CN104031680A

CN104031680A - 一种由石脑油生产烯烃和低苯含量汽油的方法

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Publication number: CN104031680A
Application number: CN201310070020.1A
Authority: CN
Inventors: 马爱增; 田龙胜; 王杰广; 唐文成
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2013-03-05
Filing date: 2013-03-05
Publication date: 2014-09-10
Anticipated expiration: 2033-03-05
Also published as: TWI546375B; RU2014108442A; CN104031680B; RU2592286C2; TW201444963A; UA113741C2

Abstract

一种由石脑油生产烯烃和低苯含量汽油的方法，包括如下步骤：（1）将石脑油进行萃取蒸馏，得到含环烷烃和芳烃的抽出油以及含烷烃和C₆环烷烃的抽余油，抽余油中的C₆环烷烃与石脑油中的C₆环烷烃的质量比为60～95%，（2）将抽出油在0.01～3.0MPa、300～600℃，氢气/烃摩尔比0.5～20，体积空速为0.1～50h^-1的条件下与重整催化剂接触进行催化重整反应，得到低苯含量的重整生成油，（3）将抽余油送入蒸汽裂解装置进行裂解反应生产轻质烯烃。该法提高了石脑油的利用率，在由石脑油生产更多的乙烯、丙烯和丁二烯的同时，还可以生产低苯含量的汽油组分。

Description

一种由石脑油生产烯烃和低苯含量汽油的方法

技术领域

本发明为一种组合工艺，具体地说，是一种以石脑油为原料生产轻质烯烃和低苯汽油组分的方法。

背景技术

催化重整和蒸汽裂解是石油化工领域成熟的工业化技术，催化重整的主要目的是生产芳烃、高辛烷值汽油和氢气。催化重整过程中，几个竞争反应可以同时发生，这些反应包括环己烷脱氢生成芳烃、烷基环戊烷脱氢异构化为芳烃，链烷烃脱氢环化成芳烃、链烷烃加氢裂解转化成汽油沸程之外的轻烃产品，烷基苯脱烷基和链烷烃的异构化。为了得到高辛烷值汽油调合组分或芳烃，不仅希望环烷烃脱氢环化成芳烃，同时要最大限度的使链烷烃发生转化，增加芳烃的产量。

由于汽车尾气中的苯是空气污染的重要因素之一，为此各国提出并实施的新汽油规格中，均要求降低汽油中苯的含量。通过分析汽油池中各种汽油调合组分对汽油苯含量贡献的研究发现，汽油池中70%～85%的苯来源于催化重整装置的重整汽油，因此，催化重整装置重整生成油中的苯是汽油中苯的主要来源，降低汽油中苯含量的关键是降低重整生成油中的苯含量。

蒸汽裂解的主要目的是生产乙烯、丙烯和丁二烯。随着化工市场对丙烯和丁二烯市场需求的增加，如何从有限的石脑油资源增产丙烯和丁二烯是人们极为关心的问题。

催化重整的原料为石脑油，而石脑油又是蒸汽裂解装置原料构成中的主要组分。随着原油的变重，石脑油收率减少，以及全球对乙烯和芳烃需求量的不断增加，催化重整和蒸汽裂解装置争原料的问题越发突出。

石脑油是由正构链烷烃、异构链烷烃、环烷烃和芳烃等多种烃组成的混合物。正构链烷烃较之异构链烷烃和环烷烃，裂解产乙烯的收率高，环烷烃裂解时具有相对较高的丙烯和丁二烯产率，芳烃的苯环在典型的裂解条件下相对难以裂解，对乙烯的生成几乎没有贡献，而环烷烃在催化重整条件下很容易转化为芳烃，亦是优质的催化重整原料。因此，如何优化催化重整和蒸汽裂解装置的原料是人们极为关心和亟待解决的问题。

CN1277907C公开了一种石脑油重组处理方法，包括如下步骤：（1）先将石脑油进行萃取分离，分离出抽余油和抽出油；（2）抽余油进入乙烯蒸汽裂解装置；（3）抽出油进入重整装置重整。该发明所用的萃取分离实际上是液液萃取，在所给的实施例中，以环丁砜为萃取溶剂的溶剂比为11、操作温度95～128℃、操作压力0.6～1.0MPa，按所给的操作参数只能将烷烃和芳烃分离，其抽余油中的主要组分为烷烃。

上述方法将石脑油进行萃取分离后，得到以烷烃为主的抽余油和以芳烃和环烷烃为主的抽出油，尽管分离的以烷烃为主的抽余油作为蒸汽裂解原料可以提高乙烯收率，但环烷烃没有得到有效利用，导致丙烯和丁二烯收率下降；大部分C₆环烷烃进入抽出油中，导致重整汽油中苯含量较高。且当石脑油中链烷烃含量较低时，得到相同的三烯产量时，对石脑油的需求量将大幅度增加。

发明内容

本发明的目的是提供一种由石脑油生产烯烃和低苯含量汽油的方法，该法提高了石脑油的利用率，在由石脑油生产更多的乙烯、丙烯和丁二烯的同时，还可以生产低苯含量的汽油组分。

本发明提供的由石脑油生产烯烃和低苯含量汽油的方法，包括如下步骤：

（1）将石脑油进行萃取蒸馏，得到含环烷烃和芳烃的抽出油以及含烷烃和C₆环烷烃的抽余油，抽余油中的C₆环烷烃与石脑油中的C₆环烷烃的质量比为60～95%，

（2）将抽出油在0.01～3.0MPa、300～600℃，氢气/烃摩尔比0.5～20，体积空速为0.1～50h^-1的条件下与重整催化剂接触进行催化重整反应，得到低苯含量的重整生成油，

（3）将抽余油送入蒸汽裂解装置进行裂解反应生产轻质烯烃。

本发明方法将石脑油进行萃取蒸馏，将大部分C₆环烷烃切入抽余油中，抽出油的主要组分为C₇ ⁺环烷烃和芳烃，对抽余油进行催化重整可得到低苯含量汽油，对抽余油进行裂解，可增加轻烯烃（乙烯、丙烯和丁二烯）的产量。

附图说明

图1为本发明方法以加氢精制石脑油为原料生产烯烃和低苯汽油的流程示意图。

图2为本发明方法以石脑油为原料生产烯烃和低苯汽油的流程示意图。

具体实施方式

本发明方法将石脑油进行萃取蒸馏，得到含烷烃和C₆环烷烃的抽余油以及含环烷烃和芳烃的抽出油，通过降低C₆环烷烃在抽出油中的分配比例，不仅降低了重整汽油组分中的苯含量，还提高了汽油组分的收率。抽余油中含有的环烷烃增加了丙烯和丁二烯的产率。本发明方法可将石脑油转化为更多的轻质烯烃和低苯重整汽油组分。

本发明（1）步通过萃取蒸馏分离石脑油中的烷烃和芳烃，同时将大部分的C₆环烷烃切入抽余油中，使抽余油中的主要组分为烷烃和C₆环烷烃，抽余油中C₆环烷烃与石脑油中的C₆环烷烃的质量比优选80～95%。

（1）步所述的萃取蒸馏在萃取蒸馏塔中进行，萃取蒸馏分离的过程为：将石脑油送入萃取蒸馏塔与萃取溶剂在气相条件下接触，烷烃和大部C₆环烷烃直接由萃取蒸馏塔顶排出，富含芳烃和环烷烃的富溶剂通过塔底排出进入溶剂分离塔，将芳烃和环烷烃从溶剂中分离出来，得到的贫溶剂再返回萃取蒸馏塔循环使用。

萃取蒸馏塔的操作条件为：溶剂比，即溶剂与萃取蒸馏进料的质量比为1～10：1，优选3～8：1，塔顶温度为70～190℃，优选75～180℃，压力为0.1～0.3MPa，优选0.1～0.2MPa。

本发明中萃取蒸馏塔的压力用绝对压力表示，其它压力均为表压。

（1）步萃取蒸馏所用的萃取溶剂选自环丁砜、二甲基亚砜、二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮、N-甲酰吗啉、三甘醇、四甘醇、五甘醇、甲醇或乙腈。

由于重整反应原料中含有的烯烃、硫、氮、砷、氧、氯等杂质对催化重整装置和重整催化剂均会产生不利影响，因此重整进料在进行重整反应前，优选进行加氢精制，使其中的烯烃发生加氢饱和，同时脱除硫、氮、砷、氧、氯等杂质，得到加氢精制重整原料。

本发明方法中，（1）步的石脑油和（2）步的抽出油均优选进行加氢精制，具体地说，（1）步所述的石脑油在萃取蒸馏前优选进行加氢精制，或者将（2）步所述的抽出油在进行重整反应前进行加氢精制，使烯烃饱和并脱除杂质，使精制石脑油或精制抽出油中的硫含量小于0.5μg/g、氮含量小于0.5μg/g、砷含量小于1.0ng/g、铅含量小于10ng/g。

所述的加氢精制反应温度为260～460℃、优选280～400℃，压力为1.0～8.0MPa、优选1.6～4.0MPa，进料体积空速为1～20h^-1、优选2～8h^-1，反应时氢/烃体积比为10～1000：1、优选50～600：1。

所述的加氢精制催化剂应该具有加氢饱和烯烃，同时具有加氢脱硫、脱氮和脱氧的能力。所述加氢精制催化剂包括5～49质量%的加氢活性组分、0.1～1.0质量%的卤素和50.0～94.9质量%的无机氧化物载体，所述加氢活性组分选自Co、Ni、Fe、W、Mo、Cr、Bi、Sb、Zn、Cd、Cu、In和稀土金属中的一种或几种金属的氧化物，所述的无机氧化物载体，优选氧化铝。

本发明方法（2）步为对含芳烃和环烷烃的抽出油进行催化重整的过程，催化重整反应的压力优选0.2～2.0MPa，温度优选350～520℃、更优选400～500℃，石脑油体积空速优选1.0～30h^-1、更优选2.0～25.0h^-1。

（2）步所述催化重整反应的氢/烃摩尔比优选1～8：1。

本发明所述的催化重整可采用连续（移动床）重整技术、半再生（固定床）重整技术或循环再生重整技术。

本发明方法（2）步所述的催化重整采用的催化剂包括0.01～5.0质量%的Ⅷ族金属、0.01～5.0质量%的卤素和90.0～99.97质量%的无机氧化物载体。

所述重整反应若采用移动床连续重整，则催化剂优选包括0.01～3.0质量%的Ⅷ族金属、0.01～5.0质量%的卤素、0.01～5.0质量%的Sn，87.0～99.97质量%的无机氧化物载体。若采用固定床半再生重整，则催化剂优选包括0.01～3.0质量%的Ⅷ族金属、0.01～5.0质量%的卤素、0.01～5.0质量%的Re，87.0～99.97质量%的无机氧化物载体。所述的Sn或Re为第二金属组元。

上述连续重整或半再生重整催化剂中还可以包含一种或几种选自碱金属、碱土金属、稀土元素、In、Co、Ni、Fe、W、Mo、Cr、Bi、Sb、Zn、Cd或Cu的第三金属组元。

上述催化剂中，所述的Ⅷ族金属优选铂，无机氧化物载体优选氧化铝。

所述重整催化剂采用常规方法制备，先制备成型载体，可以为球型或条型，然后再浸渍引入金属组元和卤素，若催化剂中含有第二、第三金属组元，优选先在载体中引入第二、第三金属组元，最后再引入Ⅷ族金属和卤素，引入金属组元后的载体经干燥，450～650℃焙烧即得氧化态重整催化剂。氧化态重整催化剂在使用之前需在315～650℃氢气气氛中还原，得到还原态重整催化剂，对于铂-铼重整催化剂还需进行预硫化处理。

重整反应后，将催化重整反应液体产物用分馏塔分馏除去C₄以下的烃，得到低苯重整生成油，即低苯汽油。

本发明所述的石脑油为具有ASTM D-86初始沸点为40～80℃、终馏点为160～220℃的烃类混合物。

所述的石脑油选自直馏石脑油、加氢裂化石脑油、焦化石脑油、催化裂化石脑油或油田凝析油。

所述的石脑油含30～85质量%的烷烃、10～50质量%的环烷烃和5～30质量%的芳烃。所述石脑油中C₆环烷烃的含量为1～10质量%。

下面结合附图进一步说明本发明。

图1中，来自管线1的石脑油与来自管线2的补充氢气混合，再与来自管线9的循环氢气一起进入加氢精制反应器3。加氢精制产物由管线4进入气液分离罐5，气液分离罐5上部分离出的富含氢气的气体由管线6进入循环压缩机8进行循环，气液分离罐5底部流出的物流经管线7进入精馏塔10，经过精馏，液化气由精馏塔10上部的管线11排出体系，精制石脑油由精馏塔10底部流出，经管线12进入萃取蒸馏塔13。经萃取蒸馏将烷烃和芳烃分离，同时将大部分C₆环烷烃分离入烷烃组分，少部分分离入芳烃组分。萃取蒸馏后含烷烃和C₆环烷烃的组分由管线17进入蒸汽裂解区22进行蒸汽裂解，萃取蒸馏塔13底排出的含环烷烃和芳烃的富溶剂由管线15进入溶剂回收塔19分离溶剂，溶剂回收塔19底部得到的贫溶剂由管线21排出，可返回萃取蒸馏塔13循环使用。溶剂回收塔19上部得到的含芳烃和环烷烃的物流经管线20与来自管线29的重整循环氢气混合后进入重整反应器23进行催化重整。重整反应产物由管线24进入重整产物气液分离罐25，上部分离出的富含氢气的气体由管线26经循环压缩机28循环使用，底部流出的液体组分由管线27进入重整产物精馏塔30，精馏得到的液化汽由上部管线31排出体系，重整生成油由底部管线32排出进入芳烃分离区。

图2为先将石脑油进行萃取蒸馏，将抽出油进行加氢精制，再进行催化重整的方案。石脑油自管线1进入萃取蒸馏塔13，经萃取分离将烷烃和芳烃分离，同时将大部分C₆环烷烃分离入烷烃组分，少部分分离入芳烃组分。分离后富含C₆环烷烃和烷烃的组分由管线17进入蒸汽裂解区22进行蒸汽裂解，萃取蒸馏塔13底排出的含环烷烃和芳烃的富溶剂由管线15进入溶剂回收塔19分离溶剂。溶剂回收塔19底部得到的贫溶剂由管线21排出，可返回萃取蒸馏塔13循环使用，溶剂回收塔19上部得到的含环烷烃和芳烃的物流，即抽出油经管线20与来自管线2的补充氢气混合，再与来自管线9的循环氢气一起进入加氢精制反应器3。加氢精制产物由管线4进入气液分离罐5，气液分离罐5上部分离出的富含氢气的气体由管线6进入循环压缩机8进行循环，气液分离罐5底部流出的物流经管线7进入精馏塔10，经过精馏，液化气由精馏塔10上部的管线11排出体系，精制抽出油由精馏塔10底部流出，经管线12与来自管线29的重整循环氢气混合后进入重整反应器23进行催化重整。重整反应产物由管线24进入重整产物气液分离罐25，上部分离出的富含氢气的气体由管线26经循环压缩机28循环使用，底部流出的液体组分由管线27进入重整产物精馏塔30，精馏得到的液化汽由上部管线31排出体系，重整生成油由底部管线32排出进入芳烃分离区。

下面通过实例进一步详细说明本发明，但本发明并不限于此。

实例1

本实例对石脑油进行加氢精制。

在20毫升固定床连续流动反应器中，装填20毫升加氢精制催化剂A，其中含0.03质量%的CoO、2.0质量%的NiO、19.0质量%的WO₃、0.7质量%的F和78.27质量%的Al₂O₃。

将表1所列组成和性质的石脑油在290℃、氢分压为1.6MPa、氢/烃体积比为200：1、进料体积空速为8.0h^-1的条件下通入上述装填催化剂A的反应器中进行加氢精制，反应产物进入水冷却器，分离为气液两相，分别计量并进行组成分析，精制后所得石脑油的组成及性质见表2。

表1

表2

由表2结果可知，经加氢精制后石脑油中的烯烃、硫、氮、砷、铅含量均达到催化重整反应的进料要求。

实例2

按本发明方法对精制石脑油进行萃取分离。

采用环丁砜为萃取蒸馏分离的溶剂。将表2中所列石脑油以100kg/h的流量在萃取蒸馏塔中与环丁砜接触，溶剂/原料质量比为6.0，萃取蒸馏塔顶压力0.145MPa（绝压），回流比为0.25，萃取蒸馏塔顶温度为80℃，塔底温度为160℃。从萃取蒸馏塔底得到富含芳烃和环烷烃的溶剂，塔顶得到含烷烃和C₆环烷烃的抽余油。富含芳烃和环烷烃的溶剂经过蒸馏与萃取溶剂分离后得到抽出油。抽出油和抽余油的收率（相对于石脑油）、族组成和各种烃类在抽出油和抽余油中的分配比例见表3。

实例3

采用N-甲酰基吗啉为萃取蒸馏溶剂，将表2中所列石脑油以100kg/h的流量在萃取蒸馏塔中与N-甲酰基吗啉接触，溶剂/原料质量比为7.0，萃取蒸馏塔顶压力0.145MPa（绝压），回流比为0.25，萃取蒸馏塔顶温度为76℃，塔底温度170℃。从萃取蒸馏塔底得到富含芳烃和环烷烃的溶剂，塔顶得到含烷烃和C₆环烷烃的抽余油。富含芳烃和环烷烃的溶剂经过蒸馏与萃取溶剂分离后得到抽出油。抽出油和抽余油的收率（相对于石脑油）、族组成和各种烃类在抽出油和抽余油中的分配比例见表3。

实例4

采用五甘醇为萃取蒸馏溶剂，将表2中所列石脑油以100kg/h的流量在萃取蒸馏塔中与五甘醇接触，溶剂/原料质量比为3.0，萃取蒸馏塔顶压力0.145MPa（绝压），回流比为0.20，萃取蒸馏塔顶温度为86℃，塔底温度为163℃。从萃取蒸馏塔底得到富含芳烃和环烷烃的溶剂，塔顶得到含烷烃和C₆环烷烃的抽余油。富含芳烃和环烷烃的溶剂经过蒸馏与萃取溶剂分离后得到抽出油。抽出油和抽余油的收率（相对于石脑油）、族组成和各种烃类在抽出油和抽余油中的分配比例见表3。

对比例1

将表2所列石脑油以100千克/小时的进料流量按CN1277907C实例3（以环丁砜为溶剂）的方法进行液液萃取分离芳烃和烷烃，获得的富含烷烃的抽余油和富含芳烃的抽出油，抽出油和抽余油的收率（相对于石脑油）、族组成和各种烃类在抽出油和抽余油中的分配比例见表3。

对比例2

将表2所列的石脑油100千克通入装有5A分子筛的固定床进行吸附分离，吸附的温度为200℃，进料质量空速为0.3小时^-1，5A分子筛床层高径比8：1，吸附时间30分钟。不被5A分子筛吸附的气体经过冷凝后得到吸余油，其中富含环烷烃和芳烃。采用氮气进行脱附，脱附温度为400℃，脱附剂进料空速200h^-1，脱附后，得到29.60千克的富含正构链烷烃的脱附油。获得的吸余油和脱附油的收率和组成见表3。

表3

由表3可知，对比例1通过液液萃取分离芳烃和烷烃，抽余油中主要为烷烃，抽出油中主要为环烷烃和芳烃，石脑油中3.62质量%的环烷烃进入抽余油中，96.16质量%的环烷烃进入抽出油中，石脑油中1.98质量%的C₆环烷烃进入抽余油中，98.02质量%的C₆环烷烃进入抽出油中。

对比例2吸余油中含有烷烃、环烷烃和芳烃，脱附油中主要为烷烃，石脑油中8.26质量%的环烷烃进入脱附油中，91.74质量%的环烷烃进入吸余油中，石脑油中4.74质量%的C₆环烷烃进入脱附油中，95.26质量%的C₆环烷烃进入吸余油中。

本发明方法实例2经萃取蒸馏分离后，石脑油中19.38质量%的环烷烃进入抽余油中，80.62质量%的环烷烃进入抽出油中，石脑油中94.08质量%的C₆环烷烃进入抽余油中，5.92质量%的C₆环烷烃进入抽出油中。

实例3经萃取蒸馏分离后，石脑油中15.0质量%的环烷烃进入抽余油中，85质量%的环烷烃进入抽出油中，石脑油中93.45质量%的C₆环烷烃进入抽余油中，6.55质量%的C₆环烷烃进入抽出油中。

实例4经萃取蒸馏分离后，石脑油中40.0质量%的环烷烃进入抽余油中，60.0质量%的环烷烃进入抽出油中，石脑油中95.0质量%的C₆环烷烃进入抽余油中，5.0质量%环烷烃进入抽出油中。

由此可见，本发明方法使大部分C₆环烷烃进入抽余油中，同时抽余油中还存在较大比例的环烷烃，仅少量C₆环烷烃进入抽出油中。因此，以抽出油为重整原料可显著降低重整生成油中的苯含量。

实例5

本实例说明按本发明方法萃取蒸馏分离后，所得抽余油的蒸汽裂解效果。

取表2中所列石脑油100千克，按实例2的方法进行萃取蒸馏，将得到的富含烷烃和环烷烃的抽余油作为蒸汽裂解原料。蒸汽裂解反应条件为：裂解炉出口压力0.185MPa、停留时间0.20秒、水/油质量比0.55、裂解炉出口温度840℃，轻质烯烃收率（相对于抽余油）见表4。

对比例3

取表2中所列石脑油100千克，按照CN1277907C实例3（以环丁砜为溶剂）的方法进行液液萃取分离芳烃和烷烃，将得到的富含烷烃的抽余油作为蒸汽裂解原料，蒸汽裂解反应条件为：裂解炉出口压力0.185MPa、停留时间0.20秒、水/油质量比0.55、裂解炉出口温度840℃，轻质烯烃收率（相对于抽余油）见表4。

表4

项目	实例5	对比例3
			三烯*收率，质量%	61.58	60.24
乙烯收率，质量%	36.63	37.66
			丙烯收率，质量%	18.40	16.87
丁二烯收率，质量%	6.54	5.71

三烯为乙烯、丙烯和丁二烯

由表4可知，将按本发明方法进行萃取蒸馏得到的抽余油作为蒸汽裂解原料，三烯收率为61.58质量%，较之对比例3，三烯收率提高了2.22%，其中丙烯收率提高了9.07%，丁二烯收率提高了14.54%，说明将按本发明方法获得的抽余油进行蒸汽裂解，更有利于增产丙烯和丁二烯。

实例6

本实例说明按本发明方法进行萃取蒸馏后，所得抽出油的催化重整效果。

取表2中所列石脑油100千克，按实例2的方法进行萃取蒸馏，将得到的抽出油作为催化重整进料，采用PtSn/γ-Al₂O₃催化剂B，其中含Pt0.35质量%、Sn0.30质量%、Cl1.0质量%、余量为γ-Al₂O₃。

在100毫升固定床连续流动反应器中，装填50毫升催化剂B，在反应物料入口温度为520℃、反应压力为0.34MPa、氢/烃摩尔比为2.5、进料体积空速为2.0h^-1的条件下进行重整反应，将重整反应产物精馏得到C₅ ⁺重整生成油，反应结果见表5。

对比例4

取表2所列石脑油100千克，按照CN1277907C实例3的方法分离芳烃和烷烃，将得到的抽出油按实例6的方法进行催化重整，不同的是反应物料入口温度为514℃。将重整反应产物精馏得到C₅ ⁺重整生成油，反应结果见表5。

表5

由表5可知，本发明方法较之对比例，催化重整C₅ ⁺生成油中苯含量小于1.0体积%，比对比例降低了49.43%。

实例7

本实例说明按本发明方法由石脑油生产轻质烯烃和低苯含量汽油。

取表2所列石脑油100千克，按照实例2的方法进行萃取蒸馏，将得到的抽余油作为蒸汽裂解原料，按实例5的方法进行蒸汽裂解反应。将得到的抽出油作为催化重整进料，按实例6的方法进行催化重整，反应结果见表6。

实例8

取表2所列石脑油100千克，按照实例3的方法进行萃取蒸馏，将得到的抽余油作为蒸汽裂解原料，按实例5的方法进行蒸汽裂解反应。将得到的抽出油作为催化重整进料，按实例6的方法进行催化重整，反应结果见表6。

对比例5

取表2所列石脑油以100千克，分成55.55千克和44.45千克，将44.45千克石脑油按CN1277907C实例3的方法进行液液萃取分离芳烃和烷烃，将得到的29.34千克抽余油作为蒸汽裂解原料，按实例5的方法进行蒸汽裂解反应；将15.11千克的抽出油与55.55千克的石脑油作为催化重整进料，按实例6的方法进行催化重整，反应结果见表6。

表6

项目	实例7	实例8	对比例5
				三烯产量，千克	17.67	17.61	17.67
丙烯产量，千克	5.28	5.16	4.95
				丁二烯产量，千克	1.88	1.82	1.68
C₅ ⁺汽油产量，千克	65.05	66.16	64.06
				C₅ ⁺汽油中苯含量，体积%	0.89	0.90	3.87

由表6可知，较之对比例5，本发明以石脑油为原料生产轻质烯烃和低苯含量汽油的方法，在三烯产量基本相当的情况下，丙烯产量和丁二烯产量增加，C₅ ⁺汽油产量增加。

实例9

取表2所列石脑油100千克，按照实例4的方法进行萃取蒸馏，将得到的抽余油作为蒸汽裂解原料，按实例5的方法进行蒸汽裂解反应。将得到的抽出油作为催化重整进料，按实例6的方法进行催化重整，反应结果见表7。

对比例6

取表2所列石脑油以100千克，分成32.58千克和67.42千克，将67.42千克石脑油按CN1277907C实例3的方法进行液液萃取分离芳烃和烷烃，将得到的44.50千克抽余油作为蒸汽裂解原料，按实例5的方法进行蒸汽裂解反应；将22.92千克的抽出油与32.58千克的石脑油作为催化重整进料，按实例6的方法进行催化重整，反应结果见表7。

表7

项目	实例9	对比例6
			三烯产量，千克	26.78	26.81
丙烯产量，千克	8.00	7.51
			丁二烯产量，千克	2.85	2.54
C₅ ⁺汽油产量，千克	51.76	51.26
			C₅ ⁺汽油中苯含量，体积%	1.06	2.51

由表7可知，较之对比例6，本发明以石脑油为原料生产轻质烯烃和低苯含量汽油的方法，在三烯产量基本相当的情况下，丙烯产量和丁二烯产量增加，C₅ ⁺汽油产量增加。

Claims

1.一种由石脑油生产烯烃和低苯含量汽油的方法，包括如下步骤：

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（1）步抽余油中的C₆环烷烃与石脑油中的C₆环烷烃的质量比为80～95%。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（1）步所述的萃取蒸馏在萃取蒸馏塔中进行，萃取蒸馏塔的操作条件为：溶剂比为1～10：1，塔顶温度为70～190℃，压力为0.1～0.3MPa。

4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于萃取蒸馏塔的操作条件为：溶剂比为3～8，塔顶温度为75～180℃。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（1）步萃取蒸馏所用的萃取溶剂选自环丁砜、二甲基亚砜、二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮、N-甲酰吗啉、三甘醇、四甘醇、五甘醇、甲醇或乙腈。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（1）步石脑油在萃取蒸馏前进行加氢精制，使烯烃饱和并脱除杂质。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（2）步中所述的抽出油在进行重整反应前进行加氢精制，使烯烃饱和并脱除杂质。

8.按照权利要求6或7所述的方法，其特征在于精制石脑油或精制抽出油中的硫含量小于0.5μg/g、氮含量小于0.5μg/g、砷含量小于1.0ng/g、铅含量小于10ng/g。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（2）步所述的催化重整反应压力为0.2～2.0MPa，温度为350～520℃，体积空速为1.0～30h^-1，氢/烃摩尔比为1～8：1。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（2）步所述的低苯重整生成油是将催化重整反应液体产物用分馏塔分馏得到。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于（3）步所述裂解反应的条件为0.05～0.30MPa、反应物停留时间0.01～0.6秒、水/油质量比0.3～1.0、裂解炉出口温度760～900℃。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的石脑油为具有ASTMD-86初始沸点为40～80℃、终馏点为160～220℃的烃类混合物。

13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的石脑油选自直馏石脑油、加氢裂化石脑油、焦化石脑油、催化裂化石脑油或油田凝析油。

14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的石脑油含30～85质量%的烷烃、10～50质量%的环烷烃和5～30质量%的芳烃。