CN103897731A - 一种催化裂化柴油和c10+馏分油混合生产轻质芳烃的方法 - Google Patents

Abstract

本发明为一种催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合生产轻质芳烃的方法，包括如下步骤：先将催化裂化柴油、C₁₀ ⁺馏分油与氢气混合后进行加氢精制反应，进行硫氮脱除、烯烃饱和及芳烃适当饱和；然后将加氢精制产物用抽提溶剂进行抽提，得到富含芳烃的抽出油和富含烷烃的抽余油；其中抽余油作为清洁柴油调和组分，抽出油经精馏分离得到芳烃抽出油；将所述芳烃抽出油进行加氢裂化反应，加氢裂化产物再经切割分离，其中>195℃的馏分油产品作为清洁柴油调和组分；<195℃的馏分油作为芳烃原料进入芳烃处理装置，得到轻质芳烃产品和清洁汽油调和组分。通过本发明方法，提高轻质芳烃产量的同时，得到高品质的清洁燃料油，并实现了C₁₀ ⁺馏分油的高附加值利用。

Description

一种催化裂化柴油和C10+馏分油混合生产轻质芳烃的方法

技术领域

本发明属于石油炼化领域中轻质芳烃制备方法，具体涉及一种利用催化裂化柴油和C₁₀ ⁺馏分油生产轻质芳烃和清洁燃料油品的方法。 

背景技术

在发展低碳经济、循环经济、实现可持续发展的形势下，我国油品质量升级步伐明显加快，对柴油中芳烃含量的要求也越来越严格。生产清洁油品成为目前我国炼油工业发展的重点之一。我国柴油构成中，有25～30％是催化裂化柴油。催化裂化柴油具有芳烃含量高(芳烃含量＞60％)、十六烷值低的特点，其品质较差，必须通过加氢精制或者加氢改质才可用作燃料油调和组分，但加氢改质操作费用高、条件苛刻，且十六烷值提高有限，导致燃料油成本大幅攀升。因此，催化裂化柴油由于芳烃含量高成为制约相关单位生产高标准清洁柴油的瓶颈，如何降低催化裂化柴油中芳烃含量，从而提高其十六烷值成为困扰炼厂的一个难题。 

现阶段，工业上改善催化裂化柴油品质的主要方法为加氢精制和加氢改质，加氢精制的研究相对较多，在传统加氢精制技术的基础上也有很大的改进。加氢精制虽然可实现深度脱硫脱氮，但十六烷值一般仅能提高在4～8，尤其是对于芳烃含量高的劣质催化裂化柴油，加氢精制柴油十六烷值仍然小于35，难以作理想的柴油调和组分。另一种经常采用的方法是加氢改质，一般先经过加氢精制脱硫脱氮，再经加氢改质提高柴油十六烷值，这种劣质催化裂化柴油的加氢改质需要消耗大量的氢气和采用较低的反应空速，相应的操作费用高，因此催化裂化柴油中芳烃含量高(十六烷值<25)时，采取加氢改质方法生产柴油在某些情况下已不是一条经济可行的路线，其中含有的大量芳烃资源未能充分利用。 

在炼油加工与乙烯生产过程中副产C₉ ⁺馏分油，C₉ ⁺馏分油主要来源于轻油裂解生产乙烯装置的副产品、炼油厂催化重整装置的副产品等。近几年，随着我国乙烯能力的不断提升和大型石化企业连续重整装置的相继投产，C₉ ⁺馏分油产量大幅增长。C₉ ⁺馏分油的综合利用是人们关心的问题，目前已有一些成熟的方法。其中，催化重整C₉A的加工利用较广泛地用作甲苯歧化与烷基转移反应的原料，用作制造苯和二甲苯；裂解C₉馏分用作溶剂油或者生产C₉石油树脂。而重质馏分油C₁₀以及C₁₀以上的组份，组成复杂，重芳烃含量高， 沸点高，目前用途较少。随着清洁油品环保要求日益严格，这些组份用作柴油的掺合组份都不合适，只有一部分用作溶剂油，一部分用于分出其中的均四甲苯，其余大部分作为燃料烧掉。 

与此同时，全球市场对芳烃需求量的增长速度也不断加快。随着我国芳烃工业的发展，BTX等轻质芳烃供不应求，产品附加值较高。催化裂化柴油、裂解C₁₀ ⁺馏分油、重整C₁₀ ⁺馏分油中均富含大量的芳香基团，约含有50～90％的芳烃，这部分芳烃组分复杂，难于分离利用，是制备BTX的潜在资源。 

随着炼油装置规模的扩大，催化裂化柴油产量高，一般炼厂催化裂化装置催化裂化柴油产量都在30万吨/年以上。而裂解C₁₀ ⁺馏分油、重整C₁₀ ⁺馏分油相对市场量小，一套100万吨乙烯装置，裂解C₁₀ ⁺馏分油年产量约为8万吨以上，一套80万吨连续重整装置C₁₀ ⁺馏分油产量高于10万吨/年，由于这些C₁₀ ⁺馏分油目前没有好的出路，市场供应较为充足。对于C₁₀ ⁺馏分油单独进行加氢处理存在装置投资大，投资回收期长的不利因素。采取催化裂化柴油与裂解碳九馏分油和/或重整碳九馏分油混合加氢处理，在生产附加值高的低碳芳烃同时，兼产优质清洁燃料油品，体现装置规模效应，经济效益更为显著；此外，由于低硫低氮、高芳烃含量C₁₀ ⁺馏分油的加入，降低劣质催化裂化柴油单独加氢精制时处理难度，提高轻质芳烃收率，因此开展催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合处理增产低碳芳烃技术具有良好的市场应用前景。 

US6623628B1公开了一种采用两段法生产低硫、低芳烃和高十六烷值柴油的方法。该方法中采用两个反应器，一反中的催化剂采用至少一种来自第VIB族和至少一种来自第VIII族的中的元素为活性组分，二反中的催化剂采用至少一种来自第VIII族的中的贵金属为活性组分。在两个反应器间设有汽提器，将一反产生的硫化氢和氨等气相杂质脱除干净，以保护二反的贵金属催化剂。该方法可加工馏程为150℃～370℃的中间馏分油，生产低硫、低芳烃和高十六烷值柴油。但该方法中所用的原料较轻，芳烃含量低；此外，该方法中采用了贵金属催化剂使得成本增高，运转风险大、操作灵活性下降。 

CN101760239A公开了一种催化裂化柴油的利用方法，将催化裂化柴油分离成沸点小于230℃的组分和沸点为230℃以上的组分，对沸点高于230℃的组分进行加氢将多环芳烃转化为单环芳烃，最后从两种处理后的组分中分离出富含单环芳烃的柴油并进行催化裂化。该方法可以提高加氢选择性，制得芳烃含量和辛烷值高的FCC汽油，但由于采取催化裂化方法对分离出富含单环芳烃的柴油进行处理，必然导致大量干气、液化气和焦炭等产生，在实际生产中经济性并不显著。 

CN100404646C公开了一种劣质柴油馏分改质的方法，柴油馏分原料与溶剂分别注入抽提塔，在常压、抽提塔塔顶温度为70～75℃、抽提溶剂与原料的重量比为)0.5～3:1的条件下混合，塔顶为含溶剂的精制柴油，塔底为富含硫和多环芳烃的含溶剂抽出油，经分馏塔分别分离出精制柴油和抽出油，分馏塔分离出的两股溶剂混合后循环使用。该方法使柴油馏分的十六烷值提高10个单位以上，脱硫率达到50％，多环芳烃下降60％以上。该方法相对简单，但十六烷值提高有限，且生成油中硫含量未能深度脱除，难以达到清洁油品质量要求，且对于抽出油如何有效使用没有好的方法。 

上述方法，无论是加氢精制还是溶剂精制，都只专注于催化裂化柴油性质的改善，而没有对其中的芳烃进行综合利用，实现利润的最大化。现有技术中，芳烃抽提过程中的液液抽提和抽提蒸馏工艺都已经非常成熟，但主要集中在C6～C8芳烃的分离处理方面，对于柴油馏分中的重质芳烃的分离应用研究较少。 

CN103214332A公开了一种由催化裂化柴油生产轻质芳烃和高品质油品的方法，包括如下步骤：(1)将催化裂化柴油用抽提溶剂进行抽提，得到富含多环芳烃的抽出油和富含烷烃的抽余油，(2)将抽出油在加氢反应条件下进行加氢精制和加氢裂化生产轻质芳烃、 

高辛烷值汽油馏分。该方法在得到轻质芳烃的同时，能副产十六烷值高的柴油和高辛烷值汽油，但对于催化裂化柴油原料首先采取抽提溶剂进行抽提，由于催化裂化加工工艺决定了催化裂化柴油中含有较多量的烯烃化合物，此外硫氮等化合物的存在，必然导致抽提溶剂损耗大，抽提效果差。所得抽余油如果不经加氢精制，硫氮化合物含量高，难以满足清洁燃料质量要求。 

CN101357876B公开了一种C₉ ⁺重质芳烃轻质化的方法，一种C₉ ⁺重质芳烃轻质化的方法，包括使C₉ ⁺的重质芳轻在氢气存在下，于380～600℃、0.1～5.0MPa的条件下与催化剂接触反应进行轻质化，所述的催化剂包括耐高温无机氧化物载体和以载体为计算基准的含量为0.01～3.0质量％的卤素和0.01～5.0质量％的铱。该法用于C₉ ⁺重质芳烃的轻质化，轻质化转化率高，二甲苯产率高，催化剂积炭少，并能有效降低重质芳烃的终沸点和胶质含量。 

CN1082539C公开了一种重质芳烃轻质化催化剂及轻质化产物的分离方法。所述催化剂由0.05～0.3重％的铂或钯、20～59重％的具有MOR结构的沸石、20～50重％的ZSM-5沸石和20～40重％的氧化铝组成。将重质芳烃原料在350～450℃、0.5～3.5MPa条件下与上述催化剂接触，所得轻质化产物经过分馏可得到BTX及均三甲苯、偏三甲苯、均四甲苯等有机原料。 

上述馏分油轻质化技术使用来生产轻质芳烃，使用到贵金属体系催化剂，装置规模小时，经济效益更不明显。如果利用炼化一体化企业的优势，通过催化裂化柴油加氢改质、芳烃联合装置、乙烯裂解装置，优化现有装置原料和工艺结构，可以充分利用各类原料资源，有望同时解决芳烃产业和清洁燃料所面临的问题。一方面，利用加氢技术可以对催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油实现深度脱硫脱氮，另一方面利用溶剂萃取技术(芳烃抽提)可以大幅度降低燃料油中的芳烃含量，同时结合加氢技术实现增加芳烃产量，缓解市场供需矛盾。 

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种利用催化裂化柴油和C₁₀ ⁺馏分油生产轻质芳烃的方法，该法在得到轻质芳烃的同时，能生产十六烷值高的清洁柴油和辛烷值高的清洁汽油。 

为解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案予以实现： 

本发明提供了一种催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合生产轻质芳烃的方法，包括如下步骤： 

1)将催化裂化柴油、C₁₀ ⁺馏分油与氢气混合后进行加氢精制反应，以进行硫氮脱除、烯烃饱和及多环芳烃加氢饱和为单环芳烃；所述催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油的质量比为3:2～4:1； 

2)经步骤1)加氢精制得到的加氢精制产物进入抽提塔内采用沸点不大于180℃的有机溶剂作为抽提溶剂进行抽提，得到富含芳烃的抽出油和富含烷烃的抽余油；其中所述富含烷烃的抽余油硫氮含量均<10μg/g，十六烷值不低于45，作为清洁柴油调和组分排出； 

3)所述富含芳烃的抽出油通过精馏方式分离，塔底得到芳烃含量不少于90wt％的芳烃抽出油，塔顶得到抽提溶剂返回所述抽提塔循环利用； 

4)步骤3)得到的所述芳烃抽出油在加氢反应条件下进行以多环芳烃饱和、单环芳烃断侧链反应为主的加氢裂化反应； 

5)芳烃抽出油加氢裂化产物经切割分离，其中>195℃的馏分油产品作为清洁柴油调和组分；<195℃的馏分油作为芳烃原料进入芳烃处理装置，最终得到轻质芳烃产品和清洁汽油调和组分。 

在本发明所述的催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合生产轻质芳烃的方法中，其特征在于，步骤1)中所述加氢精制反应中装填的加氢精制催化剂为MoNi体系加氢精制催化剂，反应条件为反应温度320～390℃、氢分压3.5～8.0MPa、原料油质量空速1.0～2.0h^-1、氢/油体积 比300～800：1。 

在本发明所述的催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合生产轻质芳烃的方法中，其特征在于，步骤1)所述加氢精制反应中，在加氢精制催化剂床层顶部装填占加氢精制剂体积总量5～20％的加氢保护剂，以保护主催化剂、避免床层快速结焦，防止催化裂化柴油原料油中残炭或金属含量较高时，催化剂床层的压力降过快地达到限定值。 

在本发明所述的催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合生产轻质芳烃的方法中，步骤2)中所述的抽提溶剂优选为糠醛。 

在本发明所述的催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合生产轻质芳烃的方法中，步骤2)中所述抽提溶剂与加氢精制后的馏分油的质量比为0.5～2.0:1。 

在本发明所述的催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合生产轻质芳烃的方法中，步骤4)中所述加氢裂化反应在装填有加氢裂化催化剂的加氢裂化装置内进行，所述加氢裂化催化剂的组成为：以催化剂为基准，氧化镍6～12wt％，余量为HY分子筛-HZSM-5分子筛-氧化铝载体；以载体为基准，HY分子筛含量为20～30wt％，HZSM-5分子筛含量为10～20wt％，氧化铝含量为50～70wt％；加氢裂化反应的反应温度为380～430℃，氢分压为4.0～10.0MPa，芳烃抽出油质量空速为0.5～1.5h-1，氢/油体积比为300～800：1。 

在本发明所述的催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合生产轻质芳烃的方法中，步骤4)中加氢裂化装置底部装填少量的常规加氢精制催化剂，装填量占加氢裂化催化剂装置内催化剂总装填量的5～15％，使加氢裂化后产物中的少量烯烃进行深度加氢饱和脱除。 

在本发明所述的催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合生产轻质芳烃的方法中，所述的催化裂化柴油的十六烷值小于35，其中含15～50wt％的链烷烃和50～85wt％的芳烃；所述C₁₀ ⁺馏分油为裂解C₁₀ ⁺馏分油和/或重整C₁₀ ⁺馏分油。 

与现有技术相比，本发明方法的优点是： 

1、采用本发明提供的方法，可以得到硫含量、芳烃含量和多环芳烃含量均满足《世界燃油规范》的IV类、V类标准的清洁柴油。因为本发明利用难反应硫化物和多环芳烃分布在催化裂化柴油馏分，采取与低硫低氮C₁₀ ⁺馏分油混合加氢处理方式，使原料油中硫氮杂质含量显著降低，降低加氢精制难度，在抽提前先进行加氢精制反应，使加氢精制后的馏分油中硫、氮含量控制在<10μg/g，再采用溶剂抽提的方法实现富含芳烃馏分的富集，富含烷烃的抽余油具有硫氮含量低、十六烷值高的特性。 

2、本发明方法采用溶剂抽提的方法实现富含芳烃馏分的富集，在抽提前进行加氢精 制，抽提后得到富含芳烃抽出油后再进行加氢裂化，进行多环芳烃饱和开环、单环芳烃断侧链，避免芳烃的过度加氢，保证最大化得到轻质芳烃产品。 

3、采用本发明方法，原料适应性好，能处理高硫、高氮、馏程范围宽并且金属含量高的催化裂化柴油馏分，且对于目前尚无较好利用途径的C₁₀ ⁺馏分油，进行加氢处理，增产芳烃和清洁燃料油品，同时本发明采用的加氢裂化催化剂具有催化剂活性高，活性稳定性好，装置运行周期长。 

4、本发明方法的优选方案，步骤5)中得到的所述<195℃的馏分油，BTX轻质芳烃含量不少于60wt％，作为芳烃原料进入芳烃处理装置，轻质芳烃产品收率高。 

附图说明

附图1为本发明方法的一种优选实施方式的流程示意图。 

1是原料油，2是C₁₀ ⁺馏分油，3是氢气，4是加氢精制反应装置，5是加氢精制产物，6是抽提塔，7是富含烷烃的抽余油，8是富含芳烃的抽出油，9是溶剂回收塔，10抽提溶剂，11是芳烃抽出油，12是加氢裂化装置，13是加氢裂化产物，14是蒸馏塔，15是>195℃馏分油，16是<195℃馏分油 

具体实施方式

下面结合附图及实施例将对本发明提供的方法进行进一步的说明，但并不因此而限制本发明。 

图1是本发明催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合生产轻质芳烃的方法的一种优选实施方式的流程示意图，图中省略了许多设备，如泵、换热器、压缩机、加氢段高压分离器与低压分离器、抽提段水洗塔与脱水塔等，但这对本领域普通技术人员是公知的。如图1所示，本发明提供的方法的流程详细描述如下： 

催化裂化柴油原料油1、裂解C₁₀ ⁺馏分油2和/或重整C₁₀ ⁺馏分油2与氢气3经管线混合后进入加氢精制反应装置4，进行脱硫、脱氮、烯烃饱和及适度芳烃饱和反应，其中芳烃适度饱和主要为多环芳烃加氢生成单环芳烃反应。加氢精制后产物5进入抽提塔6中下部，抽提溶剂10进入抽提塔6上部，逆流交换萃取。由于大量芳烃的抽出，抽提塔塔顶馏出的富含烷烃的抽余油中芳烃含量低，十六烷值不低于45，此外柴油硫、氮含量均<10μg/g，经过常规的水洗、脱水(图中未显示)后可作为高十六烷值的柴油调和组分。抽提塔6塔底馏出的富含芳烃的抽出油8进入溶剂回收塔9，经加热蒸馏，分离出的抽提溶剂10由塔顶排出， 返回到抽提塔6中循环利用，溶剂回收塔9塔底排出的芳烃抽出油11，其芳烃含量不少于90质量％，与氢气3混合后进入加氢裂化装置12进行以多环芳烃饱和开环、单环芳烃断侧链反应为主的加氢裂化反应。加氢裂化产物13进入蒸馏塔14经切割分离，分离得到>195℃馏分油15和<195℃馏分油16，其中>195℃馏分油15可作为清洁柴油调和组分，<195℃馏分油16可作为芳烃原料进入后续芳烃处理装置(图中未标出)，最终处理并分离得到轻质芳烃和汽油组分。 

由于低硫低氮C₁₀ ⁺馏分油的添加，原料油中硫氮杂质含量显著降低，加氢精制苛刻度较单独催化裂化柴油加氢精制降低，工艺条件的选择，以加氢精制后馏分油中硫、氮含量控制在<10μg/g为宜。 

1.实施例中所用的加氢精制催化剂的商品牌号为CK-II。 

2.实施例中所用的芳烃抽出油加氢裂化催化剂的制备过程如下： 

将拟薄水铝石(山东铝厂生产)、HY型分子筛与HZSM-5(南开大学分子筛厂)与助挤剂、胶粘剂混合均匀，加水后经混捏、挤条，制成三叶条型。将挤出物在130℃下烘干，再于550℃下焙烧4小时，即得到HY-HZSM-5-氧化铝复合载体。将复合载体浸入配制好的硝酸镍水溶液中，浸渍4小时，然后在120℃干燥4小时，在500℃下焙烧8小时得到加氢裂化催化剂I。 

所制得加氢裂化催化剂的组成：以氧化物计并以催化剂总重量为基准，氧化镍为 

8.0wt％，加氢裂化催化剂I的比表面积为225m²/g，孔容为0.35ml/g。以复合载体为基准， 

HY分子筛含量为25wt％，HZSM-5分子筛含量为12wt％，氧化铝含量为63wt％。 

实施例中所用原料油中催化裂化柴油的主要性质如表1所示。 

表1 

原料油	催化裂化柴油
		密度(20℃),g/cm3	0.9132
硫含量，μg/g	2895
		氮含量，μg/g	1369
溴价，gBr/100g	3.5
		芳烃，wt％	75.8
多环芳烃，wt％	22.3
		馏程ASTM D-1160,℃
IBP	185
		5％	211
10％	239
		50％	288
90％	372
		FBP	390

实施例中原料油中裂解C₁₀ ⁺馏分油的主要性质如表2所示。 

表2 

原料油	裂解C10 +馏分油
		密度(20℃),g/cm3	0.8451
硫含量，μg/g	385
		氮含量，μg/g	54
溴价，gBr/100g	10.2
		IBP，℃	187
芳烃，wt％	85.4
		多环芳烃，wt％	21.6

实施例中原料油中重整C₁₀ ⁺馏分油的主要性质如表3所示。 

表3 

原料油	重整C10 +馏分油
		密度(20℃),g/cm3	0.8752
硫含量，μg/g	<1
		氮含量，μg/g	<1
溴价，gBr/100g	0.8
		IBP，℃	189
芳烃，wt％	>99
		四甲基苯异构体，wt％	42
茚满衍生物，wt％	6.5
		萘衍生物，wt％	16
联苯衍生物，wt％	2
		其它烷基苯，wt％	33.5

实施例1 

按本发明方法处理富含芳烃的催化裂化柴油、C₁₀ ⁺馏分油，生产轻质芳烃和清洁燃料油品。 

以催化裂化柴油、裂解C₁₀ ⁺馏分油混合原料(质量比为65：35)为原料油，与氢气混合后进入固定床高压加氢装置，加氢精制催化剂装填量为200mL。反应温度为360℃，氢分压为5.5MPa，加氢精制段原料油质量空速为1.2h^-1，氢/油体积比为500：1。 

采取糠醛与加氢精制后馏分油的质量比为1：1进行溶剂抽提，取500g加氢精制产物、500g糠醛加入到分液漏斗中，充分振荡使其混合均匀，静置分层。取上层抽余油，其质量为125g，向其中加入125g水，充分振荡混合均匀，静置分层后，分离油水相，得到124g抽余油，可作为清洁柴油调和组分。 

分离抽余相后得到的抽出相质量为875g，将其进行减压蒸馏，蒸出抽提溶剂501g，得到374g抽出油。 

重复抽提步骤得到芳烃抽出油样品5000g，将芳烃抽出油通入装填加氢裂化催化剂的固定床高压加氢装置，加氢裂化催化剂装填量为100mL。在反应温度390℃、氢分压5.5MPa、原料体积空速0.8h^-1、氢/油体积比500：1的条件下进行加氢裂化反应。 

取500g抽出油加氢裂化产物经切割分离，其中得到>195℃馏分油95g，与上述抽余油混合后可作为清洁柴油调和组分，其性质见表5。 

<195℃馏分油405g可作为芳烃处理装置原料，生产轻质芳烃和高辛烷值汽油调和组分，其性质见表6。 

实施例2～5 

按实施例1的方法步骤依次对催化裂化柴油、C₁₀ ⁺馏分油进行加工处理，不同的是原料配比、反应条件的选择及抽提溶剂量，选取的试验条件见表4。 

以催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合原料计算，不同馏分油产品性质见表5、表6，不同馏分油产品收率见表7。 

表4试验条件 

表5清洁柴油馏分油性质 

项目	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5
						密度(20℃),g/cm3	0.835	0.836	0.838	0.836	0.832
硫含量，μg/g	8	7	4	8	7
						氮含量，μg/g	7	6	5	7	8
芳烃，wt％	19.8	22.5	18.3	18.5	20.4
						多环芳烃，wt％	1.5	2.2	1.4	1.2	2.3
十六烷值	46	45	47	47	46

表6<195℃馏分油性质 

项目	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5
						密度(20℃),g/cm3	0.735	0.726	0.728	0.726	0.732
硫含量，μg/g	<1	<1	<1	<1	<1
						氮含量，μg/g	<1	<1	<1	<1	<1
芳烃，wt％	67.8	68.9	69.5	70.7	66.2
						BTX，wt％	62.2	63.3	63.4	63.8	62.1
多环芳烃，wt％	0.4	1.1	0.8	0.5	1.4
						研究法辛烷值	94.7	94.5	95.1	94.4	94.8

BTX：表示苯、甲苯和二甲苯 

表7不同馏分油产品收率 

由表5～表7结果可知，催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油按本发明方法处理，得到的清洁柴油馏分中硫、氮含量均小于10μg/g，芳烃含量显著下降，十六烷值均达到45以上。采取溶剂抽提方法，抽出油中烷烃含量显著下降，芳烃含量>90wt％。再经后续加氢裂化反应，得到适量的轻质芳烃(BTX)，汽油馏分和柴油馏分，<195℃汽油馏分的研究法辛烷值达到94以上。以处理的催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合原料来计算，BTX轻质芳烃收率>35wt％，同时可得到清洁汽油与清洁柴油产品。 

Claims (8)

1.一种催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油混合生产轻质芳烃的方法，其特征在于，包括如下步骤： 

1)将催化裂化柴油、C₁₀ ⁺馏分油与氢气混合后进行加氢精制反应，以进行硫氮脱除、烯烃饱和及多环芳烃加氢饱和为单环芳烃；所述催化裂化柴油与C₁₀ ⁺馏分油的质量比为3:2～4:1； 

2)经步骤1)加氢精制得到的加氢精制产物进入抽提塔内采用沸点不大于180℃的有机溶剂作为抽提溶剂进行抽提，得到富含芳烃的抽出油和富含烷烃的抽余油；其中所述富含烷烃的抽余油硫氮含量均<10μg/g，十六烷值不低于45，作为清洁柴油调和组分排出； 

3)所述富含芳烃的抽出油通过精馏方式分离，塔底得到芳烃含量不少于90wt％的芳烃抽出油，塔顶得到抽提溶剂循环利用； 

4)步骤3)得到的所述芳烃抽出油在加氢反应条件下进行以多环芳烃饱和、单环芳烃断侧链反应为主的加氢裂化反应； 

5)芳烃抽出油加氢裂化产物经切割分离，其中>195℃的馏分油产品作为清洁柴油调和组分；<195℃的馏分油作为芳烃原料进入芳烃处理装置，最终得到轻质芳烃产品和清洁汽油调和组分。 

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1)中所述加氢精制反应中装填的加氢精制催化剂为MoNi体系加氢精制催化剂，反应条件为反应温度320～390℃、氢分压3.5～8.0MPa、原料油质量空速1.0～2.0h^-1、氢/油体积比300～800：1。 

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤1)所述加氢精制反应中，在加氢精制催化剂床层顶部装填占加氢精制催化剂体积总量5～20％的加氢保护剂。 

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2)中所述的抽提溶剂优选为糠醛。 

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2)中所述抽提溶剂与所述加氢精制产物的质量比为0.5～2.0:1。 

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤4)中所述加氢裂化反应在装填有加氢裂化催化剂的加氢裂化装置内进行，所述加氢裂化催化剂的组成为：以催化剂为基准，氧化镍6～12wt％，余量为HY分子筛-HZSM-5分子筛-氧化铝载体；以载体为基准，HY分子筛含量为20～30wt％，HZSM-5分子筛含量为10～20wt％，氧化铝含量为50～70wt％；加氢裂化反应的反应温度为380～430℃，氢分压为4.0～10.0MPa，芳烃抽出油质量空速为0.5～1.5h-1，氢/油体积比为300～800：1。 

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤4)中加氢裂化装置底部装填少量的常 规加氢精制催化剂，装填量占加氢裂化催化剂装置内催化剂总装填量的5～15％。 

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的催化裂化柴油的十六烷值小于35，其中含15～50wt％的链烷烃和50～85wt％的芳烃；所述C₁₀ ⁺馏分油为裂解C₁₀ ⁺馏分油和/或重整C₁₀ ⁺馏分油。 

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