CN108557204A - 自动贴标设备及其贴标方法 - Google Patents

Abstract

一种自动贴标设备，包括承载装置、设置于承载装置一侧的料盘上料及收料装置、设置于承载装置另一侧的剥标装置、设置于承载装置一端的上料夹爪装置、设置于承载装置另一端的收料装盒装置、及贴合装置；料盘上料及收料装置包括分盘机构、装载机构、及设置于分盘机构一侧的堆叠机构；分盘机构包括若干伸缩块、及驱动各伸缩块移动的若干分盘动力件；装载机构包括取料部、及设置于取料部一侧的放料部；堆叠机构包括若干卡块。本设备通过上料夹爪装置将取料部的工件转移至承载装置，承载装置再将工件移动至各工位，贴合装置将剥标装置的标签贴合到工件，收料装盒装置将完成贴标的工件转移至放料部而完成自动上料、自动剥标、自动贴标及自动收料。

Description

自动贴标设备及其贴标方法

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，特别是涉及一种操作简单的自动贴标设备及其贴标方法。

背景技术

随着经济的发展，人们生活水平的提高，每一种流通的商品都需要注明生产型号、日期等相关信息，包装是信息的载体，对商品贴标是实现的途径，因此，贴标机由此而生。

传统的贴标是靠工人手工进行或是使用半自动贴标设备辅助人工进行，但随着自动化技术的迅猛发展，手工贴标和半自动贴标设备已经远远不能满足工业上的要求。手工贴标和半自动贴标设备具有操作复杂、速度慢、精确度低、容易出错的问题，而且效率极低。

后来市面上出现了自动贴标机，使贴标速度慢、精度低、容易出错、效率低等这些问题得到了一定的改善。然而，现有的自动贴标机一般需人工上料与收料，生产效率较低，另外，一般结构较为复杂，受其自身结构的限制，只能实现普通尺寸标签的贴标，不适合用来进行细小标签的贴标。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种操作简单、高效稳定的自动贴标设备，其贴标方法简单易控，自动化程度高，尤其适用于细小标签的贴标。

一种自动贴标设备，包括承载装置、设置于承载装置一侧的料盘上料及收料装置、设置于承载装置另一侧的剥标装置、设置于承载装置一端的上料夹爪装置、设置于承载装置另一端的收料装盒装置、及贴合装置；所述料盘上料及收料装置包括分盘机构、装载机构、及设置于分盘机构一侧的堆叠机构；所述分盘机构包括若干伸缩块、及驱动各伸缩块移动的若干分盘动力件；所述装载机构包括取料部、及设置于取料部一侧的放料部；所述堆叠机构包括若干卡块。

本发明的自动贴标设备通过上料夹爪装置将取料部的工件转移至承载装置，承载装置再将工件移动至各工位，贴合装置将剥标装置的标签贴合到工件，收料装盒装置将完成贴标的工件转移至放料部而完成自动上料、自动剥标、自动贴标、及自动收料。本自动贴标设备自动化程度高、显著提高生产效率、值得推广。

在其中一个实施例中，所述剥标装置包括剥标机构、及连接剥标机构的接标机构；所述剥标机构设置一剥标台，所述接标机构包括接标台、及驱动接标台靠近或远离所述剥标台移动的接标动力件。

在其中一个实施例中，所述剥标装置还包括标签检测机构，所述标签检测机构安装于所述剥标台上方。

在其中一个实施例中，所述承载装置包括转盘环、及设置在转盘环上的载具；所述载具包括载板、连接载板的两支撑柱、设置在两支撑柱之间的翻转联动件、连接翻转联动件的若干紧固件、及连接两支撑柱的提升件。

在其中一个实施例中，所述料盘上料及收料装置包括上料机构、横移机构、及收料机构；所述上料机构包括上料移动件、及连接上料移动件的上料动力件；所述收料机构包括收料移动件、及连接收料移动件的收料动力件；所述横移机构包括推板、及连接推板的横移动力件。

在其中一个实施例中，所述上料夹爪装置包括至少两个夹爪机构、及变距动力机构；各所述夹爪机构包括滑座、连接滑座的夹爪动力件、及连接夹爪动力件的至少一夹块；所述变距动力机构包括变距动力件、及连接一所述滑座的连接件；所述收料装盒装置包括至少两个收料夹爪机构、及收料变距动力机构；各所述收料夹爪机构包括收料滑座、连接收料滑座的收料夹爪动力件、及连接收料夹爪动力件的至少一收料夹块；所述收料变距动力机构包括收料变距动力件、及连接一所述收料滑座的收料连接件。

在其中一个实施例中，还包括设置于所述剥标装置与承载装置之间的旋转夹爪装置，所述旋转夹爪装置包括至少一个旋转夹爪动力件、连接旋转夹爪动力件的至少一夹紧块、及旋转动力件。

在其中一个实施例中，还包括设置于所述收料装盒装置一侧的保压装置，所述保压装置包括保压支撑架、连接保压支撑架的保压X轴调节动力件、连接保压X轴调节动力件的保压X轴滑块、保压高度调节动力件、连接保压高度调节动力件的保压高度滑块、连接保压高度滑块的配重件、及凸设于保压高度滑块的保压凸块。

在其中一个实施例中，还包括设置于所述保压装置与收料装盒装置之间的贴合检测装置。

一种自动贴标设备的贴标方法，包括上述自动贴标设备，其步骤如下：

S1，上料；所述料盘上料及收料装置将工件从所述分盘机构移动至装载机构的取料部；

S2，取料；所述上料夹爪装置将取料部的工件转移至承载装置，承载装置再将工件移动至其他工位；

S3，剥标；所述剥标装置进行剥标得到标签；

S4，贴标；所述贴合装置将步骤S3中处理好的标签贴合于工件；

S5，放料；所述收料装盒装置将步骤S4中贴标后的工件从所述承载装置转移至放料部；

S6，收料；所述料盘上料及收料装置将步骤S5中放料部的工件移动至所述堆叠机构。

附图说明

图1为本发明的一较佳实施例的自动贴标设备的立体结构示意图；

图2为图1中料盘上料及收料装置的结构示意图；

图3为图1中料盘上料及收料装置的另一角度的结构示意图；

图4为图3中支架、料盘、部分分盘机构及部分堆叠机构的结构示意图；

图5为图1中上料夹爪装置的结构示意图；

图6为图5中除X轴调节机构与Y轴调节机构外的结构示意图；

图7为图6沿A-A的剖面图；

图8为图1中承载装置与旋转夹爪装置的结构示意图；

图9为图8中承载装置的结构示意图；

图10为图9中转盘环与载具的另一角度的结构示意图；

图11为图1中剥标装置的结构示意图；

图12为图11中圈A部分的放大示意图；

图13为图1中保压装置的结构示意图；

图14为图1中收料装盒装置的结构示意图。

附图标注说明：

自动贴标设备100、

料盘上料及收料装置10、支架11、料盘12、分盘机构21、分盘立柱211、伸缩块212、分盘动力件213、接盘机构22、驱动件221、载盘件222、堆叠机构23、堆叠立柱231、卡块232、高度感应件233、送盘机构24、上料机构25、上料滑轨251、上料移动件252、上料动力件253、上料控制部254、上料触动块255、上料感应块256、上料定位部257、上料凸块258、上料挡块259、收料机构27、装载机构28、装载架281、取料部282、支撑件283、推动件284、限位件285、放料部286、废料部287、滑块288、拉手289、横移机构29、推板291、横移动力件292；

上料夹爪装置30、基板31、夹爪导轨32、夹爪机构33、滑座331、夹爪动力件332、夹块333、升降动力件334、变距动力机构34、变距动力件341、连接件342、联动机构35、联动件351、变距限位件352、旋转动力件36、升降调节件37、X轴调节机构38、X轴滑轨381、X轴滑块382、Y轴调节机构39、Y轴滑轨391、Y轴滑块392、Y轴动力件393；

承载装置40、转盘环41、载具42、载板421、支撑柱422、翻转联动件423、紧固件424、提升件425、翻转动力机构43、提升动力机构44；

剥标装置50、支撑机构51、基座511、剥标导轨512、滑台513、机架514、放料机构52、放料轮521、放料输送辊522、剥标机构53、剥标台531、剥标定位件532、接标机构54、接标台541、接标动力件542、X轴调节部543、高度调节部544、收膜机构55、收膜轮551、收膜输送辊552、底纸回收机构56、回收轮561、回收输送辊562、预紧滑轨563、预紧滑块564、预紧调节件565、废料回收机构57、回收滑轨571、回收件572、回收动力件573、清洁机构58、吹气件581、收集件582、控制机构59；

贴合装置60、保压装置70、保压支撑架71、保压X轴调节动力件72、保压X轴滑块73、保压高度滑块75、配重件76、保压凸块77；

贴合检测装置80、收料装盒装置90。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

请参阅图1至图14，为本发明一较佳实施方式的一种自动贴标设备100，包括料盘上料及收料装置10、上料夹爪装置30、承载装置40、剥标装置50、贴合装置60、及收料装盒装置90；料盘上料及收料装置10与剥标装置50分别设置于承载装置40的两侧，上料夹爪装置30与收料装盒装置90分别设置于承载装置40的两端，贴合装置60设置于剥标装置50的一侧。本自动贴标设备100通过上料夹爪装置30将料盘上料及收料装置10的工件转移至承载装置40，承载装置40再将工件移动至贴合装置60前，贴合装置60将经剥标装置50剥标后的标签贴合到工件，收料装盒装置将40完成贴标的工件转移至料盘上料及收料装置10而完成自动上料、自动剥标、自动贴标、及自动收料。

如图1至图4所示，在本实施例中，一种自动贴标设备100设置一机箱，料盘上料及收料装置10、上料夹爪装置30、承载装置40、剥标装置50、贴合装置60、及收料装盒装置90均设置在机箱上。料盘上料及收料装置10包括支架11、连接支架11的上料机构25、收料机构27、装载机构28、及连接支架11的横移机构29；上料机构25将料盘12移动到装载机构28再通过横移机构29将料盘12移动到收料机构27，完成料盘12的上料与收料。

为了实现自动化分盘，料盘上料及收料装置10设置分盘机构21，分盘机构21包括设置在支架11上的若干分盘立柱211、连接在支架11的若干伸缩块212、及驱动各伸缩块212的若干分盘动力件213。若干料盘12堆放于由四分盘立柱211围成的仓位。为了实现自动化堆叠料盘12，该装置包括设置于分盘机构21一侧的堆叠机构23，该堆叠机构23包括设置在支架11上的若干堆叠立柱231、及活动连接在支架11上的若干卡块232。具体地，在支架11的上方的两侧各凸设两卡块232。可选地，堆叠立柱231的上端安装有高度感应件233以提醒取走料盘12。为了将料盘12从分盘机构21移动到上料机构25或将料盘12从收料机构27移动到堆叠机构23，该装置设置接盘机构22与送盘机构24。在本实施例中，接盘机构22与送盘机构24的结构相同，以下描述主要介绍接盘结构24。接盘机构22包括驱动件221、及连接驱动件221的载盘件222，载盘件222对应设置在伸缩块212下；进一步地，驱动件221包括第一驱动件、连接第一驱动件上的第二驱动件。送盘机构24的载盘件222对应设置在卡块232下。

为了实现自动化上料与收料，上料机构25包括上料滑轨251、滑设于上料滑轨251的上料移动件252、及驱动上料移动件252滑动的上料动力件253；收料机构27包括收料滑轨、收料移动件、及收料动力件，上料机构25与收料机构27的结构相同，以下描述主要介绍上料机构25。可选地，上料移动件252呈“工”字型，该上料移动件252的一端连接在上料滑轨251，上料移动件252的另一端连接在上料动力件253，上料移动件252靠近载盘件222的一侧设置若干卡接块(图未示)。为了控制上料动力件253的运作，上料机构25包括上料控制部254与上料定位部257，收料机构27包括收料控制部与收料定位部，上料控制部254与收料控制部、上料定位部257与收料定位部的结构均相同，以下描述主要介绍上料控制部254与上料定位部257；上料控制部254包括连接上料移动件252一端的上料触动块255、及设置在上料滑轨251或上料动力件253的一端的外侧的上料感应块256；上料定位部257包括连接上料移动件252相对上料控制部254一端的上料凸块258、及设置在上料滑轨251或上料动力件253的一端的外侧的上料挡块259。

在一具体实施例中，装载机构28包括装载架281、取料部282、及放料部286；取料部282与放料部286的结构相同，以下描述主要介绍取料部282。取料部282包括若干支撑件283、及推动各支撑件283活动的推动件284。可选地，各支撑件283的两侧设置一限位件285以限定支撑件283顶升料盘12的高度。为了分别收集良品料与废料，在装载架281上设置废料部287，废料部287设置在放料部286的一侧，该废料部287包括导轨、滑设于导轨的滑块288、及连接滑块288一端的拉手289。为了将料盘12从取料部282移动到放料部286，横移机构29包括推板291、及驱动推板291活动的横移动力件292。

如图5至图7所示，为了将料盘12上的工件转移至承载装置40，上料夹爪装置30包括基板31、连接基板31的至少一夹爪导轨32、滑设于夹爪导轨32的至少两个夹爪机构33、及连接基板31的变距动力机构34；靠近基板31一侧的夹爪机构33固定于夹爪导轨32，靠近基板31另一侧的夹爪机构33与变距动力机构34连接；各相邻的夹爪机构33之间连接一联动机构35从而在变距动力机构34的推动下实现各相邻的夹爪机构33之间的距离变化。

为了使上料夹爪装置30实现变距，在基板31下安装夹爪导轨32；各夹爪机构33包括滑座331、连接滑座331的夹爪动力件332、及连接夹爪动力件332的至少一夹块333；各相邻的夹爪机构33依次设置于两夹爪导轨32上。靠近基板31一侧的滑座331固定于夹爪导轨32，靠近基板31另一侧的滑座331与变距动力机构34连接。可选地，各相邻的夹爪机构33朝向相反，各夹块333凸设于夹爪动力件332而使各夹块333沿轴向保持直线。为了单独控制各夹爪机构33，各夹爪机构33还包括升降动力件334，升降动力件334的一端连接滑座331，该升降动力件334的另一端连接夹爪动力件332。为了使上料夹爪装置30实现变距，变距动力机构34包括变距动力件341、及连接一滑座331的连接件342；变距动力件341安装在基板31的一侧，连接件342连接于靠近基板31一侧的滑座331。

为了串联各夹爪机构33，使各夹爪机构33之间的距离变大，各相邻的滑座331之间连接一联动机构35，各联动机构35均包括联动件351；各联动件351的一端固定连接一滑座331，该联动件351的另一端设置一凸帽；各滑座331滑设于对应的联动件351。在一具体实施例中，变距动力件341驱动连接件342向外活动而使连接件342带动与其连接的滑座331向外滑动，通过各相邻的滑座331之间连接的联动件351从而使各夹爪机构33之间的距离变大。为了使各夹爪机构33之间的距离变小，各联动机构35均设置一变距限位件352，各变距限位件352安装在对应的联动件351的一侧，各变距限位件352的一端固定安装在对应的滑座331，变距限位件352的长度小于联动件351的长度。在本实施例中，变距动力件341驱动连接件342向内活动而使连接件342带动与其连接的滑座331向内滑动，通过各相邻的滑座331之间连接的变距限位件352从而使各夹爪机构33之间的距离变小。

为了调整基板31的角度，上料夹爪装置30还包括旋转动力件36，旋转动力件36连接于基板31上。为了调整基板31的竖直高度，上料夹爪装置30还包括升降调节件37，升降调节件37连接旋转动力件36。为了调整基板31X轴方向的位置，上料夹爪装置30还包括X轴调节机构38，X轴调节机构38包括X轴滑轨381、滑设于X轴滑轨381的X轴滑块382、及驱动X轴滑块382的X轴动力件(图未示)；升降调节件37连接于X轴滑块382。为了调整基板31Y轴方向的位置，上料夹爪装置30还包括Y轴调节机构39，Y轴调节机构39包括Y轴滑轨391、Y轴滑块392、及驱动Y轴滑块392的Y轴动力件393；Y轴滑块392一端连接于Y轴滑轨391，该Y轴滑块392的另一端连接于X轴调节机构38。

如图8至图10所示，为了将工件转移到各工位，承载装置40包括转盘环41、及设置在转盘环41上的载具42、间隔设置的若干翻转动力机构43、及连接各翻转动力机构43的提升动力机构44；可选地，转盘环41设置若干载具42，载具42包括载板421、连接载板421的两支撑柱422、设置在两支撑柱422之间的翻转联动件423、连接翻转联动件423的若干紧固件424、及连接两支撑柱422的提升件425。翻转动力机构43与提升动力机构44均固定安装在机箱上，翻转动力机构43驱动翻转联动件423前后移动而使紧固件424实现水平方向与竖直方向的翻转，提升动力机构44驱动提升件425上下移动从而拨动竖直方向上的工件上下移动，以便于贴合装置60贴合标签。

请参阅图1、图11及图12，剥标装置50包括支撑机构51、连接支撑机构51的放料机构52、连接支撑机构51的剥标机构53、连接支撑机构51的接标机构54、连接支撑机构51的收膜机构55、及连接支撑机构51的底带回收机构56；通过控制接标机构54与剥标机构53的距离而确保出标精度及取标便捷。

在一具体实施例中，支撑机构51包括基座511、连接基座511的剥标导轨512、滑设于剥标导轨512的滑台513、及连接滑台513的机架514。可选地，剥标装置50还设置限位机构以限定滑台513相对基座511的位置；进一步地，限位机构包括连接基座511的感应件、及连接滑台513一端的挡块。通过推拉滑台513，使滑台513滑设于剥标导轨512，方便更换标签料带；通过限位机构来保证滑台513位置的准确，方便后面工序的操作。放料机构52包括连接机架514的放料轮521、及至少一放料输送辊522。为了实现剥标，在输送辊的一侧设置剥标机构53，该剥标机构53包括一剥标台531、及连接在剥标台531两侧的两剥标定位件532以防标签料带跑偏，剥标台531的一端呈尖角以便于剥标。靠近剥标台531呈尖角的一端设置接标机构54，该接标机构54包括接标台541、及驱动接标台541活动的接标动力件542；通过接标动力件542控制接标台541与剥标台531的距离，方便后续取标操作；可选地，为了确保出标精度，接标机构54还包括X轴调节部543与高度调节部544；X轴调节部543包括连接接标动力件542的接标X轴滑块及连接接标X轴滑块的X轴调节件；高度调节部544包括连接X轴调节部543的高度滑块及连接高度滑块的高度调节件。通过调整X轴调节件而调整接标台541与剥标台531X轴方向的距离，通过调整高度调节件而调整接标台541与剥标台531高度方向的距离。

为了收集标签料带的保护膜，在放料机构52的上方设置收膜机构55，该收膜机构55包括收膜轮551及至少一收膜输送辊552。为了收集剥标后的底带，在放料机构52的下方设置底带回收机构56，该底带回收机构56包括回收轮561及至少一回收输送辊562；由于底带为光面，为了防止底带的跑偏及打滑，底带回收机构56还包括连接机架514的预紧滑轨563、滑设于预紧滑轨563的预紧滑块564、及连接预紧滑块564一端的预紧调节件565。通过预紧调节件565来调整预紧滑块564与回收输送辊562的距离而调整底带的松紧度。为了检测剥离标签料带后的标签，避免不良的标签贴合到产品，剥标装置50设置一标签检测机构(图未标)，标签检测机构安装于剥标台531上方。为了收集不良的标签，剥标装置50设置一废料回收机构57，废料回收机构57包括连接接标台外侧的回收滑轨571、滑设回收滑轨571的回收件572、及驱动回收件572的回收动力件573。可选地，回收件572为真空吸头，通过吸管与外部的收集瓶连接。为了防止回收失败，在废料回收机构57的一侧还设置一清洁机构58，该清洁机构58包括连接回收件572一侧的吹气件581、及连接接标台一侧的收集件582。为了实现自动化控制剥标装置50的运作，剥标装置50包括控制机构59，控制机构59安装在剥标台531的上方；可选地，控制机构59为光电感应器，通过扫描标签料带一侧的通孔来控制该装置的运作。

请再次参阅图1，为了将经剥标装置50剥标后的标签贴合在工件，在剥标装置50的一侧设置一贴合装置60；在一具体实施例中，贴合装置60为安装有贴装吸头的机械手，该贴装吸头为弹性挂钩结构。工作时，贴装吸头内部为真空而将接标台541上的标签吸附，再将标签贴合在工件上。可选地，在剥标装置50的两侧均设置一贴合装置60。

请再次参阅图8，为了在工件的两端均贴标，所述自动贴标设备100包括设置于剥标装置50与承载装置40之间的旋转夹爪装置，旋转夹爪装置包括夹爪基板、连接夹爪基板的至少一个旋转夹爪动力件、连接旋转夹爪动力件的至少一夹紧块、连接夹爪基板的旋转动力件、及连接旋转动力件的夹爪高度调节动力件。工件的一端完成贴标后，夹紧块将工件夹紧，旋转动力件再带动夹紧块旋转180度，完成工件的旋转，贴合装置60再对工件的另一端进行贴标。

请参阅图13，为了确保标签牢固贴合于工件，所述自动贴标设备100包括设置于收料装盒装置90一侧的保压装置70，该保压装置70包括保压支撑架71、连接保压支撑架71的保压X轴调节动力件72、连接保压X轴调节动力件72的保压X轴滑块73、连接保压X轴滑块73的保压高度调节动力件、连接保压高度调节动力件的保压高度滑块75、连接保压高度滑块75的配重件76、及凸设于保压高度滑块75的保压凸块77。在一具体实施例中，在保压支撑架71上设置两保压X轴调节动力件72、对应各保压X轴调节动力件72的保压X轴滑块73、对应各保压X轴滑块73的保压高度调节动力件、对应各保压高度调节动力件的保压高度滑块75、对应各保压高度滑块75的配重件76、及对应各保压高度滑块75的保压凸块77。先将合适的配重件76置于保压高度滑块75上，保压高度调节动力件再驱动保压高度滑块75上升，保压X轴调节动力件72再驱动保压X轴滑块73带动保压凸块77靠近工件的贴标处，保压高度调节动力件再下降，使保压高度滑块75在重力作用下带动保压凸块77运动，从而压紧标签。

请再次参阅图1，为了检测贴合的情况，所述自动贴标设备100还包括设置于保压装置70与收料装盒装置90之间的贴合检测装置80；可选地，贴合检测装置80为线扫描器。请参阅图14，为了将检测后的工件转移至料盘12，收料装盒装置90包括至少两个收料夹爪机构、及收料变距动力机构；各收料夹爪机构包括收料滑座、连接收料滑座的收料夹爪动力件、及连接收料夹爪动力件的至少一收料夹块；收料变距动力机构包括收料变距动力件、及连接一收料滑座的收料连接件。收料装盒装置90的结构与上料夹爪装置30相似，上料夹爪装置30比收料装盒装置90多了旋转动力件36。

一种自动贴标设备的贴标方法，在上述实施例的基础上，其步骤如下：

S1，上料；接盘机构22将带有工件的料盘12从分盘机构21移动至上料机构25，上料机构25再移动至装载机构28的取料部282；

S2，取料；承载装置40的载具42打开，上料夹爪装置30将取料部282的工件转移至载具42后，载具42再夹紧工件，并随着转盘环41移动至其他工位；待取料完成后，横移机构29将料盘12从取料部282移动至放料部286；可选地，上料夹爪装置30取料后，变距动力机构34与联动机构35共同作用而调整各夹爪机构33间的距离以适应料盘12上相邻工件之间的距离与载具42上相邻工件之间的距离不一的情况；

S3，剥标；剥标装置50进行剥标，标签检测机构检测不合格的标签被收集到回收件或收集件；

S4，贴标；紧固件424翻转，提升件425提升，使步骤S2中的工件从水平摆放翻转为竖直摆放；贴合装置60将步骤S3中检测合格的标签贴合于工件的贴标处；可选地，工件的两端均需贴标，此时，工件的一端完成贴标后，紧固件424翻转，提升件425下降，使完成一端贴标的工件水平摆放；旋转夹爪装置将工件180度旋转后，重复前面的贴标操作；进一步地，步骤S4中贴标完成的工件还需进行如下处理：

S41，保压；保压装置70压实步骤S4中完成贴标的工件的贴标处；

S42，检测；贴合检测装置80检测并筛选步骤S41中完成保压的工件；

S5，放料；收料装盒装置90将步骤S4中贴标后的工件从载具42转移至放料部287；可选地，将步骤S42中检测合格的工件转移至放料部286，将步骤S42中检测不合格的工件转移至废料部287；进一步地，收料装盒装置90取料后，收料变距动力机构与收料联动机构共同作用而调整各收料夹爪机构间的距离以适应料盘12上相邻工件之间的距离与载具42上相邻工件之间的距离不一的情况；

S6，收料；收料机构27将步骤S5中放料部286装满工件的料盘12移动至堆叠机构23，直至高度感应件233响应。

本发明的自动贴标设备100通过上料夹爪装置30将取料部282的工件转移至承载装置40，承载装置40再将工件移动至各工位，贴合装置60将剥标装置50的标签贴合到工件，收料装盒装置90将完成贴标的工件转移至放料部286而完成自动上料、自动剥标、自动贴标、及自动收料。本自动贴标设备100自动化程度高、显著提高生产效率、值得推广。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动贴标设备，其特征在于，包括承载装置、设置于承载装置一侧的料盘上料及收料装置、设置于承载装置另一侧的剥标装置、设置于承载装置一端的上料夹爪装置、设置于承载装置另一端的收料装盒装置、及贴合装置；所述料盘上料及收料装置包括分盘机构、装载机构、及设置于分盘机构一侧的堆叠机构；所述分盘机构包括若干伸缩块、及驱动各伸缩块移动的若干分盘动力件；所述装载机构包括取料部、及设置于取料部一侧的放料部；所述堆叠机构包括若干卡块。

2.根据权利要求1所述的自动贴标设备，其特征在于，所述剥标装置包括剥标机构、及连接剥标机构的接标机构；所述剥标机构设置一剥标台，所述接标机构包括接标台、及驱动接标台靠近或远离所述剥标台移动的接标动力件。

3.根据权利要求2所述的自动贴标设备，其特征在于，所述剥标装置还包括标签检测机构，所述标签检测机构安装于所述剥标台上方。

4.根据权利要求1所述的自动贴标设备，其特征在于，所述承载装置包括转盘环、及设置在转盘环上的载具；所述载具包括载板、连接载板的两支撑柱、设置在两支撑柱之间的翻转联动件、连接翻转联动件的若干紧固件、及连接两支撑柱的提升件。

5.根据权利要求1所述的自动贴标设备，其特征在于，所述料盘上料及收料装置包括上料机构、横移机构、及收料机构；所述上料机构包括上料移动件、及连接上料移动件的上料动力件；所述收料机构包括收料移动件、及连接收料移动件的收料动力件；所述横移机构包括推板、及连接推板的横移动力件。

6.根据权利要求1所述的自动贴标设备，其特征在于，所述上料夹爪装置包括至少两个夹爪机构、及变距动力机构；各所述夹爪机构包括滑座、连接滑座的夹爪动力件、及连接夹爪动力件的至少一夹块；所述变距动力机构包括变距动力件、及连接一所述滑座的连接件；所述收料装盒装置包括至少两个收料夹爪机构、及收料变距动力机构；各所述收料夹爪机构包括收料滑座、连接收料滑座的收料夹爪动力件、及连接收料夹爪动力件的至少一收料夹块；所述收料变距动力机构包括收料变距动力件、及连接一所述收料滑座的收料连接件。

7.根据权利要求1所述的自动贴标设备，其特征在于，还包括设置于所述剥标装置与承载装置之间的旋转夹爪装置，所述旋转夹爪装置包括至少一个旋转夹爪动力件、连接旋转夹爪动力件的至少一夹紧块、及旋转动力件。

8.根据权利要求1所述的自动贴标设备，其特征在于，还包括设置于所述收料装盒装置一侧的保压装置，所述保压装置包括保压支撑架、连接保压支撑架的保压X轴调节动力件、连接保压X轴调节动力件的保压X轴滑块、保压高度调节动力件、连接保压高度调节动力件的保压高度滑块、连接保压高度滑块的配重件、及凸设于保压高度滑块的保压凸块。

9.根据权利要求8所述的自动贴标设备，其特征在于，还包括设置于所述保压装置与收料装盒装置之间的贴合检测装置。

10.一种自动贴标设备的贴标方法，其特征在于，包括权利要求1所述的自动贴标设备，其步骤如下：

S1，上料；所述料盘上料及收料装置将工件从所述分盘机构移动至装载机构的取料部；

S2，取料；所述上料夹爪装置将取料部的工件转移至承载装置，承载装置再将工件移动至其他工位；

S3，剥标；所述剥标装置进行剥标得到标签；

S4，贴标；所述贴合装置将步骤S3中处理好的标签贴合于工件；

S5，放料；所述收料装盒装置将步骤S4中贴标后的工件从所述承载装置转移至放料部；

S6，收料；所述料盘上料及收料装置将步骤S5中放料部的工件移动至所述堆叠机构。