CN107189816A - 一种由加氢柴油最大化生产轻质芳烃的组合工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种由加氢柴油最大化生产轻质芳烃的组合工艺方法，包括：加氢柴油先进入I段吸附分离装置，得到I段富含环烷烃、链烷烃的烷烃组分及I段富含芳烃的重芳烃组分；I段烷烃组分进入环烷烃脱氢反应器，得到富含芳烃的环烷烃脱氢产物，经气液分离后，液相进入II段吸附分离装置，得到II段富含链烷烃的烷烃组分及II段富含芳烃的重芳烃组分；I段、II段重芳烃组分与氢气进入重芳烃转化反应器，得到富含BTX的轻质芳烃产物，经分离后得到的氢气与部分C9 +重芳烃共同返回重芳烃转化反应器继续反应，其余C9 +重芳烃、干气、液化气、C5～C6非芳、BTX产物作为产品。该方法最大化生产轻质芳烃，具有原料适应性强、轻质芳烃收率高、氢耗低、芳烃无需抽提的优势。

Description

一种由加氢柴油最大化生产轻质芳烃的组合工艺方法
技术领域
本发明涉及加氢柴油制备轻质芳烃技术领域，具体涉及一种由加氢柴油最大化生产轻质芳烃的组合工艺方法。
背景技术
随着经济发展进入新常态，我国成品油消费结构发生显著转变，消费柴汽比不断下滑，预计到2020年柴汽比将由目前的1.5:1降至1:1，届时柴油将过剩5000万吨/年。另外，环保法规日益严格，国VI柴油标准将进一步降低多环芳烃含量，炼油企业面临的油品质量升级形式更为严峻。如何降低柴汽比，实现柴油的高值化利用成为领域关注的热点。
轻质芳烃(主要是苯、甲苯、二甲苯，简称BTX)是基本的有机化工原料，目前主要来源于催化重整。近年来，随着芳烃下游产业的高速发展，我国芳烃对外依存度逐年提高，迫切需要拓展新的原料来源。柴油尤其是催化裂化柴油、DCC柴油中含有较多的芳烃，是制备轻质芳烃的原料。另外，直馏柴油、焦化柴油中含有一定量的环烷烃，环烷烃的芳潜较高，也是生产芳烃的优质原料。以柴油为原料制备芳烃，不仅可以解决企业柴油产能过剩、油品质量升级压力大的问题，还可以缓解芳烃产能严重不足的紧张局面。
CN101724454A公布了一种生产高辛烷值汽油的加氢裂化方法，该方法以高芳烃含量的柴油馏分为原料，采用加氢精制+加氢裂化串联模式，先进行原料的脱杂质反应，然后进行裂化反应，用来生产富含芳烃的高辛烷值汽油组分。该方法具有工艺流程简单，设备投资低的优势，但限定原料为高芳烃含量的柴油馏分，且产品为附加值相对较低的汽油产品。另外，由于采用全馏分加氢精制+加氢裂化组合工艺，存在氢耗高、导致部分高十六烷值的烷烃组分裂解为干气、液化气副产物的问题，经济效益较低。
CN101191081A公布了一种烃油原料的催化转化方法，该方法采用加氢处理+催化裂化模式，将柴油先经过加氢处理后返回催化裂化反应器，以达到增产高辛烷值汽油和丙烯的目的。该方法工艺流程简单，对企业来说将装置经过简单的改造便可满足其条件。但存在以下两方面问题：一方面，多环芳烃经过加氢后得到的四氢萘类物质在催化裂化条件下，又会通过氢转移反应转变回多环芳烃，裂解比例较低，导致目的产物收率较低；另一方面，将加氢柴油返回催化裂化会占据催化裂化装置的加工能力。
CN103214332A公布了一种由催化裂化柴油生产轻质芳烃和高品质油品的方法，该方法先将催化裂化柴油进行溶剂抽提，得到富含多环芳烃的抽出油和富含烷烃的抽余油，然后将抽出油进行加氢精制和加氢裂化生产轻质芳烃。该方法采用溶剂抽提方式进行分离后再分别进行处理，避免了高十六烷值烷烃组分的裂解，氢耗也相对较低，但是该方法限定原料为催化柴油，且柴油溶剂抽提成本较高、环境污染问题严重。
CN103865577A公布了一种由催化裂化柴油生产轻质芳烃及清洁燃料油的方法，该方法先将催化柴油进行加氢精制，然后将加氢精制产物切割，将＞355℃馏分切除，切割后的馏分油经过溶剂抽提后得到富含多环芳烃的抽出油和富含烷烃的抽余油，富含芳烃的抽余油经过加氢裂化反应得到轻质芳烃及清洁汽油调和组分。该方法同样存在原料受限制、柴油溶剂抽提成本高的问题。
CN105542849A公布了一种由劣质柴油生产清洁柴油和轻质芳烃的方法，该方法将加氢精制、吸附分离、重芳烃轻质化工业组合生产清洁柴油和轻质芳烃，采用绿色吸附分离工艺加氢后的劣质柴油分离后单独加工，技术理念先进。但是该方法未能利用柴油中环烷烃组分，且存在汽柴油收率高，轻质芳烃收率低，得到的轻质芳烃因纯度低需要芳烃抽提等问题。
发明内容
本发明主要解决柴油制芳烃现有技术存在原料适应性差、汽柴油收率高、芳烃收率低、氢耗高、芳烃产品需要芳烃抽提的问题，将柴油吸附分离、环烷烃脱氢、重芳烃合成轻质芳烃技术组合，将柴油中的芳烃和环烷烃最大化转化为高附加值轻质芳烃。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案予以实现：
本发明提供了一种由加氢柴油最大化生产轻质芳烃的组合工艺方法，包括如下步骤：
(1)加氢柴油先进入I段吸附分离装置，在温度100～180℃，压力1.5～3.0MPa，质量空速1.5～4.0h-1的条件下，进行芳烃与非芳的分离，得到I段富含环烷烃、链烷烃的烷烃组分及I段富含芳烃的重芳烃组分；
(2)所述I段富含烷烃、链烷烃的烷烃组分进入环烷烃脱氢反应器内，在反应温度380～500℃，压力0.5～3.0MPa，质量空速0.5～3.0h-1的条件下，发生环烷烃脱氢反应，得到富含芳烃的环烷烃脱氢产物；
(3)所述富含芳烃的环烷烃脱氢产物经过气液分离后，得到富氢干气和富芳液相产物，富氢干气作为产品输出系统，富芳液相产物进入II段吸附分离装置，在温度100～180℃，压力1.5～3.0MPa，质量空速1.5～4.0h-1的条件下，进行芳烃与非芳的分离，得到II段富含链烷烃的烷烃组分及II段富含芳烃的重芳烃组分；
(4)所述II段富含链烷烃的烷烃组分作为高十六烷值柴油调和组分产品输出系统，所述II段富含芳烃的重芳烃组分、步骤(1)所述I段富含芳烃的重芳烃组分与一定量氢气共同进入装有重芳烃轻质化催化剂、非芳裂解催化剂、重芳烃烷基转移催化剂复合床层的重芳烃转化反应器，在反应温度380～480℃，压力3.0～7.0MPa，质量空速1.0～3.0h-1，氢油体积比500:1～1500:1的条件下，依次发生多环芳烃选择性加氢开环、非芳裂解、C9 +重芳烃烷基转移反应，得到富含BTX的轻质芳烃混合产物；
(5)所述轻质芳烃混合产物经过高分罐、脱乙烷塔、脱丁烷塔、脱己烷塔、脱二甲苯塔分离后得到氢气、干气、液化气、C5～C6非芳、BTX、C9 +重芳烃，氢气经过循环氢压缩机压缩后与部分C9 +重芳烃共同返回重芳烃转化反应器，其余C9 +重芳烃、干气、液化气、C5～C6非芳、BTX作为产品输出系统；
其中步骤(1)中I段吸附分离装置和步骤(3)中II段吸附分离装置所用吸附剂均为芳烃吸附剂，优选为Cu/13X分子筛。
在上述技术方案中，本发明步骤(1)所述的加氢柴油优选为加氢催化柴油、加氢DCC柴油、加氢直馏柴油、加氢焦化柴油中的一种或几种。
本发明所述I段吸附分离装置内的反应条件优选为：温度120～160℃，压力2.0～3.0MPa，质量空速1.5～3.0h-1。
步骤(2)中环烷烃脱氢反应器内装填的环烷烃脱氢催化剂为Pt/SiO2催化剂，反应条件为：温度反应温度380～460℃，压力1.0～2.0MPa，质量空速1.0～2.0h-1。
步骤(3)中所述II段吸附分离装置的吸附分离条件优选为：温度120～160℃，压力2.0～3.0MPa，质量空速1.5～3.0h-1。
步骤(4)中重芳烃转化反应器内的优选反应温度380～450℃，压力4.0～6.0MPa，所述重芳烃转化反应器内装填的重芳烃轻质化催化剂、非芳裂解催化剂、重芳烃烷基转移催化剂分别为Pt-Ni/β分子筛催化剂、Ni-Mg/ZSM-5分子筛催化剂和Pd/Y分子筛催化剂。
本发明方法还可进一步优选，包括如下步骤：
(1)加氢催化柴油、加氢DCC柴油、加氢直馏柴油、加氢焦化柴油中的一种或几种先进入装有Cu/13X分子筛吸附剂的I段吸附分离装置，在温度120～160℃，压力2.0～3.0MPa，质量空速1.5～3.0h-1的条件下，进行芳烃与非芳的分离，得到I段富含环烷烃、链烷烃的烷烃组分及I段富含芳烃的重芳烃组分；
(2)所述I段富含烷烃、链烷烃的烷烃组分进入装有Pt/SiO2催化剂的环烷烃脱氢反应器内，在反应温度380～460℃，压力1.0～2.0MPa，质量空速1.0～2.0h-1的条件下，发生环烷烃脱氢反应，得到富含芳烃的环烷烃脱氢产物；
(3)所述富含芳烃的环烷烃脱氢产物经过气液分离后，得到富氢干气和富芳液相产物，富氢干气作为产品输出系统，富芳液相产物进入装有Cu/13X分子筛吸附剂的II段吸附分离装置，在温度120～160℃，压力2.0～3.0MPa，质量空速1.5～3.0h-1的条件下，进行芳烃与非芳的分离，得到II段富含链烷烃的烷烃组分及II段富含芳烃的重芳烃组分；
(4)所述II段富含链烷烃的烷烃组分作为高十六烷值柴油调和组分产品输出系统，所述II段富含芳烃的重芳烃组分、步骤(1)所述I段富含芳烃的重芳烃组分与一定量氢气共同进入装有Pt-Ni/β重芳烃轻质化催化剂、Ni-Mg/ZSM-5非芳裂解催化剂、Pd/Y重芳烃烷基转移催化剂复合床层的重芳烃转化反应器，在反应温度380～450℃，压力4.0～6.0MPa，质量空速1.0～2.0h-1，氢油体积比600:1～1000:1的条件下，依次发生多环芳烃选择性加氢开环、非芳裂解、C9 +重芳烃烷基转移反应，得到富含BTX的轻质芳烃混合产物；
(5)所述轻质芳烃混合产物经过高分罐、脱乙烷塔、脱丁烷塔、脱己烷塔、脱二甲苯塔分离后得到氢气、干气、液化气、C5～C6非芳、BTX、C9 +重芳烃，氢气经过压循环氢缩机压缩后与部分C9 +重芳烃共同返回重芳烃转化反应器，其余C9 +重芳烃、干气、液化气、C5～C6非芳、BTX作为产品输出系统。
与现有技术相比，本发明方法具有以下优势：1)原料适应性强，可以是芳烃含量高的加氢催化柴油、加氢DCC柴油，也可以是芳烃含量较低的加氢直馏柴油、加氢焦化柴油；2)轻质芳烃收率高：因为采用环烷烃脱氢、重芳烃转化组合技术，可以将原料中的环烷烃和芳烃最大化转化为轻质芳烃；3)氢耗低：由于采用吸附分离，将柴油的芳烃和非芳分离后，仅对芳烃组分进行加氢处理，氢耗低。另外，环烷烃脱氢工段可以产生部分氢气，进一步降低了整个系统的氢耗；4)轻质芳烃产物纯度高：由于重芳烃转换反应器采用重芳烃轻质化催化剂、非芳裂解催化剂、重芳烃烷基转移催化剂复合床层，BTX产物收率高，且BTX产物中几乎不含非芳，产物纯度高，无需芳烃抽提。5)副产的柴油调和组分十六烷值高：将柴油中芳烃、环烷烃低十六烷值组分进行分离、转化后，得到的柴油以高十六烷值链烷烃为主。本发明将吸附分离、环烷烃脱氢、重芳烃合成轻质芳烃技术组合，将柴油中的芳烃和环烷烃最大化转化为高附加值轻质芳烃，具有原料适应性强、轻质芳烃收率高、氢耗低、芳烃产品无需抽提的优势，经济效益显著，可以用于工业生产。
附图说明
图1为本发明由加氢柴油最大化生产轻质芳烃的组合工艺方法的工艺流程示意图。
图中：1-I段吸附分离装置；2-环烷烃脱氢反应器；3-气液分离罐；4-II段吸附分离装置；5-重芳烃转化反应器；6-高分罐；7-循环氢压缩机；8-脱乙烷塔；9-脱丁烷塔；10-脱己烷塔；11-脱二甲苯塔。
具体实施方式
为了更清楚的说明本发明由加氢柴油最大化生产轻质芳烃的组合工艺方法，下面结合附图及具体实施例对本发明方法作进一步描述。
如图1所示，加氢柴油先进入I段吸附分离装置1内，进行芳烃与非芳的分离，得到I段富含环烷烃、链烷烃的烷烃组分及I段富含芳烃的重芳烃组分；I段烷烃组分进入环烷烃脱氢反应器2内，发生环烷烃脱氢生成芳烃的反应，得到富含芳烃的环烷烃脱氢产物；环烷烃脱氢产物经过气液分离罐3分离后，得到富氢干气和富芳液相产物；富氢干气作为产品输出系统，富芳液相产物进入II段吸附分离装置4内，进行芳烃与非芳的分离，得到II段富含链烷烃的烷烃组分及II段富含芳烃的重芳烃组分；I段重芳烃组分、II段重芳烃组分与一定量氢气共同进入重芳烃转化反应器5内，依次发生多环芳烃选择性加氢开环、非芳裂解、C9 +重芳烃烷基转移反应，得到富含BTX的轻质芳烃产物；轻质芳烃产物经过高分罐6、脱乙烷塔8、脱丁烷塔9、脱己烷塔10、脱二甲苯塔11分离后得到氢气、干气、液化气、C5～C6非芳、BTX、C9 +重芳烃，氢气经过循环氢压缩机7压缩后与部分C9 +重芳烃共同返回重芳烃转化反应器5内继续反应，其余C9 +重芳烃、干气、液化气、C5～C6非芳、BTX作为产品输出系统。
实施例1
以某炼厂的加氢直馏柴油为原料，原料组成如表1所示。
I段吸附分离装置、II段吸附分离装置均装填Cu/13X分子筛催化剂(Cu负载量为4wt％)，两吸附分离装置反应条件均为：温度120℃，压力2.0MPa，质量空速1.5h-1。
环烷烃脱氢催化剂采用有Pt/SiO2催化剂(Pt负载量为0.3wt％)，反应条件：反应温度420℃，压力2.0MPa，质量空速1.5h-1的条件下，发生环烷烃脱氢反应，得到富含芳烃的环烷烃脱氢产物。
重芳烃轻质化催化剂为Pt-Ni/β(Pt负载量为0.3wt％，Ni负载量为5wt％)、非芳裂解催化剂Ni-Mg/ZSM-5(Ni负载量为4wt％，Mg负载量为2wt％)、重芳烃烷基转移催化剂Pd/Y(Pd负载量为0.3wt％)，重芳烃转化反应条件为：400℃，压力6.0MPa，质量空速2.0h-1，氢油体积比800:1。
通过上述工艺，各产物收率如表2所示，得到的柴油产品组成如表3所示，得到的未经过分离的轻质芳烃混合物的PONA组成如表4所示。
实施例2
以某炼厂的加氢催化柴油为原料，原料组成如表1所示。其他所有条件与实施例1相同，各产物收率如表2所示，得到的柴油产品组成如表3所示。
实施例3
以某炼厂的加氢直馏柴油、加氢催化柴油、加氢DCC柴油、加氢焦化柴油混合柴油为原料，原料组成如表1所示。其他所有条件与实施例1相同，各产物收率如表2所示，得到的柴油产品组成如表3所示。
实施例4
原料与实施例3相同，原料组成如表1所示。
I段吸附分离装置、II段吸附分离装置均装填Cu/13X分子筛催化剂(Cu负载量为2wt％)，两吸附分离装置反应条件均为：温度140℃，压力2.5MPa，质量空速1.0h-1。
环烷烃脱氢催化剂采用有Pt/SiO2催化剂(Pt负载量为0.1wt％)，反应条件：反应温度380℃，压力2.5MPa，质量空速2.0h-1的条件下，发生环烷烃脱氢反应，得到富含芳烃的环烷烃脱氢产物。
重芳烃轻质化催化剂为Pt-Ni/β(Pt负载量为0.2wt％，Ni负载量为2wt％)、非芳裂解催化剂Ni-Mg/ZSM-5(Ni负载量为6wt％，Mg负载量为1wt％)、重芳烃烷基转移催化剂Pd/Y(Pd负载量为0.2wt％)，重芳烃转化反应条件为：400℃，压力4.0MPa，质量空速1.0h-1，氢油体积比500:1。
通过上述工艺，各产物收率如表2所示，得到的柴油产品组成如表3所示。
实施例5
原料与实施例3相同，性质如表1所示。
I段吸附分离装置、II段吸附分离装置均装填Cu/13X分子筛催化剂(Cu负载量为6wt％)，两吸附分离装置反应条件均为：温度160℃，压力3.0MPa，质量空速2.0h-1。
环烷烃脱氢催化剂采用有Pt/SiO2催化剂(Pt负载量为0.3wt％)，反应条件：反应温度460℃，压力3.0MPa，质量空速2.0h-1的条件下，发生环烷烃脱氢反应，得到富含芳烃的环烷烃脱氢产物。
重芳烃轻质化催化剂为Pt-Ni/β(Pt负载量为0.1wt％，Ni负载量为10wt％)、非芳裂解催化剂Ni-Mg/ZSM-5(Ni负载量为8wt％，Mg负载量为2wt％)、重芳烃烷基转移催化剂Pd/Y(Pd负载量为0.1wt％)，重芳烃转化反应条件为：450℃，压力5.0MPa，质量空速2.0h-1，氢油体积比1000:1。
通过上述工艺，各产物收率如表2所示，得到的柴油产品组成如表3所示。
实施例6
I段吸附分离装置、II段吸附分离装置均装填Mg/Y型分子筛催化剂(Mg负载量为2wt％)，两吸附分离装置反应条件均为：温度160℃，压力3.0MPa，质量空速2.0h-1。
环烷烃脱氢催化剂采用有Pt/SiO2催化剂(Pt负载量为0.1wt％)，反应条件：反应温度380℃，压力2.5MPa，质量空速2.0h-1的条件下，发生环烷烃脱氢反应，得到富含芳烃的环烷烃脱氢产物。
重芳烃轻质化催化剂为Pt-Ni/β(Pt负载量为0.2wt％，Ni负载量为2wt％)、非芳裂解催化剂Ni-Mg/ZSM-5(Ni负载量为6wt％，Mg负载量为1wt％)、重芳烃烷基转移催化剂Pd/Y(Pd负载量为0.2wt％)，重芳烃转化反应条件为：400℃，压力4.0MPa，质量空速1.0h-1，氢油体积比500:1。
通过上述工艺，各产物收率如表2所示，得到的柴油产品组成如表3所示。
表1实施例1～6原料组成(wt％)
表2实施例1～6产物收率
产物收率/wt％ 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6
干气 2.7 4.5 3.1 4.2 3.7 3.2
液化气 7.1 9.8 8.9 11.3 10.4 9.9
C5～C6非芳 3.2 4.1 3.8 3.1 2.9 4.6
BTX 40.1 60.7 46.2 50.9 48.4 41.3
外甩C9 +重芳烃 4.6 4.8 4.5 3.8 4.1 5.8
柴油产品 42.3 16.1 33.5 26.7 30.5 35.2
由表2可知，对于加氢直馏柴油原料，经过本发明方法，BTX收率＞40wt％。加氢催化柴油原料，BTX收率可达60wt％。而对于加氢直馏柴油、加氢焦化柴油、加氢DCC柴油、加氢催化柴油混合原料，BTX收率在40～50wt％。
表3实施例1～6柴油产品组成(wt％)
组分 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6
链烷烃 77.2 73.6 75.2 81.0 76.9 72.2
一环环烷烃 9.8 8.7 10.3 7.3 9.4 8.6
双环环烷烃 4.3 3.6 4.9 3.8 4.5 3.9
三环环烷烃 1.4 1.9 1.2 0.7 1.3 2.1
总环烷烃 15.5 14.2 16.4 11.8 15.2 14.6
单环芳烃 3.8 6.5 4.5 3.5 3.7 7.2
双环芳烃 2.9 4.8 3.6 3.5 3.8 4.9
三环芳烃 0.6 0.9 0.3 0.2 0.4 1.1
总芳烃 7.3 12.2 8.4 7.2 7.9 13.2
由表3可知，得到的柴油产品链烷烃含量＞70wt％，多环芳烃含量＜6wt％，是优质的高十六烷值柴油调和组分，可以满足未来国VI柴油标准要求。
表4实施例1轻质芳烃混合产物PONA组成(wt％)
由表4可知，经过该发明方法得到的轻质芳烃混合物，以BTX为主，且C6～C8组分中几乎不含非芳，因此无需经芳烃抽提，仅需经过简单的精馏分离便可得到高纯度BTX。

Claims (8)

1.一种加氢柴油最大化生产轻质芳烃的组合工艺方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)加氢柴油先进入I段吸附分离装置，在温度100～180℃，压力1.5～3.0MPa，质量空速1.5～4.0h-1的条件下，进行芳烃与非芳的分离，得到I段富含环烷烃、链烷烃的烷烃组分及I段富含芳烃的重芳烃组分；
(2)所述I段富含烷烃、链烷烃的烷烃组分进入环烷烃脱氢反应器内，在反应温度380～500℃，压力0.5～3.0MPa，质量空速0.5～3.0h-1的条件下，发生环烷烃脱氢反应，得到富含芳烃的环烷烃脱氢产物；
(3)所述富含芳烃的环烷烃脱氢产物经过气液分离后，得到富氢干气和富芳液相产物，富氢干气作为产品输出系统，富芳液相产物进入II段吸附分离装置，在温度100～180℃，压力1.5～3.0MPa，质量空速1.5～4.0h-1的条件下，进行芳烃与非芳的分离，得到II段富含链烷烃的烷烃组分及II段富含芳烃的重芳烃组分；
(4)所述II段富含链烷烃的烷烃组分作为高十六烷值柴油调和组分产品输出系统，所述II段富含芳烃的重芳烃组分、步骤(1)所述I段富含芳烃的重芳烃组分与一定量氢气共同进入装有重芳烃轻质化催化剂、非芳裂解催化剂、重芳烃烷基转移催化剂复合床层的重芳烃转化反应器，在反应温度380～480℃，压力3.0～7.0MPa，质量空速1.0～3.0h-1，氢油体积比500:1～1500:1的条件下，依次发生多环芳烃选择性加氢开环、非芳裂解、C9 +重芳烃烷基转移反应，得到富含BTX的轻质芳烃混合产物；
(5)所述轻质芳烃混合产物经过高分罐、脱乙烷塔、脱丁烷塔、脱己烷塔、脱二甲苯塔分离后得到氢气、干气、液化气、C5～C6非芳、BTX、C9 +重芳烃，氢气经过循环氢压缩机压缩后与部分C9 +重芳烃共同返回重芳烃转化反应器，其余C9 +重芳烃、干气、液化气、C5～C6非芳、BTX作为产品输出系统；
其中步骤(1)中I段吸附分离装置和步骤(3)中II段吸附分离装置所用吸附剂均为芳烃吸附剂。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述I段吸附分离装置内的反应条件为：温度120～160℃，压力2.0～3.0MPa，质量空速1.5～3.0h-1。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)中环烷烃脱氢反应器内装填的环烷烃脱氢催化剂为Pt/SiO2催化剂，反应条件为：温度反应温度380～460℃，压力1.0～2.0MPa，质量空速1.0～2.0h-1。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)中所述II段吸附分离装置的吸附分离条件为：温度120～160℃，压力2.0～3.0MPa，质量空速1.5～3.0h-1。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)中重芳烃转化反应器内的反应温度380～450℃，压力4.0～6.0MPa，质量空速1.0～2.0h-1，氢油体积比600:1～1000:1。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述的加氢柴油为加氢催化柴油、加氢DCC柴油、加氢直馏柴油、加氢焦化柴油中的一种或几种。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的芳烃吸附剂均为Cu/13X分子筛。
8.按照权利要求1或5所述的方法，其特征在于，步骤(4)中重芳烃转化反应器内装填的重芳烃轻质化催化剂、非芳裂解催化剂、重芳烃烷基转移催化剂分别为Pt-Ni/β分子筛催化剂、Ni-Mg/ZSM-5分子筛催化剂和Pd/Y分子筛催化剂。
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