CN103861949B - 斜撑杆方管端部收口的成型模具及成型方法 - Google Patents

Abstract

一种斜撑杆方管端部收口的成型模具，用于对斜撑杆方管的端部进行收口成型，该成型模具包括冲剪下模具和冲剪上模具，冲剪下模具包括刀具，刀具包括本体及凸出设置于本体的顶面上的刀刃，刀刃在本体的顶面上居中设置，刀刃包括V形刃口以及两个圆弧刃口，两个圆弧刃口与V形刃口相连且分别位于V形刃口底部的两侧；冲剪上模具包括冲头，冲头上设有与刀刃的形状相配合的冲剪口；刀具在加工时用于伸入待加工的斜撑杆方管的端部内，冲剪下模具与冲剪上模具相互配合以在斜撑杆方管端部的第一侧壁和第二侧壁上分别成型形成缺口部。本发明还提供一种利用上述成型模具对斜撑杆方管的端部进行收口的成型方法。

Description

斜撑杆方管端部收口的成型模具及成型方法

技术领域

本发明涉及塔式起重机技术领域，且特别涉及一种用于对斜撑杆方管的端部进行收口的成型模具及成型方法。

背景技术

随着我国经济建设的快速发展，市场对于工程机械尤其是各种起重机的需求日益增大。塔式起重机又称塔机，是一种机身为塔架式结构的全回转动臂架式起重机，塔式起重机以其大吨位、起吊高度高等优势广泛的应用于建筑工程领域。塔式起重机的塔身结构，也称塔架，是塔机结构的主体。

塔机的结构件中，常有方管与具有弧形曲面的构件对接形成接头，此种接头需将方管端部制造为弧形。塔架包括多个标准节，标准节采用连接套进行连接。标准节一般包括主弦杆、斜腹杆、横腹杆以及斜撑杆。斜撑杆的两个端部分别与位于同一对角线上的两个主弦杆相抵靠并配焊至两个主弦杆上。为了使斜撑杆的焊接端与主弦杆的形状相适配，从而提供焊机操作的接触面积，改善焊接质量，斜撑杆的端部需设计成圆弧并收口的形式（如图3所示）。

请参考图1至图3，斜撑杆10为方管，其端部收口成型目前所采用的加工工艺为：按照图纸要求的尺寸对相对的两个侧壁划线，每个侧壁上划出两个三角形切口101和一个圆弧切口102的形状，三角形缺口101位于圆弧缺口102的两侧；用气割枪依照线条切割斜撑杆10的两个侧壁，分别在相对的两个侧壁上切割形成两个三角形切口101和一个圆弧切口102；用锤子锤击，使斜撑杆10的端部收口成型并形成焊缝区103；将对接的焊缝区103进行焊接填充。

然而，传统的加工工艺较为原始，即方管在锯切下料后，采用气割枪切割成型三角形切口101和圆弧切口102，再通过人工锤击成型，使其端口强制成型，并且每一端部需要对四道焊缝区103焊接（每一侧壁两道焊缝区103）。这种斜撑杆收口方式耗工耗时且成型效果差、难以保证成型的斜撑杆10外形、尺寸的统一，影响外观质量及焊接质量。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种用于对斜撑杆方管的端部进行收口的成型模具及成型方法，其便于对斜撑杆方管的端部进行收口成型。

一种斜撑杆方管端部收口的成型模具，用于对斜撑杆方管的端部进行收口成型，所述斜撑杆方管包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁、以及分别连接所述第一侧壁和第二侧壁且相对设置的第三侧壁和第四侧壁，所述成型模具包括冲剪下模具和冲剪上模具，所述冲剪下模具包括刀具，所述刀具包括本体及凸出设置于所述本体的顶面上的刀刃，所述刀刃在所述本体的顶面上居中设置，所述刀刃包括V形刃口以及两个圆弧刃口，所述两个圆弧刃口与所述V形刃口相连且分别位于所述V形刃口底部的两侧；所述冲剪上模具包括冲头，所述冲头上设有与所述刀刃的形状相配合的冲剪口；所述刀具在加工时用于伸入待加工的斜撑杆方管的端部内，所述冲剪下模具与所述冲剪上模具相互配合以在所述斜撑杆方管端部的第一侧壁和第二侧壁上分别成型形成缺口部，每个缺口部包括位于对应侧壁的中间位置的V形缺口以及分别位于所述V形缺口两侧的圆弧缺口。

在本发明的一个具体实施方案中，所述成型模具还包括压扁下模具和压扁上模具，所述压扁下模具与所述压扁上模具相互配合以从所述斜撑杆方管端部的第三侧壁和第四侧壁的外侧施加压力，使所述第三侧壁和所述第四侧壁同时向所述V形缺口靠拢，以使所述第一侧壁和第二侧壁上的V形缺口收口成型并形成焊缝区域。

在本发明的一个具体实施方案中，所述压扁上模具包括上压扁成型块，所述压扁下模具包括下压扁成型块，所述上压扁成型块包括两个相对设置的上挡板以及设置于所述两个上挡板之间的压扁成型顶板，所述下压扁成型块包括两个相对设置的下挡板以及设置于所述两个下挡板之间的压扁成型底板；所述压扁成型顶板与所述压扁成型底板相配合用于对形成有V形缺口的斜撑杆方管的端部进行压扁成型。

在本发明的一个具体实施方案中，所述压扁成型顶板包括第一成型平面以及与所述第一成型平面相连接的第一成型斜面，所述压扁成型底板包括第二成型平面以及与所述第二成型平面相连接的第二成型斜面，所述第一成型斜面与所述第二成型斜面相互配合使V形缺口收口成型。

在本发明的一个具体实施方案中，所述成型模具还包括下模板和上模板，所述冲剪下模具和所述压扁下模具设置于所述下模板，所述冲剪上模具和所述压扁上模具设置于所述上模板。

在本发明的一个具体实施方案中，所述下模板设置有导向柱，所述上模板上设有与所述导向柱套接配合的导向套，所述导向柱可插入所述导向套内。

在本发明的一个具体实施方案中，所述冲剪下模具还包括下模具刀座和两个挡块，所述刀具固定在所述下模具刀座上，所述两个挡块分别设置于所述刀具的两侧。

在本发明的一个具体实施方案中，所述冲剪下模具还包括固定于所述下模具刀座上的挡板，所述挡板设置于所述刀刃的正上方，所述挡板上设有挡料部，所述挡料部的形状与所述刀刃相同。

在本发明的一个具体实施方案中，所述V形刃口的顶部设置圆柱部，以在冲切成型时在所述V形缺口的尖端位置处形成圆弧段，所述圆弧段的直径大于所述V形缺口在尖端位置处的缺口间隙。

本发明还提供一种利用上述的成型模具对斜撑杆方管的端部进行收口的成型方法，包括如下步骤：

将斜撑杆方管待成型的端部套接并定位在所述刀具上，使所述刀具的本体和刀刃一并伸入至所述斜撑杆方管待成型的端部内，且所述斜撑杆方管的第一侧壁位于被冲切位置；

所述冲剪上模具与所述冲剪下模具相互靠近运动，利用所述刀刃对所述斜撑杆方管的端部进行冲切，所述刀刃与所述冲头的冲剪口配合完成对所述第一侧壁的冲剪，在所述斜撑杆方管端部的第一侧壁上形成缺口部；

将所述斜撑杆方管从所述刀具上卸下并翻转所述斜撑杆方管，再次将所述斜撑杆方管的端部套接并定位在所述刀具上，使所述斜撑杆方管的第二侧壁位于被冲切位置，并再次进行冲切，在所述斜撑杆方管端部的第二侧壁上形成缺口部；

将冲切有缺口部的斜撑杆方管放置在所述压扁下模具上，使所述斜撑杆方管的第三侧壁和第四侧壁分别与所述压扁上模具及所述压扁下模具相对；以及

所述压扁上模具与所述压扁下模具相互靠近运动，使所述第三侧壁和所述第四侧壁产生变形向所述斜撑杆方管端部上的V形缺口靠拢，使得所述斜撑杆方管的端部上的V形缺口收口成型并形成焊缝区域。

在本发明的一个具体实施方案中，所述成型方法进一步包括：对所述焊缝区域进行焊接以形成焊缝连接部，且位于焊缝连接部两侧的两个圆弧缺口相连形成圆弧连接面。

本发明有益效果是，本发明的斜撑杆方管端部收口的成型模具及成型方法，仅需两次冲切和一次压扁，三个简单动作便实现了斜撑杆方管端部的收口成型，相比采用火焰割及人工打扁，不仅减轻了劳动强度，提高了成型效率，还能通过模具保证成型的一致性、稳定性；采用本发明实施例的成型模具，其完成一根斜撑杆方管端部收口成型的时间可缩短到原来的1/2；通过成型后，斜撑杆方管端部的缺口角度一致，因而使斜撑杆长度可控且一致，保证了批量生产产品的稳定性，利于下道工序的焊接操作。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是现有技术中在斜撑杆方管端部上形成缺口后的示意图。

图2是现有技术中对斜撑杆方管端部收口成型并焊接后的示意图。

图3是现有技术中成型好的斜撑杆方管端部与主弦杆的配焊示意图。

图4是本发明实施例的斜撑杆方管端部收口成型模具的下模具结构图。

图5是本发明实施例的斜撑杆方管端部收口成型模具的下模板结构图。

图6是本发明实施例的斜撑杆方管端部收口成型模具的上模具结构图。

图7是本发明实施例的斜撑杆方管端部收口成型模具的刀具结构图。

图8是本发明实施例的斜撑杆方管端部收口成型模具的第一缓冲块的结构图。

图9是本发明实施例的斜撑杆方管端部收口成型模具的第二缓冲块的结构图。

图10是本发明实施例的斜撑杆方管端部收口成型模具的下模具安装斜撑杆方管端部时的立体图。

图11是本发明实施例的斜撑杆方管端部收口成型模具的下模具安装斜撑杆方管端部时的立体分解图。

图12是本发明实施例的斜撑杆方管端部收口成型模具的下模具安装斜撑杆方管端部时的另一视角的立体分解图。

图13是本发明实施例在斜撑杆方管的端部形成缺口部后的结构示意图。

图14是图13中的A处的放大图。

图15是本发明实施例在对斜撑杆方管的端部进行收口成型后的结构示意图。

图16是图15中的B处的放大图。

图17是本发明实施例在对收口成型后的斜撑杆方管的端部进行焊接后的结构示意图。

图18是图17中的C处的放大图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明的具体实施例、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参考图4至图6，本发明实施例的斜撑杆方管端部收口的成型模具，用于对斜撑杆方管的端部进行收口成型，例如对塔式起重机的标准节的斜撑杆方管端部进行收口成型。请参图10，斜撑杆方管70包括相对设置的第一侧壁701和第二侧壁702、以及分别连接第一侧壁701和第二侧壁702且相对设置的第三侧壁703和第四侧壁704。该成型模具包括下模板20、冲剪下模具31、压扁下模具41、上模板40、冲剪上模具32和压扁上模具42。

冲剪下模具31和冲剪上模具32相互配合进行斜撑杆方管70端部的冲切成型，在斜撑杆方管70端部的第一侧壁701和第二侧壁702上分别成型形成缺口部72（请参图13），每个缺口部72包括位于对应侧壁的中间位置的V形缺口721以及分别位于V形缺口721两侧的圆弧缺口723a、723b；压扁下模具41和压扁上模具42相互配合对形成有缺口部72的斜撑杆方管端部进行压扁，以从斜撑杆方管70端部的第三侧壁703和第四侧壁704的外侧施加压力，使第三侧壁703和第四侧壁704同时向V形缺口721靠拢，以使第一侧壁701和第二侧壁702上的V形缺口721收口成型并形成焊缝区域7212（请参图15和图16），以便后续对缺口合拢处形成的焊缝区域7212进行焊接操作。

请结合参考图4及图5，下模板20包括间隔设置的第一底座201及第二底座202。第一底座201用于安装冲剪下模具31。第二底座202用于安装压扁下模具41。也就是说，在本实施例中，冲剪下模具31和压扁下模具41一并设置于下模板20上，冲剪下模具31和压扁下模具41相邻设置。请结合参考图6，冲剪上模具32和压扁上模具42也一并设置于上模板40上，冲剪上模具32和压扁上模具42相邻设置，如此，便于对形成缺口部72的冲剪操作和对缺口部72进行压扁的压扁操作同步进行，只需一套驱动机构即可驱使冲剪操作和压扁操作同步进行，节省了成本和费用，且节省对斜撑杆方管70进行传送的时间和距离。

请参考图4，冲剪下模具31包括与下模板20固定连接的下模具刀座311、与下模具刀座311可拆卸连接的刀具312以及设置于刀具312两侧的挡块313。在本实施例中，下模具刀座311为矩形板，直立于下模板20的一侧。下模具刀座311可通过螺钉等固定件与下模板20固定，或者与下模板20焊接固定，也可以与下模板20一体成型。

请参考图7，刀具312包括本体3121及设置于本体3121上的刀刃3123。本体3121为矩形块状，刀刃3123向上凸出设置于本体3121的顶面，且刀刃3123在本体3121的顶面上居中设置。刀具312在加工时用于伸入至待加工的斜撑杆方管70的端部内，本体3121的大小与斜撑杆方管70端部的内径尺寸大致相同，用于定位斜撑杆方管70的端部。斜撑杆方管70的端部套接并定位在刀具312上之后，刀刃3123位于斜撑杆方管70端部待冲切位置的下方。

刀刃3123包括一个V形刃口3124以及两个圆弧刃口3125，两个圆弧刃口3125与V形刃口3124相连且分别位于V形刃口3124底部的两侧。

在本实施例中，V形刃口3124的顶部即V形刃口3124的尖端处设置圆柱部3124a。通过设置圆柱部3124a，使斜撑杆方管70的端部在冲切成型时可以在形成V形缺口721的同时在V形缺口721的尖端位置处形成圆弧段724（请参图14），且圆弧段724的直径大于V形缺口721在尖端位置处的缺口间隙，以防止斜撑杆方管70的端部在收口成型时，斜撑杆方管70端部的V形缺口721的尖端处开裂。

请结合参考图7及图11，在本实施例中，刀具312的本体3121的一端开设螺孔3121a。刀具312通过固定件312b（例如螺钉）与螺孔3121a螺纹配合并与下模具刀座311可拆卸地连接。

请再次参考图4，挡块313用于限定冲剪上模具32的行程，挡块313为两个，分别设置于刀具312的两侧，并与刀具312的侧面之间具有设定的间隔，以便于斜撑杆方管70的端部套接于刀具312上。

请再次参考图4，在本实施例中，冲剪下模具31还包括固定设置于下模具刀座311上的挡板315。挡板315设置于刀刃3123的正上方，挡板315上设有挡料部3151，挡料部3151的形状与刀刃3123相同。在冲剪上模具32完成冲切回程的过程中，挡料部3151可挡住冲切形成的废料，防止废料飞溅，保证操作的安全性。

请再次参考图4，在本实施例中，冲剪下模具31还包括固定设置于下模板20上的第一缓冲块316及设置于第一缓冲块316与刀具312之间，并与下模板20固定连接的中间过渡块317。第一缓冲块316可选择刚性和弹性均较好的材料，这样可以减缓冲切成型时冲剪下模具31和冲剪上模具32之间产生的冲击。

请参考图8，在本实施例中，第一缓冲块316为矩形块状。当然，第一缓冲块316的形状不限于此，例如也可以是圆柱体，第一缓冲块316只要能放置于中间过渡块317与下模板20之间，进行缓冲即可。

请结合参考图5、图8及图11，在本实施例中，第一缓冲块316的两端的中间位置分别设置有凸耳3162，第一底座201上设有多个连接柱2011（例如4个，且呈矩形分别），两个凸耳3162分别卡在第一底座201上的多个连接柱2011中的位于同一侧的两个连接柱2011之间，以使第一缓冲块316固定在下模板20的第一底座201上。

请参考图12，中间过渡块317设置有与多个连接柱2011套接的多个轴套3171，连接柱2011可插入至轴套3171内。中间过渡块317通过轴套3171与连接柱2011配合与下模板20固定连接，并且中间过渡块317的上表面与下表面分别与挡块的313的下表面及第一缓冲块316的上表面贴合。

请参考图6，冲剪上模具32包括一个冲头321。冲头321上设有一冲剪口3212，冲剪口3212的形状与刀刃312的形状相配合，以与刀刃312配合完成对缺口部72的冲剪成型。

请参考图4及图6，压扁上模具42包括一上压扁成型块422。压扁下模具41包括一下压扁成型块412。在本实施例中，上压扁成型块422包括两个间隔设置的上挡板4221以及设置于两个上挡板4221之间的压扁成型顶板4223。下压扁成型块412包括两个间隔设置的下挡板4121以及设置于两个下挡板4121之间的压扁成型底板4123。压扁成型顶板4223与压扁成型底板4123相互配合，用于将斜撑杆方管70开设有缺口部72的端部进行压扁，以使斜撑杆方管70端部上的V形缺口721收口成型。具体的，压扁成型顶板4223包括与上模板40平行设置的第一成型平面4223b以及与第一成型平面4223b相连接的第一成型斜面4223a，相应地，压扁成型底板4123包括与下模板20平行设置的第二成型平面4123b以及与第二成型平面4123b相连接的第二成型斜面4123a。在将斜撑杆方管70开设有缺口部72的端部进行压扁时，第一成型斜面4223a与第二成型斜面4123a相互配合，使V形缺口721收口成型。

请再次参考图4，在本实施例中，压扁下模具41还包括设置于下模板20与下压扁成型块412之间的第二缓冲块415。第二缓冲块415与下下压扁成型块412及下模板20固定连接，并且第二缓冲块415定位安装在下模板20上。第二缓冲块415可选择刚性和弹性均较好的材料，这样减缓压扁成型过程中压扁上模具42和压扁下模具41之间产生的冲击。

请参考图9，在本实施例中，第二缓冲块415大致为矩形块状，并且第二缓冲块415的上表面与压扁成型底板4123的底面贴合。当然，第二缓冲块415的形状不局限于此，例如也可以是圆柱体，只要能放置于下模板20与下压扁成型块412之间，进行缓冲即可。

请结合参考图4及图9，第二缓冲块415上开设多个安装孔4151。第二缓冲块415通过多个固定件（例如螺钉）与安装孔4151配合并与下压扁成型块412固定连接。

请再次结合参考图4及图9，在本实施例中，第二缓冲块415上还设有定位孔4152，下模板20的第二底座202上设有定位柱2021，第二缓冲块415通过定位孔4152与下模板20上的定位柱2021定位安装在下模板20的第二底座202上。

请结合参考图4及图6，在本实施例中，下模板20上还设置有导向柱23，上模板40上设置有与导向柱23套接配合的导向套43，导向柱23可插入导向套43内。导向柱23与导向套43的配合，可以对冲剪上模具32和压扁上模具42的行程进行导向。

请参考图10至图12，利用上述的成型模具对斜撑杆方管70的端部进行收口成型的过程如下：

如图10所示，待加工的斜撑杆方管70包括相对设置的第一侧壁701和第二侧壁702，以及分别连接第一侧壁701和第二侧壁702之间且相对设置的第三侧壁703和第四侧壁704，每一侧壁701、702、703、704在端部具有端面70a。

在对斜撑杆方管70的端部进行收口成型时，首先利用上述成型模具的冲剪下模具31和冲剪上模具32进行冲切成型，在端部的第一侧壁701和第二侧壁702上分别成型形成缺口部72；然后利用压扁下模具41和压扁上模具42对端部的第三侧壁703和第四侧壁704进行压扁成型，将形成有缺口部72的端部压合进行收口成型。

具体的，在冲切成型时，将斜撑杆方管70待成型的端部套接并定位在刀具312上，此时刀具的本体3121和刀刃3123一并伸入至斜撑杆方管70待成型的端部内，且第一侧壁701位于被冲切位置。在斜撑杆方管70定位之后，刀刃3123位于斜撑杆方管70端部内的第一侧壁701的中部下方，斜撑杆方管70的第三侧壁703和第四侧壁704定位在冲剪下模具31的两个挡块313的内侧面上。冲剪上模具32与冲剪下模具31做相互靠近运动，在实施例中，冲剪上模具32向下运动，对斜撑杆方管70的端部进行冲切，利用刀刃3123与冲头321的冲剪口3212配合完成对第一侧壁701的冲剪，在斜撑杆方管70端部的第一侧壁701上于中部形成缺口部72，如图13所示。缺口部72的形状与刀刃3123的形状相同，每个缺口部72包括位于对应侧壁的中间位置的V形缺口721以及分别位于V形缺口721两侧的圆弧缺口723a、723b，其中V形缺口721的开口721a朝向对应侧壁的端面70a，圆弧缺口723a从对应侧壁的端面70a向内凹陷且连接在V形缺口721的开口721a与第三侧壁703之间，圆弧缺口723b从对应侧壁的端面70a向内凹陷且连接在V形缺口721的开口721a与第四侧壁704之间。

通过在V形刃口3124的顶部即V形刃口3124的尖端处设置圆柱部3124a，使斜撑杆方管70的端部在冲切成型时可以在形成V形缺口721的同时，在V形缺口721的尖端位置处形成圆弧段724（请参图14），且圆弧段724的直径大于V形缺口721在尖端位置处的缺口间隙。也就是说，V形缺口721的间隙从开口721a处向圆弧段724的方向逐渐缩小，并在尖端位置处具有最小的缺口间隙，在经过该尖端位置后到达圆弧段724。通过在V形缺口721的尖端位置形成圆弧段724，可以防止在后续对端部进行收口成型时，V形缺口721的尖端位置处被挤压开裂。

在完成冲切后，冲剪上模具32向上运动，冲切形成的废料被挡板315的挡料部3151抵挡，从而防止废料飞溅，保证安全性。冲剪上模具32在上下运动时，挡料部3151对应于冲头321的冲剪口3212，不会对冲剪上模具32的上下运动造成干涉。

在完成第一侧壁701的冲切后，将斜撑杆方管70从刀具312上卸下并翻转斜撑杆方管70，再次将斜撑杆方管70的端部套接并定位在刀具312上，使第二侧壁702位于被冲切位置，再次进行冲切，在斜撑杆方管70端部的第二侧壁702上于中部形成缺口部72，其过程与第一侧壁701的冲切相同，在此不再赘述。

在完成第一侧壁701和第二侧壁702的冲切后，将冲切有缺口部72的斜撑杆方管70放置在压扁下模具41上，使第三侧壁703和第四侧壁704分别与压扁上模具42的压扁成型顶板4223及压扁下模具41的压扁成型底板4123相对，斜撑杆方管70的第一侧壁701和第二侧壁702定位在压扁下模具41的两个下挡板4121的内侧面上。压扁上模具42与压扁下模具41相互靠近运动，在本实施例中，压扁上模具42向下运动与压扁下模具41配合，使第三侧壁703和第四侧壁704产生变形向斜撑杆方管70端部上的V形缺口721靠拢，使得斜撑杆方管70的端部上的V形缺口721收口成型，得到所需的形状，如图15所示。

本发明还涉及一种利用上述成型模具对斜撑杆方管的端部进行收口的成型方法，包括如下步骤：

将斜撑杆方管70待成型的端部套接并定位在刀具312上，使刀具312的本体3121和刀刃3123一并伸入至斜撑杆方管70待成型的端部内，且斜撑杆方管70的第一侧壁701位于被冲切位置；

冲剪上模具32与冲剪下模具31相互靠近运动，利用刀刃3123对斜撑杆方管70的端部进行冲切，刀刃3123与冲头321的冲剪口3212配合完成对第一侧壁701的冲剪，在斜撑杆方管70端部的第一侧壁701上形成缺口部72；

将斜撑杆方管70从刀具312上卸下并翻转斜撑杆方管70，再次将斜撑杆方管70的端部套接并定位在刀具312上，使斜撑杆方管70的第二侧壁702位于被冲切位置，并再次进行冲切，在斜撑杆方管70端部的第二侧壁702上形成缺口部72；

将冲切有缺口部72的斜撑杆方管70放置在压扁下模具41上，使斜撑杆方管70的第三侧壁703和第四侧壁704分别与压扁上模具42及压扁下模具41相对；以及

压扁上模具42与压扁下模具41相互靠近运动，使第三侧壁703和第四侧壁704产生变形向斜撑杆方管70端部上的V形缺口721靠拢，使斜撑杆方管70的端部上的V形缺口721收口成型并形成焊缝区域7212。

上述成型方法进一步包括：对焊缝区域7212进行焊接以形成焊缝连接部733，且位于焊缝连接部733两侧的两个圆弧缺口723a、723b相连形成圆弧连接面7213，其中焊缝连接部733位于第一侧壁701和第二侧壁702的中间位置处，圆弧连接面7213于第一侧壁701和第二侧壁702的端面70a各自向内凹陷形成，如图17和图18所示。经过上述成型模具及成型方法所得到的斜撑杆方管端部，在斜撑杆方管70的端部只存在一个焊接位置即焊缝连接部733，相比较于图1和图2所示的现有技术而言，需要于每个侧壁的上下位置设置两道焊缝区101，在整个端部共设置有四道焊缝区101，本发明中由于只在该斜撑杆方管70的端部存在焊缝连接部733这一个焊接位置，从而大大减少了焊接工序、焊缝数量及焊接应力，从而降低了制造成本且使整体的结构强度也得到了加强。

本发明的有益效果是：本发明实施例的斜撑杆方管端部收口的成型模具及成型方法，仅需两次冲切和一次压扁，三个简单动作便实现了斜撑杆方管端部的收口成型，相比采用火焰割及人工打扁，不仅减轻了劳动强度，提高了成型效率，还能通过模具保证成型的一致性、稳定性；采用本发明实施例的成型模具，其完成一根斜撑杆方管端部收口成型的时间可缩短到原来的1/2；通过成型后，斜撑杆方管端部的缺口角度一致，因而使斜撑杆长度可控且一致，保证了批量生产产品的稳定性，利于下道工序的焊接操作。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (11)

1.一种斜撑杆方管端部收口的成型模具，用于对斜撑杆方管(70)的端部进行收口成型，所述斜撑杆方管(70)包括相对设置的第一侧壁(701)和第二侧壁(702)、以及分别连接所述第一侧壁(701)和第二侧壁(702)且相对设置的第三侧壁(703)和第四侧壁(704)，其特征在于，所述成型模具包括冲剪下模具(31)和冲剪上模具(32)，所述冲剪下模具(31)包括刀具(312)，所述刀具(312)包括本体(3121)及凸出设置于所述本体(3121)的顶面上的刀刃(3123)，所述刀刃(3123)在所述本体(3121)的顶面上居中设置，所述刀刃(3123)包括V形刃口(3124)以及两个圆弧刃口(3125)，所述两个圆弧刃口(3125)与所述V形刃口(3124)相连且分别位于所述V形刃口(3124)底部的两侧；所述冲剪上模具(32)包括冲头(321)，所述冲头(321)上设有与所述刀刃(3123)的形状相配合的冲剪口(3212)；所述刀具(312)在加工时用于伸入待加工的斜撑杆方管(70)的端部内，所述冲剪下模具(31)与所述冲剪上模具(32)相互配合以在所述斜撑杆方管(70)端部的第一侧壁(701)和第二侧壁(702)上分别成型形成缺口部(72)，每个缺口部(72)包括位于对应侧壁的中间位置的V形缺口(721)以及分别位于所述V形缺口(721)两侧的圆弧缺口(723a、723b)。

2.如权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述成型模具还包括压扁下模具(41)和压扁上模具(42)，所述压扁下模具(41)与所述压扁上模具(42)相互配合以从所述斜撑杆方管(70)端部的第三侧壁(703)和第四侧壁(704)的外侧施加压力，使所述第三侧壁(703)和所述第四侧壁(704)同时向所述V形缺口(721)靠拢，以使所述第一侧壁(701)和第二侧壁(702)上的V形缺口(721)收口成型并形成焊缝区域(7212)。

3.如权利要求2所述的成型模具，其特征在于：所述压扁上模具(42)包括上压扁成型块(422)，所述压扁下模具(41)包括下压扁成型块(412)，所述上压扁成型块(422)包括两个相对设置的上挡板(4221)以及设置于两个所述上挡板(4221)之间的压扁成型顶板(4223)，所述下压扁成型块(412)包括两个相对设置的下挡板(4121)以及设置于两个所述下挡板(4121)之间的压扁成型底板(4123)；所述压扁成型顶板(4223)与所述压扁成型底板(4123)相配合用于对形成有V形缺口(721)的斜撑杆方管(70)的端部进行压扁成型。

4.如权利要求3所述的成型模具，其特征在于：所述压扁成型顶板(4223)包括第一成型平面(4223b)以及与所述第一成型平面(4223b)相连接的第一成型斜面(4223a)，所述压扁成型底板(4123)包括第二成型平面(4123b)以及与所述第二成型平面(4123b)相连接的第二成型斜面(4123a)，所述第一成型斜面(4223a)与所述第二成型斜面(4123a)相互配合使V形缺口(721)收口成型。

5.如权利要求2所述的成型模具，其特征在于：所述成型模具还包括下模板(20)和上模板(40)，所述冲剪下模具(31)和所述压扁下模具(41)一并设置于所述下模板(20)上，所述冲剪下模具(31)和所述压扁下模具(41)相邻设置；所述冲剪上模具(32)和所述压扁上模具(42)一并设置于所述上模板(40)上，所述冲剪上模具(32)和所述压扁上模具(42)相邻设置。

6.如权利要求5所述的成型模具，其特征在于：所述下模板(20)设置有导向柱(23)，所述上模板(40)上设有与所述导向柱(23)套接配合的导向套(43)，所述导向柱(23)可插入所述导向套(43)内。

7.如权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述冲剪下模具(31)还包括下模具刀座(311)和两个挡块(313)，所述刀具(312)固定在所述下模具刀座(311)上，所述两个挡块(313)分别设置于所述刀具(312)的两侧。

8.如权利要求7所述的成型模具，其特征在于：所述冲剪下模具(31)还包括固定于所述下模具刀座(311)上的挡板(315)，所述挡板(315)设置于所述刀刃(3123)的正上方，所述挡板(315)上设有挡料部(3151)，所述挡料部(3151)的形状与所述刀刃(3123)相同。

9.如权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述V形刃口(3124)的顶部设置圆柱部(3124a)，以在冲切成型时在所述V形缺口(721)的尖端位置处形成圆弧段(724)，所述圆弧段(724)的直径大于所述V形缺口(721)在尖端位置处的缺口间隙。

10.一种利用权利要求2至9任一项所述的成型模具对斜撑杆方管的端部进行收口的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

将斜撑杆方管(70)待成型的端部套接并定位在所述刀具(312)上，使所述刀具(312)的本体(3121)和刀刃(3123)一并伸入所述斜撑杆方管(70)待成型的端部内，且所述斜撑杆方管(70)的第一侧壁(701)位于被冲切位置；

所述冲剪上模具(32)与所述冲剪下模具(31)相互靠近运动，利用所述刀刃(3123)对所述斜撑杆方管(70)的端部进行冲切，所述刀刃(3123)与所述冲头(321)的冲剪口(3212)配合完成对所述第一侧壁(701)的冲剪，在所述斜撑杆方管(70)端部的第一侧壁(701)上形成缺口部(72)；

将所述斜撑杆方管(70)从所述刀具(312)上卸下并翻转所述斜撑杆方管(70)，再次将所述斜撑杆方管(70)的端部套接并定位在所述刀具(312)上，使所述斜撑杆方管(70)的第二侧壁(702)位于被冲切位置，并再次进行冲切，在所述斜撑杆方管(70)端部的第二侧壁(702)上形成缺口部(72)；

将冲切有缺口部(72)的斜撑杆方管(70)放置在所述压扁下模具(41)上，使所述斜撑杆方管(70)的第三侧壁(703)和第四侧壁(704)分别与所述压扁上模具(42)及所述压扁下模具(41)相对；以及

所述压扁上模具(42)与所述压扁下模具(41)相互靠近运动，使所述第三侧壁(703)和所述第四侧壁(704)产生变形向所述斜撑杆方管(70)端部上的V形缺口(721)靠拢，使所述斜撑杆方管(70)的端部上的V形缺口(721)收口成型并形成焊缝区域(7212)。

11.如权利要求10所述的成型方法，其特征在于：所述成型方法进一步包括：对所述焊缝区域(7212)进行焊接以形成焊缝连接部(733)，且位于焊缝连接部(733)两侧的两个圆弧缺口(723a、723b)相连形成圆弧连接面(7213)。