困难。这是由于触控面板，在生产工艺中限制于贴合工艺的对位准确性，导致产出不良品，而大部分的触控面板在贴合工艺完成后是不能返修的。这种情况尤其在大尺寸触控面板的制备中尤为突出。具体表现为，若各铝片的贴合对位不精确，将影响装配和影响电容导电性，使触控面板的不良率提升。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，能自动、精准地往触摸板上对位贴装铝片。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，包括机架、设有待抓取位、贴合位及校准位的平台、用于输入和将铝片定位在待抓取位的输送定位装置、用于输送入触摸板的输入机构、用于输出贴合成品的输出机构、用于抓取铝片的机械手和用于校准机械手的校准对位机构，所述平台水平承托于机架上，所述输送定位装置、输入机构和输出机构均由机架内向外伸出，输送定位装置的输送出口与待抓取位正对，输入机构的输送出口和输出机构的输送入口分别与贴合位正对；所述校准对位机构位于校准位的正下方；待抓取位、贴合位和校准位均互相间隔，且均位于机械手运动轨迹在平台上投影的覆盖范围内；所述校准对位机构与机械手电连接。

优选地，所述输送定位装置包括升降台、用于承载铝片的承载板和用于输送承载板的输送带，所述升降台固定于待抓取位正下方的机架上，并可相对于平台做竖向升降运动，升降台上表面固定有向上延伸的多个定位块和至少一个定位柱，定位块的高度大于定位柱的高度；各所述定位块间隔设置，围成与所述承载板的边缘轮廓大小及形状相同的粗定位组件，该粗定位组件具有供承载板水平进入的入口，所述输送带的输送出口与所述入口正对，所述定位柱位于粗定位组件内；所述平台上开有供定位块和定位柱一一穿过的通孔，所述承载板上开有供定位柱穿过的定位孔。

优选地，所述定位块的上端部设有倾斜的导入面，该导入面由粗定位组件内向粗定位组件外延伸；所述定位柱的上端部呈圆头状。

优选地，所述定位孔内嵌设有供定位柱穿过的定位环，该定位环与定位柱滑动配合；所述定位柱上套有用于承托定位环的承托环，该承托环与定位孔滑动配合。

优选地，所述输送定位装置还包括第一气缸和压块，第一气缸固定于平台上，第一气缸的活塞杆平行于平台并伸向粗定位组件，所述压块一端与第一气缸的活塞杆固定，另一端伸入粗定位组件内且位于承载板上方；所述压块和第一气缸的活塞杆之间连接有推块，该推块垂直于承载板，与平台滑动配合，并与承载板的侧面贴合；所述平台上设有供承载板被推板横向推出导向的导槽。

优选地，所述输送带包括支架、枢装在支架两端的导辊、缠绕在导辊上的导带和用于对承载板的输送进行限位的调节架，所述调节架包括多个连接杆和两条相互平行且间隔设置的限位杆，两限位杆沿所述输送带的传输方向延伸，所述连接杆的一端与限位杆垂直相连，连接杆的另一端设有第一调节槽，所述支架上配有用于支撑连接杆的两个支撑杆，两支撑杆分别位于限位杆两侧，两支撑杆上分别开有与第一调节槽垂直的第二调节槽，所述第一调节槽在第二调节槽上的投影与第二调节槽相交。

优选地，所述校准对位机构为一CCD照相装置；所述机械手包括固定于平台的底座和与底座铰接的手臂机构，手臂机构的端部具有用于抓取铝片的抓手；所述平台上开有透光口，CCD照相装置位于该透光口正下方；所述CCD照相装置包括一个固定架和相互间隔设置的两个CCD探头，所述CCD探头呈圆柱形，竖直固定于固定架，CCD探头的探照方向朝向透光口，所述固定架固定于机架。

优选地，所述CCD照相装置的固定架包括框架、光源和玻璃板，所述框架固定于固定架上端并位于CCD探头上方，所述玻璃板水平铺设在框架上，所述光源设于框架上；所述框架呈矩形，框架的上表面为向内倾斜的倾斜面，所述光源沿框架的倾斜面均布。

优选地，所述抓手包括一固定在手臂机构上的固定板、三个第二气缸、一联动杆、两固定杆和四个与固定板竖向滑动配合的滑动柱，每个滑动柱的下端均装有用于吸附抓取铝片的吸盘，其中两个滑动柱的上端分别固定于联动杆的两端，另两个滑动柱的上端分别固定于两个固定杆上；每个第二气缸均固定于固定板，其中一个第二气缸的活塞杆固定于联动杆，另两个第二气缸的活塞杆分别与两固定杆固定。

优选地，所述平台上还设有用于撕除铝片上的保护膜的气动手指；所述输出机构的输送出口上方设有保压装置，该保压装置包括压板和第三气缸，第三气缸固定于输出机构，第三气缸的活塞杆竖直伸出并与压板固定，所述压板水平设置。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

（1）本发明输送定位装置可将铝片输送至待抓取位，并将铝片定位，以供机械手精准抓起，也利于后续的精准贴合对位，机械手将铝片移动至校准位，由校正对位机构对所抓起的铝片进行位置校准，并反馈至机械手，修正机械手的运动轨迹，机械手经修正后移动至贴合位，将铝片下压贴至经输入机构送入的触摸板上，贴合完成后的成品经输出机构输出，实现铝片自动、精准地贴合在触摸板上，可保证触控面板的电容导电性能，大大提升触控面板的良品率；

（2）本发明的CCD照相装置可对抓取在抓手上的铝片进行探射拍照，用于获得铝片的相对位置，从而反馈至机械手调整校准、修正机械手的运动轨迹，使铝片可以高精度的相对位置贴合在贴合位上，保证贴合后产品的质量，对于触摸板产品，可保证电容导电性能；而且，光源由于沿框架的倾斜面均匀分布，所以光源照射出的光得以聚集在抓手抓取的铝片上，而且，光源不会占用其它空间而对CCD探头造成阻碍；

（3）本发明的抓手有四个吸盘，其中两个吸盘可一同吸附抓取长条形的铝片，另两个吸盘可分别抓取另两个铝片，以实现抓手一次移动至CCD照相装置上方后，在两个CCD探头分别对各个铝片拍照后就可完成三个铝片的校准，提升生产效率，其中，对于长条形的铝片，两个CCD探头可同时拍照校准，以便一次完成高精度的校准修正机械手，进而利于后续机械手移动后的高精度贴合对位；

（4）本发明在升降台升起过程中，可通过粗定位组件现对承载板粗定位，升降台继续升起时，再通过定位柱对承载板进行精定位，分级定位的方式一方面可防止定位柱过快地被摩擦损坏，另一方面也实现了承载板在输送至待抓取位后得到准确定位，相应铝片也得到了自动输送后的准确定位，利于抓手顺利准确抓起铝片，提升生产效率；

（5）本发明的升降台在升起过程中，压块起到了压持承载板的作用，防止承载板因定位块或定位柱的摩擦而被顶起，提升准确定位的效果；而且，推块和挡块安装在同一第一气缸的活塞杆上，节省了空间、节约了成本，推块还可将铝片被抓取后的承载板推出平台外，利于自动化生产。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

附图说明

图1为本发明基于机器视觉的触摸板贴合对位系统的立体结构示意图；

图2为本发明基于机器视觉的触摸板贴合对位系统的俯视结构示意图；

图3为本发明输送定位装置的结构示意图；

图4为图1中的A处放大示意图；

图5为本发明升降台的结构示意图（拆去一个承托环）；

图6为本发明抓手的正面结构示意图；

图7为本发明抓手的背面结构示意图；

图8为本发明CCD照相装置的结构示意图；

图9为本发明保压装置的结构示意图。

图中：100、承载板；101、定位孔；102、定位环；103、限位槽；104、斜口；1、CCD照相装置；11、固定架；111、框架；112、光源；113、玻璃板；114、滑动板；115、水平导轨；116、竖直导轨；12、CCD探头；2、输送带；21、支架；211、支撑杆；212、第二调节槽；22、导辊；230、导带；24、调节架；241、连接杆；242、限位杆；243、第一调节槽；200、机械手；201、底座；202、手臂机构；203、抓手；231、固定板；232、第二气缸；233、联动杆；234、固定杆；236、滑动柱；237、吸盘；3、升降台；31、定位块；311、导入面；32、定位柱；33、承托环；34、驱动气缸；35、升降板；4、机架；5、待抓取位；6、平台；61、通孔；62、导槽；63、透光口；64、贴合位；65、校准位；7、粗定位组件；71、入口；8、第一气缸；9、压块；10、推块；300、气动手指；400、铝片；500、输入机构；600、输出机构；700、触摸板；800、保压装置；801、压板；802、第三气缸。

具体实施方式

如图1~2所示的基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，包括机架4、设有待抓取位5、贴合位64及校准位65的平台6、用于输入和将铝片400定位在待抓取位5的输送定位装置、用于输送入触摸板700的输入机构500、用于输出贴合成品的输出机构600、用于抓取铝片400的机械手200和用于校准机械手200的校准对位机构，平台6水平承托于机架4上，输送定位装置、输入机构500和输出机构600均由机架4内向外伸出，输送定位装置的输送出口与待抓取位5正对，输入机构500的输送出口和输出机构600的输送入口分别与贴合位64正对；校准对位机构位于校准位65的正下方；待抓取位5、贴合位64和校准位65均互相间隔，且均位于机械手200运动轨迹在平台6上投影的覆盖范围内；校准对位机构与机械手200电连接。

输送定位装置可将铝片400输送至待抓取位5，并将铝片400定位，以供机械手200精准抓起，也利于后续的精准贴合对位，机械手200将铝片400移动至校准位65，由校正对位机构对所抓起的铝片400进行位置校准，并反馈至机械手200，修正机械手200的运动轨迹，机械手200经修正后移动至贴合位64，将铝片400下压精准对位贴至经输入机构500送入的触摸板700上，贴合完成后的成品经输出机构600输出。

其中，输入机构500和输出机构600可采用常规带式传输机构，对应在输入机构500设置用于将触摸板700推入贴合位64的一推动机构，在输出机构600设置用于将贴合成品推至输出机构600的输送入口的另一推动机构。在输入机构500的输送出口和输出机构600的输送入口还可增加传感器，用于感应触摸板700或贴合成品的位置，以反馈信号对应驱动输入机构500、输出机构600的间断动作，利于自动化生产。

输送定位装置可采用常规带式传输机构，辅以传感器对铝片400进行位置反馈。也可采用本例的输送定位装置，如图3~4所示，所示，其包括升降台3、用于承载铝片400的承载板100和用于输送承载板100的输送带2，升降台3固定于待抓取位5正下方的机架4上，并可相对于平台6做竖向升降运动。升降台3上表面固定有向上延伸的多个定位块31和至少一个定位柱32，定位块31的高度大于定位柱32的高度；各定位块31间隔设置，围成与承载板100的边缘轮廓大小及形状相同的粗定位组件7，该粗定位组件7具有供承载板100水平进入的入口71，该粗定位组件7内限制的空间即为上述的待抓取位5，输送带2的输送出口与入口71正对，定位柱32位于粗定位组件7内；平台6上开有供定位块31和定位柱32一一穿过的通孔61，承载板100上开有供定位柱32穿过的定位孔101。

如图4~5所示，承载板100在输送带2的传输后进入粗定位组件7的入口71，相应铝片400也在承载板100上被送入待抓取位5。此时，升降台3升起，定位柱32和定位块31穿过通孔61，由于定位块31高于定位柱32，则定位块31先对承载板100产生粗定位作用，校正承载板100的位置，升降台3继续升起后，定位柱32对定位孔101产生精定位作用，实现承载板100的分级准确定位，铝片400也得到了在待抓取位5的分级准确定位，利于后续机械手200准确抓起铝片400。

其中，如图5所示，本例的定位柱32为两个，定位块31为五个，也可根据定位的需要来任意设置。

为了进一步提升定位的效果、效率，延长定位块31、定位柱32的寿命，本例在定位块31的上端部设有倾斜的导入面311，该导入面311由粗定位组件7内向粗定位组件7外延伸。定位柱32的上端部呈圆头状。定位块31与承载板100接触作用时，将先通过导入面311来自动校正、自动对中承载板100，定位柱32的圆头状上端部也利于与定位孔101自动对中。

如图4所示，定位孔101内嵌设有供定位柱32穿过的定位环102，该定位环102与定位柱32滑动配合，定位环102先与定位孔101配合，定位环102再与定位柱32滑动配合来实现精定位。通过设置定位环102、定位柱32的配合精度，则可成本最低地实现铝片400的高精度定位。而且，当配合尺寸被磨损产生变化后，定位环102可更换，定位环102可用黄铜制成。如图5所示，定位柱32上套有用于承托定位环102的承托环33，该承托环33与定位孔101滑动配合。承托环33支撑起定位环102，防止定位环102脱落。

如图4所示，本例还增加设置有第一气缸8和压块9，第一气缸8固定于平台6上，第一气缸8的活塞杆平行于平台6并伸向粗定位组件7，压块9一端与第一气缸8的活塞杆固定，另一端伸入粗定位组件7内且位于承载板100上方。第一气缸8可在承载板100进入粗定位组件7内后才将压块9伸向承载板100上方，也可保持压块9在承载板100上方的位置。压块9用于抵压承载板100，防止承载板100被升起的定位块31或定位柱32顶起，一般被顶起的情况出现在长期使用后，定位块31、定位柱32与承载板100的配合公差发生变化的时候。

压块9和第一气缸8的活塞杆之间连接有推块10，该推块10垂直于承载板100，与平台6滑动配合，并与承载板100的侧面贴合；平台6上设有供承载板100被推块10横向推出导向的导槽62。导槽62可由在平台6上凸起的壁体来围合组成。推块10在第一气缸8的活塞杆带动下，可将已被机械手200抓取铝片400后的承载板100横向推出平台6外。

升降台3可采用可驱使定位柱32和定位块31上下运动的机构，本例的升降台3可以设成以下机构：包括驱动气缸34和升降板35，升降板35与平台6平行，升降板35的底面与驱动气缸34的活塞杆固定，定位块31、定位柱32固定于升降板35的顶面；驱动气缸34固定于机架4上，驱动气缸34的活塞杆垂直于平台6。

如图3所示，本例的输送带2包括支架21、枢装在支架21两端的导辊22、缠绕在导辊22上的导带230和用于对承载板100的输送进行限位的调节架24，调节架24包括多个连接杆241和两条相互平行且间隔设置的限位杆242，两限位杆242沿输送带2的传输方向延伸，连接杆241的一端与限位杆242垂直相连，连接杆241的另一端设有第一调节槽243，支架21上配有用于支撑连接杆241的两个支撑杆211，两支撑杆211分别位于限位杆242两侧，两支撑杆211上分别开有与第一调节槽243垂直的第二调节槽212，第一调节槽243在第二调节槽212上的投影与第二调节槽212相交。通过调节连接杆241与支撑杆211的垂直相对位置，则可相应调节限位杆242的位置，同时用螺栓等紧固间穿过第一调节槽243和第二调节槽212来锁紧，从而调节承载板100在输送过程中的移动轨迹，利于承载板100通过入口71处进入待抓取位5，进一步利于提升承载板100的定位效果。

进一步地，如图4所示，为使铝片400被稳定限位，可在承载板100上开设用于限位铝片400的限位槽103，限位槽103的边缘还开有用于手指夹取铝片400的至少一个斜口104。斜口104便于手工往限位槽103中取出铝片400或者放入铝片400。斜口104的数量根据需要任意设置。

如图6~7所示，本例的校准对位机构为一CCD照相装置1，机械手200包括固定于平台6的底座201和与底座201铰接的手臂机构202，手臂机构202的端部具有用于抓取铝片400的抓手203，抓手203可将铝片400从待抓取位5抓取，再移动至CCD照相装置1上方，经CCD照相装置1校准后，抓手203再将铝片400移动至贴合位64进行下移贴合；平台6上开有透光口63，CCD照相装置1位于该透光口63正下方；如图8所示，CCD照相装置1包括一个固定架11和相互间隔设置的两个CCD探头12，CCD探头12呈圆柱形，竖直固定于固定架11，CCD探头12的探照方向朝向透光口63，固定架11固定于机架4；平台6上还设有用于贴合对位的贴合位64，该贴合位64位于抓手203运动轨迹在平台6上投影的覆盖范围内，使抓手203可移动至贴合位64正上方后下移贴合；CCD照相装置1与机械手200电连接，用于反馈铝片400的相对位置。

机械手200的抓手203将铝片400抓起后，手臂机构202驱动抓手203移动至CCD照相装置1的正上方，由CCD探头12向上探射拍照，获得铝片400的相对位置，可以是相对于预建立的绝对坐标系的位置，也可以是相对于贴合位64的位置，将获得的相对位置数据反馈至机械手200，使机械手200校正修正后续贴合对位的运动轨迹。本例的机械手200采用现有常用的机械手，也称为机器人。

贴合位64可设置成可设置成支撑结构，用于支撑被铝片400贴合的电路板或触摸板700。

如图8所示，为简化CCD照相装置1的结构，减少所占用的体积，CCD照相装置1的固定架11包括框架111、光源112和玻璃板113，框架111固定于固定架11上端并位于CCD探头12上方，玻璃板113水平铺设在框架111上，光源112设于框架111上。玻璃板113为石英玻璃板，用于保护CCD探头12。框架111呈矩形，框架111的上表面为向内倾斜的倾斜面，光源112沿框架111的倾斜面均布，光源112形成了一定斜度，在抓手203上产生光聚集，提供拍照的充足光线。

为便于调节CCD探头12、框架111的位置，以方便调试CCD探头12所获得的铝片400的相对位置，可将固定架11设置为以下机构：固定架11还包括滑动板114、水平导轨115和竖直导轨116，两CCD探头12分别固定于滑动板114的两端，滑动板114的底端与水平导轨115沿水平方向滑动配合，框架111与竖直导轨116沿竖直方滑动配合。

如图6~7所示，抓手203包括一固定在手臂机构202上的固定板231、三个第二气缸232、一联动杆233、两固定杆234和四个与固定板231竖向滑动配合的滑动柱236，每个滑动柱236的下端均装有用于吸附抓取铝片400的吸盘237，吸盘237可接入外部真空负压源以提供负压吸起铝片400。其中两个滑动柱236的上端分别固定于联动杆233的两端，另两个滑动柱236的上端分别固定于两个固定杆234上；每个第二气缸232均固定于固定板231，其中一个第二气缸232的活塞杆固定于联动杆233，另两个第二气缸232的活塞杆分别与两固定杆234固定。

抓手203在贴合位64进行贴合对位时，与联动杆233连接的吸盘237可一同吸附抓取长条形的铝片400，此时，联动杆233由其中一个第二气缸232驱动上下移动，实现长条形铝片400的对位贴合。其它两个铝片400可分别由另两个吸盘237来上下移动贴合，该另两个吸盘237分别通过另两个第二气缸232驱动。其中，每个滑动柱236均与固定板231竖向滑动配合，利于保证贴合对位的精度。

CCD探头12进行拍照时，用两个CCD探头12同时对长条形的一个铝片400进行拍照，再用该两个CCD探头12分别拍照另两个矩形的小铝片400，使抓手203在校准位65停留一次则可移动至贴合位64，大大节约了时间。

如图2所示，对于在铝片400的贴合面上预先贴有保护膜的情况，本例在平台6上还设有用于撕除铝片400上的保护膜的气动手指300，抓手203先将铝片400移动至气动手指300处进行一一撕除保护膜再移动至校准位65上方；如图1~2、图9所示，输出机构600的输送出口上方设有保压装置800，该保压装置800包括压板801和第三气缸802，本例的压板801和第三气缸802位于一壳体内。第三气缸802固定于输出机构600，第三气缸802的活塞杆竖直伸出并与压板801固定，所述压板801水平设置。当贴合成品输送至压板801下方时，第三气缸802驱动压板801下压，对铝片400的贴装进行保压，增强贴装稳定性。

此外，本领域技术人员可以理解的是，本基于机器视觉的触摸板贴合对位系统还可增加人机操作系统，利于对机械手200、CCD照相装置1、输送定位装置、输入机构500、输出机构600输入指令来辅以更进一步的自动化控制；本发明的基于机器视觉的触摸板贴合对位系统也可应用于片状物料贴合对位在电路板上的贴合对位工艺中，片状物料相当于铝片400，电路板相当于触摸板700。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (9)

1.基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，其特征在于：包括机架、设有待抓取位、贴合位及校准位的平台、用于输入和将铝片定位在待抓取位的输送定位装置、用于输送入触摸板的输入机构、用于输出贴合成品的输出机构、用于抓取铝片的机械手和用于校准机械手的校准对位机构，所述平台水平承托于机架上，所述输送定位装置、输入机构和输出机构均由机架内向外伸出，输送定位装置的输送出口与待抓取位正对，输入机构的输送出口和输出机构的输送入口分别与贴合位正对；所述校准对位机构位于校准位的正下方；待抓取位、贴合位和校准位均互相间隔，且均位于机械手运动轨迹在平台上投影的覆盖范围内；所述校准对位机构与机械手电连接；所述输送定位装置包括升降台、用于承载铝片的承载板和用于输送承载板的输送带，所述升降台固定于待抓取位正下方的机架上，并可相对于平台做竖向升降运动，升降台上表面固定有向上延伸的多个定位块和至少一个定位柱，定位块的高度大于定位柱的高度；各所述定位块间隔设置，围成与所述承载板的边缘轮廓大小及形状相同的粗定位组件，该粗定位组件具有供承载板水平进入的入口，所述输送带的输送出口与所述入口正对，所述定位柱位于粗定位组件内；所述平台上开有供定位块和定位柱一一穿过的通孔，所述承载板上开有供定位柱穿过的定位孔。

2.根据权利要求1所述的基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，其特征在于：所述定位块的上端部设有倾斜的导入面，该导入面由粗定位组件内向粗定位组件外延伸；所述定位柱的上端部呈圆头状。

3.根据权利要求2所述的基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，其特征在于：所述定位孔内嵌设有供定位柱穿过的定位环，该定位环与定位柱滑动配合；所述定位柱上套有用于承托定位环的承托环，该承托环与定位孔滑动配合。

4.根据权利要求2～3任一项所述的基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，其特征在于：所述输送定位装置还包括第一气缸和压块，第一气缸固定于平台上，第一气缸的活塞杆平行于平台并伸向粗定位组件，所述压块一端与第一气缸的活塞杆固定，另一端伸入粗定位组件内且位于承载板上方；所述压块和第一气缸的活塞杆之间连接有推块，该推块垂直于承载板，与平台滑动配合，并与承载板的侧面贴合；所述平台上设有供承载板被推板横向推出导向的导槽。

5.根据权利要求4所述的基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，其特征在于：所述输送带包括支架、枢装在支架两端的导辊、缠绕在导辊上的导带和用于对承载板的输送进行限位的调节架，所述调节架包括多个连接杆和两条相互平行且间隔设置的限位杆，两限位杆沿所述输送带的传输方向延伸，所述连接杆的一端与限位杆垂直相连，连接杆的另一端设有第一调节槽，所述支架上配有用于支撑连接杆的两个支撑杆，两支撑杆分别位于限位杆两侧，两支撑杆上分别开有与第一调节槽垂直的第二调节槽，所述第一调节槽在第二调节槽上的投影与第二调节槽相交。

6.根据权利要求1所述的基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，其特征在于：所述校准对位机构为一CCD照相装置；所述机械手包括固定于平台的底座和与底座铰接的手臂机构，手臂机构的端部具有用于抓取铝片的抓手；所述平台上开有透光口，CCD照相装置位于该透光口正下方；所述CCD照相装置包括一个固定架和相互间隔设置的两个CCD探头，所述CCD探头呈圆柱形，竖直固定于固定架，CCD探头的探照方向朝向透光口，所述固定架固定于机架。

7.根据权利要求6所述的基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，其特征在于：所述CCD照相装置的固定架包括框架、光源和玻璃板，所述框架固定于固定架上端并位于CCD探头上方，所述玻璃板水平铺设在框架上，所述光源设于框架上；所述框架呈矩形，框架的上表面为向内倾斜的倾斜面，所述光源沿框架的倾斜面均布。

8.根据权利要求6～7任一项所述的基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，其特征在于：所述抓手包括一固定在手臂机构上的固定板、三个第二气缸、一联动杆、两固定杆和四个与固定板竖向滑动配合的滑动柱，每个滑动柱的下端均装有用于吸附抓取铝片的吸盘，其中两个滑动柱的上端分别固定于联动杆的两端，另两个滑动柱的上端分别固定于两个固定杆上；每个第二气缸均固定于固定板，其中一个第二气缸的活塞杆固定于联动杆，另两个第二气缸的活塞杆分别与两固定杆固定。

9.根据权利要求1所述的基于机器视觉的触摸板贴合对位系统，其特征在于：所述平台上还设有用于撕除铝片上的保护膜的气动手指；所述输出机构的输送出口上方设有保压装置，该保压装置包括压板和第三气缸，第三气缸固定于输出机构，第三气缸的活塞杆竖直伸出并与压板固定，所述压板水平设置。