CN103867347A - 排气回流阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供不扩大阀座和阀芯之间的计量部的开口面积就能够使EGR气体的最大流量增加的排气回流阀。EGR阀（1）通过使阀芯（5）与阀轴（6）一同相对于阀座（4）移动而调节计量部（20）的通路截面宽度，调节流路（3）中的EGR气体流量。阀座在其中心具有阀孔（4a）。阀座的第1端面（4b）朝向流路的下游侧配置，阀座的第2端面（4c）朝向流路的上游侧配置。阀孔的内周面呈以朝向第2端面去而使内径逐渐扩大的方式弯曲成凹状的形状。阀芯配置在阀孔的内侧，能够在抵接于阀孔的内周面的全闭位置和距内周面最远的全开位置之间沿阀座的轴线方向移动。设定为：在阀芯配置于全开位置的状态下，计量部的EGR气体流动方向上的各部位的通路截面宽度互相近似。

Description

排气回流阀

技术领域

本发明涉及一种设置在构成排气回流装置（Exhaust Gas Recirculation（EGR）装置）的排气回流通路中的、由驱动器驱动的排气回流阀。

背景技术

以往，作为这种技术，例如公知有一种图7、图8所示那样的提升阀构造的排气回流阀（EGR阀）61。该现存的EGR阀61包括：外壳62，其包含EGR气体的流路63；阀座64，其设置在流路63的中途；阀芯65，其以能够落位于阀座64的方式设置，且在该阀芯65与阀座64之间形成EGR气体的计量部80；阀轴66，其在一端部设置有阀芯65，以便使阀芯65相对于阀座64移动；以及驱动器68，其用于使阀轴66与阀芯65一同沿轴向进行行程运动。而且，通过利用驱动器68使阀轴66进行行程运动来调节计量部80的开度，从而调节流路63中的EGR气体流量。因而，现存的EGR阀61的气体流量特性主要是由阀芯65的形状和阀座64的形状规定的。在下述的专利文献1中记载有这种EGR阀的一例子。图7是表示现存的EGR阀61的全闭状态的剖视图，图8是表示现存的EGR阀61的全开状态的剖视图。

此外，本案申请人在对现存的EGR阀61解析了EGR气体的流动之后，确认了阀座64和阀芯65之间的计量部80的形状阻碍EGR气体的流动。即，在现存的EGR阀61中，阀座64呈圆环状，在其中心形成有阀孔64a。此外，阀芯65呈大致扁平圆锥形状。在图7、图8中，阀座64在其轴线方向上包含第1端面64b和第2端面64c。此外，阀孔64a的内周面的轴线方向上的一半呈内径朝向EGR气体的下游侧、即第1端面64b去而扩大的锥形状。如图7所示，在全闭状态下，阀芯65的最小外径部65a位于阀孔64a的内侧，且阀芯65的最大外径部65b的附近抵接于阀座64的第2端面64c的内周缘，从而阀芯65将阀孔64a封闭。

图9利用说明图针对现存的EGR阀61表示全开状态的流路63中的EGR气体流动的CAE解析结果（EGR气体流动方向、EGR气体流速分布）。图10同样利用说明图针对现存的EGR阀61表示全开状态的流路63中的EGR气体流动的CAE解析结果（EGR气体流速分布）。在图9、图10中，沿着流路63的内周面的EGR气体的流动碰到阀座64的第2端面64c，将朝向改变90°而朝向阀孔64a。之后，EGR气体的流动通过阀座64和阀芯65之间的计量部80，一边沿着阀孔64a的锥形状扩展一边在流路63中朝向下游侧。根据图8、图9知晓：在现存的EGR阀61中，在阀座64的第2端面64c处计量部80的开口面积最小。因此，来自比计量部80靠上游的位置的EGR气体的流动成为在计量部80处被节流的形态，向比计量部80靠下游的位置流动的EGR气体的流动成为自计量部80起扩展的形态，压力损失较大。因而，在计量部80的前后发生EGR气体的流动的停滞、流动的剥离（漩涡），导致阻碍EGR气体的流动。根据图9、图10知晓EGR气体的流动存在如下的倾向：虽然由于EGR气体的流动在流出阀座64时扩展而在流路63的靠近中心（阀轴66）的位置流速变得比较高，但是在流路66的靠近外部的位置，受到涡流等的影响而流速下降。此外，EGR气体的流速变得比较快的状况仅是在阀轴66的附近，在除此之外的部分流速并没有变得那么高。

在此，在下述的专利文献2中记载有这样构成的EGR阀：通过设计阀座的形状，精密地控制低开度区域中的EGR气体流量，确保高开度区域中的EGR气体的最大流量。如图11所示，在该EGR阀的外壳82中的与阀座相当的部分设有扩径部87，该扩径部87使气体通路从该相当于阀座的部分与板状的阀芯85之间的落位部84起朝向开阀侧去而逐渐扩大。该扩径部87具有以朝向上游侧去而内径逐渐扩大的方式弯曲成凸状的形状。该扩径部87的开阀侧的区间88的扩径率被设定得大于落位部84那一侧的区间89的扩径率。图11是表示EGR阀的外壳的一部分的放大剖视图。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008－202516号公报

专利文献2：日本特开平9－42072号公报

另外，根据图11知晓：在专利文献2所述的EGR阀中也是在全开状态下扩径部87和阀芯85之间的计量部90的开口面积也比其他的部位开口面积小。因此，成为来自比计量部90靠上游的位置的EGR气体的流动在计量部90处被急剧地节流、且向比计量部90靠下游的位置流动的EGR气体的流动自计量部90起急剧地扩展的形态，压力损失较大。因此，在计量部90的前后发生EGR气体流动的停滞、流动的剥离（漩涡），导致阻碍EGR气体的流动。在此，在EGR阀中，为了使EGR气体的最大流量增加，必须相对于阀芯85扩大落位部84的内径。其结果，有可能无法在低开度区域中精密地控制EGR气体流量。

发明内容

本发明即是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供一种不特别地扩大阀座和阀芯之间的计量部的开口面积就能够使EGR气体的最大流量增加的排气回流阀。

为了实现上述目的，技术方案1所述的发明是一种排气回流阀，其包括：外壳，其包含排气回流气体的流路；阀座，其设置在流路中；阀芯，其以能够落位于阀座的方式设置，在该阀芯与阀座之间形成计量部；以及阀轴，其在一端部设置有阀芯，使阀芯与阀轴一同相对于阀座移动而调节计量部的开口面积，从而调节流路中的排气回流气体的流量，该排气回流阀的主旨在于，阀座在其中心具有阀孔，并且在其轴线方向上具有第1端面和第2端面，第1端面朝向流路的下游侧配置，第2端面朝向流路的上游侧配置，阀孔的内周面具有以朝向第2端面去而使内径逐渐扩大的方式弯曲成凹状的形状，阀芯配置在阀孔的内侧，阀芯设置为能够在抵接于阀孔的内周面的全闭位置和距内周面最远的全开位置之间与阀轴一同沿上述阀座的轴线方向移动，在阀芯配置于全开位置的状态下，计量部的排气回流气体的流动方向上的各部位的通路截面宽度互相近似。

采用上述技术方案的结构，使阀轴进行行程运动而使阀芯与阀轴一同相对于阀座移动而调节计量部的开口面积，从而调节流路中的排气回流气体的流量。在此，阀座的阀孔的内周面呈以朝向上游侧的第2端面去而使内径逐渐扩大的方式弯曲成凹状的形状，在阀芯配置于全开位置的状态下，计量部的排气回流气体的流动方向上的各部位的通路截面宽度互相近似。因而，排气回流气体从流路的上游侧沿着阀孔的内周面的弯曲顺畅地流入到阀孔，在阀座和阀芯之间的计量部中流动而该流动不会被节流，直接朝向流路的下游侧自阀孔流出。

为了实现上述目的，技术方案2所述的发明的主旨在于，在技术方案1所述的发明中，阀芯呈大致圆锥形状，包括最小外径部和最大外径部，最大外径部配置在比最小外径部靠流路的上游侧的位置，外周面在上述最小外径部的附近弯曲成凹状，在最大外径部的附近弯曲成凸状。

采用上述技术方案的结构，除了技术方案1所述的发明的作用之外，在阀芯配置于全开位置的状态下，成为阀芯的轴线方向上的外周面的弯曲形状的凹与阀座的轴线方向上的内周面的弯曲形状的凸互相匹配、且阀芯的轴线方向上的外周面的弯曲形状的凸与阀座的轴线方向上的内周面的弯曲形状的凹互相匹配的形态，阀芯和阀座之间的计量部的空间在排气回流气体的流动方向上平滑地弯曲。

为了实现上述目的，技术方案3所述的发明的主旨在于，在技术方案2所述的发明中，在阀芯配置于全开位置的状态下，阀芯的最大外径部配置在比阀座的第2端面靠阀孔的内侧的位置。

采用上述技术方案的结构，除了技术方案2所述的发明的作用之外，在阀芯配置于全开位置的状态下，阀芯的最大外径部配置在比阀座的第2端面靠阀孔的内侧的位置，因此，计量部的排气回流气体的流动方向上的各部位的通路截面宽度不会因阀芯的最大外径部而急剧地变化。

为了实现上述目的，技术方案4所述的发明的主旨在于，在技术方案2或3所述的发明中，在阀芯的最小外径部和阀轴之间的交界处存在台阶，在阀芯的移动范围内，台阶位于比阀座的第1端面靠流路的下游侧的位置。

采用上述技术方案的结构，除了技术方案2或3所述的发明的作用之外，阀芯和阀轴之间的台阶不会进入到阀座的阀孔的内侧，因此，计量部的排气回流气体的流动方向上的各部位的通路截面宽度不会因该台阶而急剧地变化。

采用技术方案1所述的发明，不特别地扩大阀座和阀芯之间的计量部的开口面积就能够使排气回流气体的最大流量增加。

采用技术方案2所述的发明，相对于技术方案1所述的发明效果，不特别地扩大计量部的开口面积就能够使排气回流气体的最大流量进一步增加。

采用技术方案3所述的发明，相对于技术方案2所述的发明效果，不特别地扩大计量部的开口面积就能够使排气回流气体的最大流量进一步增加。

采用技术方案4所述的发明，相对于技术方案2或3所述的发明效果，不特别地扩大计量部的开口面积就能够使排气回流气体的最大流量进一步增加。

附图说明

图1涉及一实施方式，是表示全闭状态的EGR阀的主视剖视图。

图2涉及一实施方式，是表示全开状态的EGR阀的主视剖视图。

图3涉及一实施方式，是表示图2中由虚线四边框包围的部分的放大剖视图。

图4涉及一实施方式，是针对EGR阀表示全开状态的流路中的EGR气体流动的CAE解析结果（EGR气体流动方向、EGR气体流速分布）的说明图。

图5涉及一实施方式，是针对EGR阀表示全开状态的流路中的EGR气体流动的CAE解析结果（EGR气体流速分布）的说明图。

图6涉及一实施方式，是针对本实施方式的EGR阀和现存的EGR阀比较并表示气体流量特性的图表。

图7涉及以往例，是表示现存的EGR阀的全闭状态的剖视图。

图8涉及以往例，是表示现存的EGR阀的全开状态的剖视图。

图9涉及以往例，是针对现存的EGR阀表示全开状态的流路中的EGR气体流动的CAE解析结果（EGR气体流动方向、EGR气体流速分布）的说明图。

图10涉及以往例，是针对现存的EGR阀表示全开状态的流路的EGR气体流动的CAE解析结果（EGR气体流速分布）的说明图。

图11涉及以往例，是表示另一个EGR阀的外壳的一部分的放大剖视图。

具体实施方式

下面，参照附图详细说明将本发明的排气回流阀（EGR阀）具体化的一实施方式。

图1利用主视剖视图表示全闭状态的EGR阀1。图2利用主视剖视图表示全开状态的EGR阀1。图3利用放大剖视图表示图2中由虚线四边框S1包围的部分。EGR阀1设置在使自发动机排出的排放气体的一部分作为EGR气体返回到进气通路的EGR通路中，是为了调节EGR气体流量而使用的。

如图1、图2所示，EGR阀1包括外壳2；EGR气体的流路3，其形成在外壳2中；阀座4，其设置在流路3的中间；阀芯5，其以能够落位于阀座4的方式设置，并与阀座4形成EGR气体的计量部20；阀轴6，其在一端部设置有阀芯5，以便使阀芯5相对于阀座4移动；以及驱动器8，其用于使输出轴7旋转，以便使阀轴6与阀芯5一同沿轴向往返运动（行程运动）。该EGR阀1构成为，利用驱动器8使阀芯5与阀轴6一同相对于阀座4移动而调节计量部20的开口面积，从而调节流路3中的EGR气体流量。

流路3在外壳2中以整体直角地弯曲成大致钩形的方式形成。流路3的两端成为用于导入EGR气体的入口3a和用于导出EGR气体的出口3b。阀座4相对于外壳2独立地设置，组装在流路3的中途。

阀轴6设置在驱动器8和阀芯5之间，在图1、图2中，阀轴6以铅垂地贯穿外壳2的方式配置。阀芯5设置在阀轴6的下端部，呈大致圆锥形状，相对于阀座4抵接或者分开。在阀轴6的上端部一体地设有弹簧座9。在外壳2和阀轴6之间，为了将阀轴6以能够行程运动的方式支承而设有直列地配置的第1推力轴承10和第2推力轴承11。各推力轴承10、11呈大致筒形，并嵌合于被形成在外壳2的中心的组装孔2a而被固定。第1推力轴承10的剖面呈大致椭圆形形状，用于限制阀轴6的旋转方向。

驱动器8由步进马达构成，驱动器8包括：定子22，其包含线圈21；磁体转子23，其设置在定子22的内侧；以及输出轴7，其设置在磁体转子23的中心。上述构件7、21～23等被树脂制的壳体24覆盖。在壳体24上一体地形成有向横向突出的连接器25。在连接器25上设有自线圈21伸出的端子26。

输出轴7在其外周具有外螺纹7a。输出轴7的下端部连结于被设置在阀轴6的顶端部的弹簧座9。磁体转子23包括转子主体27和一体地设置在转子主体27的外周的圆筒状的塑料磁体28。在转子主体27的上端部外周，在该转子主体27与壳体24之间设有第1径向轴承29。在塑料磁体28的下端部内周，在该塑料磁体28与第1推力轴承10之间设有第2径向轴承30。利用上述上下的径向轴承29、30在定子22的内侧以使磁体转子23能够旋转的方式支承磁体转子23。在转子主体27的中心形成有与输出轴7的外螺纹7a螺纹结合的内螺纹27a。在磁体转子23和下侧的第2径向轴承30之间设有第1压缩弹簧31。在阀轴6的上端部的弹簧座9和第2径向轴承30之间设有对阀轴6朝向磁体转子23施力的第2压缩弹簧32。

在外壳2和阀轴6之间，与第2推力轴承11相邻地设有用于将外壳2和阀轴6之间密封的、呈大致圆筒状的唇形密封件15。唇形密封件15被直接压入到组装孔2a中。阀轴6贯穿唇形密封件15的中心。

如图1～图3所示，在该实施方式中，阀座4在其中心具有阀孔4a，并且在其轴线方向（图1～图3上的上下方向）上具有第1端面4b和第2端面4c。第1端面4b朝向流路3的下游侧配置，第2端面4c朝向流路3的上游侧配置。阀孔4a的内周面具有以朝向第2端面4c去而内径逐渐扩大的方式弯曲成凹状的形状。

阀芯5配置在阀孔4a的内侧，其以能够在如图1所示那样抵接于阀孔4a的内周面的全闭位置和如图2所示那样距阀孔4a的内周面最远的全开位置之间与阀轴6一同沿阀座4的轴线方向移动的方式设置。

如图2、图3所示，在该实施方式中，在阀芯5配置于全开位置的状态下，计量部20的EGR气体的流动方向上的各部位的通路截面宽度互相近似。即，如图3所示，计量部20的第1部位P1、第2部位P2、第3部位P3以及第4部位P4的通路截面宽度互相近似。因而，在该状态下，计量部20从其上游端到下游端以大致相同的通路截面宽度连续。另外，在该实施方式中，如图2和图3所示，在阀芯5配置于全开位置的状态下，通路开口面积缓慢地缩小，直至达到最小的开口面积部位为止。

如图1～图3所示，在该实施方式中，阀芯5以使阀轴6贯穿在其中的方式组装于阀轴6的下端部。阀芯5包括最小外径部5a和最大外径部5b，最大外径部5b配置在比最小外径部5a靠流路3的上游侧的位置。阀芯5的外周面以在最小外径部5a附近弯曲成凹状、并在最大外径部5b附近弯曲成凸状的方式形成。在阀芯5的最小外径部5a和阀轴6之间的交界处存在台阶41。根据图1、图2也知晓：该台阶41被设定为，在从阀芯5的全闭位置到全开位置的移动范围内位于比阀座4的第1端面4b靠下游侧的位置。

此外，在该实施方式中，被设定为，在如图2、图3所示那样阀芯5配置于全开位置的状态下，阀芯5的最大外径部5b配置在比阀座4的第2端面4c靠阀孔4a的内侧的位置。

此外，在该实施方式中，与图7、图8的现存的EGR阀61相比，流路3的内面形状像以下那样不同。即，从阀座4的最近的下游开始依次使流路3的第1部位P11朝向下游侧倾斜、使第2部位P12弯曲、使第3部位P13以朝向下游侧去而扩展的方式倾斜。

采用以上说明的该实施方式的EGR阀1，利用驱动器8使阀轴6进行行程运动而使阀芯5与阀轴6一同相对于阀座4移动，调节计量部20的开口面积，从而调节流路3中的EGR气体流量。在此，阀座4的阀孔4a的内周面呈以朝向上游侧的第2端面4c去而内径逐渐扩大的方式弯曲成凹状的形状，在阀芯5配置于全开位置的状态下，计量部20的EGR气体的流动方向上的各部位的通路截面宽度互相近似。因而，EGR气体从流路3的上游侧沿着阀孔4a的内周面的弯曲向阀孔4a顺畅地流入，该EGR气体在阀座4和阀芯5之间的计量部20中流动而该流动不会被急剧地节流，并直接朝向流路3的下游侧自阀孔4a流出。因此，能够降低EGR气体的压力损失，能够在计量部20的前后减轻导致阻碍EGR气体的流动的停滞、剥离（漩涡）。其结果，能够使EGR气体迅速地向通路3的比计量部20靠下游的部分流动，不特别地扩大计量部20的开口面积就能够使EGR气体的最大流量增加。此外，由于不特别地扩大计量部20的开口面积，因此能够在低开度区域中精密地调节EGR气体流量。

图4利用说明图针对该实施方式的EGR阀1表示全开状态的流路3中的EGR气体流动的CAE解析结果（EGR气体流动方向、EGR气体流速分布）。在图4中，箭头的方向表示EGR气体的流动方向，箭头越粗，表示EGR气体的流速越高。图5同样利用说明图针对该实施方式的EGR阀1表示全开状态的流路3中的EGR气体流动的CAE解析结果（EGR气体流速分布）。在图5中，纱（网格点）越浓，表示EGR气体的流速越高。如图4、图5所示，可知：沿着流路3的内周面的EGR气体的流动以基本上不会碰到阀座4的第2端面4c的方式向阀孔4a流入，在阀座4和阀芯5之间的计量部20处一边加快流速一边流动，并直接朝向流路3的下游侧自阀孔4a流出。此外，可知：从阀孔4a流出来的EGR气体维持着较高的流速就直接沿着流路3的内周面的上侧朝向出口3b流动。这样，在该实施方式的EGR阀1中，在阀孔4a中流出来的EGR气体能够将流速维持得较高，因此，能够使EGR气体的最大流量相应地增加。相对于此，如图9、图10所示，可知在现存的EGR阀61中，在阀座64和阀芯65之间的计量部中流出来的EGR气体仅是在阀轴66的周围使流速变高，随着远离阀轴66而失速。因此，在现存的EGR阀61中，无法使在阀孔64a中流出来的EGR气体的最大流量增加。

图6针对本实施方式的EGR阀1和现存的EGR阀61比较气体流量特性并用图表表示。该图表在横轴中表示与EGR阀1、61的开度相当的阀行程量，在纵轴中表示EGR气体的流量。在此，使EGR阀1的阀孔4a的内径和EGR阀61的阀孔64a的内径相等。根据该图表知晓：在低开度区域中，两EGR阀1、61的流量特性近似，能够精密地控制流量。此外，根据该图表知晓：在中开度区域和高开度区域中，与现存的EGR阀61相比，本实施方式的EGR阀1的流量的增加率较大，最大流量也较大。

在该实施方式中，在阀芯5配置于全开位置的状态下，成为阀芯5的轴线方向上的外周面的弯曲形状的凹与阀座4的轴线方向上的内周面的弯曲形状的凸互相匹配、以及阀芯5的轴线方向上的外周面的弯曲形状的凸与阀座4的轴线方向上的内周面的弯曲形状的凹互相匹配的形态，阀芯5和阀座4之间的计量部20的空间在EGR气体的流动方向上平滑地弯曲。因此，EGR气体在计量部20中顺畅地流动，直接朝向流路3的下游侧自阀孔4a流出。在这种意义上，能够降低EGR气体的压力损失，能够使EGR气体向流路3的比计量部20靠下游的部分更迅速地流动，不特别地扩大计量部20的开口面积就能够使EGR气体的最大流量进一步增加。

在该实施方式中，在阀芯5配置于全开位置的状态下，阀芯5的最大外径部5b配置在比阀座4的第2端面4c靠阀孔4a的内侧的位置，因此，计量部20的EGR气体的流动方向上的各部位P1～P4的通路截面宽度不会因阀芯5的最大外径部5b而急剧地变化。因此，EGR气体在计量部20中顺畅地流动，直接朝向流路3的下游侧自阀孔4a流出。在这种意义上，能够降低EGR气体的压力损失，能够使EGR气体向流路3的比计量部20靠下游的部分更迅速地流动，不特别地扩大计量部20的开口面积就能够使EGR气体的最大流量进一步增加。

在该实施方式中，阀芯5和阀轴6之间的台阶41不会进入到阀座4的阀孔4a的内侧，因此，计量部20的EGR气体的流动方向上的各部位P1～P4的通路截面宽度不会因该台阶41而急剧地变化。因此，EGR气体在计量部20中顺畅地流动，直接朝向流路3的下游侧自阀孔4a流出。在这种意义上，能够降低EGR气体的压力损失，能够使EGR气体向流路3的比计量部20靠下游的部分更迅速地流动，不特别地扩大计量部20的开口面积就能够使EGR气体的最大流量进一步增加。在该实施方式中，在阀芯5配置于全开位置的状态下，流路开口面积缓慢地缩小，直至达到最小的开口面积部位为止。因此，能够使自阀座4的阀孔4a流出的EGR气体顺畅地向流路3的下游流动，能够维持EGR气体的流速或使EGR气体的流速增加。

此外，在该实施方式中，对于流路3的内表面形状，第1部位P11朝向下游侧倾斜，第2部位P12弯曲，第3部位P13以朝向下游侧去而扩展的方式倾斜。因而，利用上述流路3的内表面形状，也能够使从阀座4的阀孔4a流出来的EGR气体向流路3的下游侧顺畅地流动，能够维持或者加快EGR气体的流速。

另外，本发明并不限定上述实施方式，也可以在不脱离发明主旨的范围内适当地改变结构的一部分加以实施。

例如，在上述实施方式中，由步进马达构成了驱动器8，但也可以使用隔膜式驱动器。

产业上的可利用性

本发明也可以应用于被设置在汽油发动机、柴油发动机中的EGR装置。

附图标记说明

1、EGR阀；2、外壳；3、流路；4、阀座；4a、阀孔；4b、第1端面；4c、第2端面；5、阀芯；5a、最小外径部；5b、最大外径部；6、阀轴；20、计量部；41、台阶。

Claims (4)

1.一种排气回流阀，其包括：

外壳，其包含排气回流气体的流路；

阀座，其设置在上述流路中；

阀芯，其以能够落位于上述阀座的方式设置，在该阀芯与上述阀座之间形成上述排气回流气体的计量部；以及

阀轴，其在一端部设置有上述阀芯，

使上述阀芯与上述阀轴一同相对于上述阀座移动而调节上述计量部的开口面积，从而调节上述流路中的上述排气回流气体的流量，

该排气回流阀的特征在于，

上述阀座在其中心具有阀孔，并且在其轴线方向上具有第1端面和第2端面，上述第1端面朝向上述流路的下游侧配置，上述第2端面朝向上述流路的上游侧配置，上述阀孔的内周面具有以朝向上述第2端面去而使内径逐渐扩大的方式弯曲成凹状的形状，

上述阀芯配置在上述阀孔的内侧，上述阀芯设置为能够在抵接于上述阀孔的上述内周面的全闭位置和距上述内周面最远的全开位置之间与上述阀轴一同沿上述阀座的轴线方向移动，

在上述阀芯配置于上述全开位置的状态下，上述计量部的上述排气回流气体的流动方向上的各部位的通路截面宽度互相近似。

2.根据权利要求1所述的排气回流阀，其特征在于，

上述阀芯呈大致圆锥形状，包括最小外径部和最大外径部，上述最大外径部配置在比上述最小外径部靠上述流路的上游侧的位置，外周面在上述最小外径部的附近弯曲成凹状，在上述最大外径部的附近弯曲成凸状。

3.根据权利要求2所述的排气回流阀，其特征在于，

在上述阀芯配置在上述全开位置的状态下，上述阀芯的上述最大外径部配置在比上述阀座的上述第2端面靠上述阀孔的内侧的位置。

4.根据权利要求2或3所述的排气回流阀，其特征在于，

在上述阀芯的上述最小外径部和上述阀轴之间的交界处存在台阶，在上述阀芯的移动范围内，上述台阶位于比上述阀座的上述第1端面靠上述流路的下游侧的位置。

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