CN103842419A - 树脂发泡体片以及树脂发泡复合体 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种表观密度低、薄且柔软的、卷取时的稳定性（卷取稳定性）优异的树脂发泡体片。本发明的树脂发泡体片的特征在于，表观密度为0.03～0.30g/cm3、50%压缩时的压缩应力为5.0N/cm2以下、厚度为0.05mm以上且0.40mm以下、长度为5m以上、宽度为300mm以上。优选的是，上述树脂发泡体片由下述式（1）求出的值为25%以下。（厚度公差）/（厚度的中心值）×100 （1）。

Description

树脂发泡体片以及树脂发泡复合体
技术领域
本发明涉及树脂发泡体片以及包含该树脂发泡体片的树脂发泡复合体。
背景技术
树脂发泡体以运送时的缓冲材料、绝热材料、包装材料、建筑材料为首，作为电子设备的密封材料、缓冲材料来使用。近年，伴随着电子设备的小型化、画面的大型化，作为密封材料、缓冲材料而使用的树脂发泡体的面积也变小，对树脂发泡体要求即使面积小也能发挥充分的密封性、缓冲性的柔软性。另外，电子设备也正在进行薄层化，对上述树脂发泡体也要求薄层化。
作为薄的树脂发泡体，已知通过在发泡中或后续工序中实施压缩处理、拉伸处理的方法、在发泡后实施涂布处理的方法而得到的发泡片（例如，参照专利文献1、专利文献2）。但是，上述发泡片存在难以降低发泡倍率的问题，存在压缩了25%时的回弹力（25%压缩时的回弹应力）超过3N/cm2等压缩时的回弹力大的问题。
近年，随着便携设备的薄型化，使用树脂发泡体的设计间隙（gap、缝隙）变得非常狭窄（例如，0.1mm的间隙）、考虑到设计公差等，树脂发泡体被压缩到50%以上来使用也并不稀奇。但是，在这样的显示设备的非常狭窄的设计间隙中使用上述的压缩时的回弹力大的树脂发泡体时，由于高回弹力，例如有时会在显示部的液晶中产生显示不均等，引起显示不良。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009-190195号公报
专利文献2：日本特开2010-1407号公报
发明内容
发明要解决的问题
树脂发泡体在市场上流通时，大多被连续卷取而形成为“连续性卷”、“长条卷”等卷状形态。因此，优选的是，树脂发泡体在卷取时不产生皱褶等，能够稳定地卷取。
因此，本发明的目的在于提供一种表观密度低、薄且柔软的、卷取时的稳定性（卷取稳定性）优异的树脂发泡体片。
近年，由于在安装有触摸面板的智能手机（smart phone）这样的设备中层叠有许多构件，因而不仅要求薄层化，而且要求各构件的厚度公差变小。因此，对上述设备所使用的树脂发泡体要求高的厚度精度。
因此，本发明的另一目的在于提供一种树脂发泡体片，其表观密度低、薄且柔软、卷取稳定性优异，进而厚度精度优异。
用于解决问题的方案
本发明人等为了达成上述目的进行了深入研究，结果发现，通过使树脂发泡体的厚度方向的一部分熔融而恢复为块状（bulk，非发泡状态），可以保持树脂发泡体的强度、抑制柔软性之类的物性的降低，并得到薄的树脂发泡体片。进而发现，通过使树脂发泡体的厚度方向的一部分熔融而恢复为块状（非发泡状态），可得到在上述的基础上厚度精度优异的树脂发泡体片。本发明是基于这些见解而完成的。
即，本发明提供一种树脂发泡体片，其特征在于，表观密度为0.03～0.30g/cm3、50%压缩时的压缩应力为5.0N/cm2以下、厚度为0.05mm以上且0.40mm以下、长度为5m以上、宽度为300mm以上。
上述树脂发泡体片优选的是，由下述式（1）求出的值为25%以下。
（厚度公差）/（厚度的中心值）×100    （1）
厚度公差是指如下得到的值：在长度方向的1点处，沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，进而在由上述长度方向的1点处沿长度方向移动1m的点处沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，所得的全部测定值的最大值与最小值之差；
厚度的中心值是指如下得到的值：在长度方向的1点处，沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，进而在由上述长度方向的1点处沿长度方向移动1m的点处沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，将所得的全部测定值按照从小到大的顺序排列时处于中央位置的值。
上述树脂发泡体片优选的是，至少一个面的、由下述式（2）所定义的表面被覆率为40%以上。
表面被覆率（%）=［（表面的面积）-（表面存在的孔的面积）］/（表面的面积）×100    （2）
上述树脂发泡体片优选的是，通过使树脂组合物发泡、进而对表面进行加热熔融处理而形成。
进而，本发明提供一种树脂发泡复合体，其在上述树脂发泡体片的至少一面侧具有粘合剂层。
发明的效果
本发明的树脂发泡体片由于具有上述构成，因此表观密度低、薄且柔软。另外卷取稳定性优异。进而能够得到高的厚度精度。
附图说明
图1为连续切片装置的示意图。
图2为具有加热辊的连续处理装置的示意图。
具体实施方式
［树脂发泡体片］
本发明的树脂发泡体片为树脂发泡体的片状物。本发明的树脂发泡体片也可被卷取而为卷状（卷绕体）。需要说明的是，本说明书中，有时将“表观密度为0.03～0.30g/cm3、50%压缩时的压缩应力为5.0N/cm2以下、厚度为0.05mm以上且0.40mm以下、长度为5m以上、宽度为300mm以上的树脂发泡体片”称为“本发明的长条树脂发泡体片”。
本发明的长条树脂发泡体片的厚度为0.05mm以上且0.40mm以下、优选为0.07mm以上且0.30mm以下、更优选为0.10mm以上且0.25mm以下。由于上述厚度为0.05mm以上，因而能够确保必要的强度，是优选的。另外，由于上述厚度为0.40mm以下，因而即使所应用的间隙小也能够发挥树脂发泡体的功能，是优选的。
上述厚度是指如下的值：在树脂发泡体片的长度方向的1点处，沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，进而在由上述长度方向的1点处沿长度方向移动1m的点处沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，所得的全部测定值的平均值。
本发明的长条树脂发泡体片的宽度为300mm以上（例如300～1500mm）、优选为400mm以上（例如400～1200mm）、更优选为500mm以上（例如500～1000mm）。由于上述宽度为300mm以上，因而能够进行高自由度的设计、加工，是优选的。
本发明的长条树脂发泡体片的长度为5m以上（例如5～1000m）、优选为30m以上（例如30～500m）、更优选为50m以上（例如50～300m）。
本发明的长条树脂发泡体片的表观密度（密度）为0.03～0.30g/cm3、更优选为0.04～0.25g/cm3、进一步优选为0.05～0.20g/cm3。由于上述表观密度为0.03g/cm3以上，因而能够确保强度，是优选的。由于上述表观密度为0.30g/cm3以下，因而能够获得良好的柔软性，是优选的。
本发明的长条树脂发泡体片的50%压缩时的压缩应力为5.0N/cm2以下、更优选为4.0N/cm2以下、进一步优选为3.0N/cm2以下。上述50%压缩时的压缩应力为5.0N/cm2以下时，能够获得良好的柔软性、降低被压缩时的回弹力，是优选的。
需要说明的是，上述50%压缩时的压缩应力通过如下方法求出：基于JISK6767，测定在树脂发泡体片的厚度方向上仅压缩了初始厚度的50%时的应力（N），并将该应力换算到每单位面积（cm2）。
对本发明的长条树脂发泡体片的拉伸强度没有特别的限定，优选为0.5MPa以上（例如0.5～15MPa）、更优选为0.7MPa以上（例如0.7～10MPa）。若上述拉伸强度为0.5MPa以上，则强度优异，另外，在制作、使用树脂发泡体片时，即使在长度方向上施加力，也可抑制断裂、破碎，是优选的。
需要说明的是，上述拉伸强度为树脂发泡体片的长度方向的拉伸强度、是基于JIS K6767求得的。
另外，本发明的长条树脂发泡体片的由下式（1）求出的值优选为25%以下，更优选为15%以下，进一步优选为10%以下。
（厚度公差）/（厚度的中心值）×100    （1）
厚度公差是指如下得到的值：在长度方向的1点处，沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，进而在由上述长度方向的1点处沿长度方向移动1m的点处沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，所得的全部测定值的最大值与最小值之差；
厚度的中心值是指如下得到的值：在长度方向的1点处，沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，进而在由上述长度方向的1点处沿长度方向移动1m的点处沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，将所得的全部测定值按照从小到大的顺序排列时处于中央位置的值。
若上述“由式（1）求得的值”为25%以内，则能够抑制卷取时皱褶的产生、特别是抑制高速下卷取时皱褶的产生，获得更良好的卷取稳定性，是优选的。另外，能够获得高的厚度精度，是优选的。需要说明的是，在本说明书中，卷取时的高速是指例如10～40m/分的速度。
本发明的长条树脂发泡体片根据抑制卷取时的皱褶的产生、尤其是高速下卷取时的皱褶的产生，获得良好的卷取稳定性的观点，以及获得高的厚度精度的观点，优选至少一个面为表面被覆率为40%以上的面。即，本发明的长条树脂发泡体片优选具有表面被覆率为40%以上的面。
根据获得更良好的卷取稳定性的观点，以及获得更高的厚度精度的观点，上述表面被覆率优选为40%以上、更优选为45%以上、进一步优选为50%以上。
上述表面被覆率是表示表面存在的非孔部（表面存在的不为孔的部分，块状、非发泡状态的部分）的比率的指标，用下述式（2）定义。需要说明的是，若表面被覆率为100%，则在该面上不存在孔部。
表面被覆率（%）=［（表面的面积）-（表面存在的孔的面积）］/（表面的面积）×100    （2）
对本发明的长条树脂发泡体片没有特别的限定，优选通过使含有树脂的树脂组合物发泡而形成。其中，优选通过使含有聚烯烃系树脂的聚烯烃系树脂组合物发泡而形成。即，本发明的长条树脂发泡体片优选为长条聚烯烃系树脂发泡体片。需要说明的是，上述树脂组合物中，除树脂以外，也可以包含其它成分、添加剂。另外，上述树脂，上述其他成分、上述添加剂等可以单独使用也可以组合使用2种以上。
需要说明的是，对上述树脂组合物中的树脂的含量没有特别的限定，相对于树脂组合物总量（100重量%），优选为50重量%以上，更优选为60重量%以上。
对本发明的长条树脂发泡体片的气泡结构（气孔结构）没有特别的限定，优选闭孔结构、半开孔半闭孔结构（闭孔结构和开孔结构混杂的气泡结构，对其比率没有特别的限定），更优选半开孔半闭孔结构。对本发明的长树脂发泡体片的闭孔结构部分的比率没有特别的限定，从柔软性的方面出发，相对于本发明的长树脂发泡体片的总体积（100%），优选为40%以下，更优选为30%以下。气泡结构例如可以在发泡成型时通过浸渗在树脂组合物中的发泡剂的量、压力来调节发泡倍率，由此进行控制。
对本发明的长条树脂发泡体片的气泡结构中的平均气孔直径（平均气泡直径）没有特别的限定，例如优选为10～150μm、更优选为30～120μm。通过使发泡体的平均气孔直径为10μm以上，冲击吸收性（缓冲性）提高。通过使发泡体的平均气孔直径为150μm以下，会成为具有微细的气孔的发泡体。进而，变得可用于微小的间隙，防尘性进一步提高。
作为上述聚烯烃系树脂组合物中所包含的上述聚烯烃系树脂，没有特别的限定，优选为以α-烯烃作为必要的单体成分而构成（形成）的聚合物，即，分子中（1分子中）至少具有来自α-烯烃的构成单元的聚合物。上述聚烯烃系树脂例如既可以是仅由α-烯烃构成的聚合物，也可以是由α-烯烃与除α-烯烃以外的单体成分构成的聚合物。
上述聚烯烃系树脂可以是均聚物（homopolymer）、也可以是包含2种以上单体的共聚物（copolymer）。另外，上述聚烯烃系树脂是共聚物时，也可以是无规共聚物、嵌段共聚物。上述聚烯烃系树脂既可以是1种共聚物，也可以是将2种以上共聚物组合得到的物质。
对上述聚烯烃系树脂没有特别的限定，从获得发泡倍率高的聚烯烃系树脂发泡体的观点出发，优选为直链状的聚烯烃。
作为上述α-烯烃，例如可列举出碳原子数2～8的α-烯烃（例如，乙烯、丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、1-庚烯、1-辛烯等）。需要说明的是，上述α-烯烃可以单独使用也可以组合使用2种以上。
作为上述除α-烯烃以外的单体成分，例如可列举出醋酸乙烯酯、丙烯酸、丙烯酸酯、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸酯、乙烯醇等烯属不饱和单体。除α-烯烃以外的单体成分可以单独使用也可以组合使用2种以上。
作为上述聚烯烃系树脂，例如可列举出低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、线状低密度聚乙烯、聚丙烯（丙烯均聚物）、乙烯与丙烯的共聚物、乙烯与除乙烯以外的α-烯烃的共聚物、丙烯与除丙烯以外的α-烯烃的共聚物、乙烯与丙烯与除乙烯以及丙烯以外的α-烯烃的共聚物、丙烯与烯属不饱和单体的共聚物等。
作为上述聚烯烃系树脂，从耐热性的方面出发，优选为以丙烯作为必要的单体成分而构成的聚合物（聚丙烯系聚合物），即，至少具有来自丙烯的构成单元的聚合物。即，作为上述聚烯烃系树脂，例如可列举出聚丙烯（丙烯均聚物）、乙烯与丙烯的共聚物、丙烯与除丙烯以外的α-烯烃的共聚物等聚丙烯系聚合物。上述除丙烯以外的α-烯烃可以单独使用也可以组合使用2种以上。
对上述α-烯烃的含量没有特别的限定，例如，相对于构成上述聚烯烃系树脂的单体成分总量（100重量%），优选为0.1～10重量%，更优选为1～5重量%。
另外，在上述聚烯烃系树脂组合物中，除上述聚烯烃系树脂以外，也可以包含“橡胶和/或热塑性弹性体”作为其它成分。
作为上述橡胶，没有特别的限定，例如可列举出天然橡胶、聚异丁烯、异戊二烯橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶等天然或合成橡胶。上述橡胶可以单独使用也可以组合使用2种以上。
作为上述热塑性弹性体，没有特别限制，例如可列举出：乙烯-丙烯共聚物、乙烯-丙烯-二烯共聚物、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、聚丁烯、聚异丁烯、氯化聚乙烯等热塑性烯烃系弹性体；苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、它们的氢化物聚合物等热塑性苯乙烯系弹性体；热塑性聚酯系弹性体；热塑性聚氨酯系弹性体；热塑性丙烯酸类弹性体等。上述热塑性弹性体可以单独使用也可以组合使用2种以上。
对上述聚烯烃系树脂组合物中的上述“橡胶和/或热塑性弹性体”的含量没有特别的限定，相对于上述聚烯烃系树脂组合物总量（100重量%），优选为0～70重量%，更优选为20～60重量%，进一步优选为20～50重量%。
进而，在上述聚烯烃系树脂组合物中，除上述聚烯烃系树脂以外，也可以含有“包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物（组合物）”作为其它成分。需要说明的是，上述“包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物（组合物）”也可根据需要包含添加剂。
作为上述“包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物（组合物）”，例如可列举出至少包含橡胶与热塑性弹性体与软化剂的混合物、至少包含橡胶与软化剂的混合物、至少包含热塑性弹性体与软化剂的混合物等。其中，优选“仅包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物”。
作为上述“包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物”中的橡胶，没有特别的限定，可优选列举出作为上述“橡胶和/或热塑性弹性体”的橡胶而例示出的上述橡胶。需要说明的是，该橡胶可以单独使用也可以组合使用2种以上。
另外，作为上述“包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物”中的橡胶和/或热塑性弹性体，只要是可发泡的物质就没有特别的限定，例如可列举出周知惯用的“橡胶和/或热塑性弹性体”。其中，可优选列举出作为上述“橡胶和/或热塑性弹性体”的热塑性弹性体而示例出的上述热塑性弹性体。需要说明的是，该热塑性弹性体可以单独使用也可以组合使用2种以上。
作为上述“包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物”中的“橡胶和/或热塑性弹性体”，优选为烯烃系弹性体，特别优选为具有聚烯烃成分与烯烃系橡胶成分微相分离的结构的烯烃系弹性体。作为具有该聚烯烃成分与烯烃系橡胶成分微相分离的结构的烯烃系弹性体，可优选例示出由聚丙烯树脂（PP）与乙烯-丙烯橡胶（EPM）或乙烯-丙烯-二烯橡胶（EPDM）形成的弹性体。需要说明的是，从相容性的方面出发，上述聚烯烃成分与烯烃系橡胶成分的质量比优选为聚烯烃成分/烯烃系橡胶=90/10～10/90，更优选为80/20～20/80。
作为上述软化剂，没有特别的限定，可优选列举出通常用于橡胶制品的软化剂。通过含有上述软化剂，能够提高加工性、柔软性。
作为上述软化剂的具体例子，可列举出操作油、润滑油、石蜡、液体石蜡、石油沥青、凡士林等石油系物质；煤焦油（coal tar）、煤焦油沥青等煤焦油类；蓖麻油，亚麻子油、菜籽油、大豆油、椰子油等脂肪油；妥尔油（talloil）、蜜蜡、巴西棕榈蜡（Carnauba wax）、羊毛脂（lanolin）等蜡类；石油树脂、香豆酮-茚树脂（coumarone-indene resin）、无规聚丙烯（atacticpolypropylene）等合成高分子物质；邻苯二甲酸二辛酯、己二酸二辛酯、癸二酸二辛酯等酯化合物；微晶蜡、油膏（factice）、液态聚丁二烯、改性液态聚丁二烯、液态聚硫橡胶、液态聚异戊二烯、液态聚丁烯、液态乙烯-α-烯烃系共聚物等。其中，优选石蜡系、环烷系、芳香族系的矿物油、液态聚异戊二烯、液态聚丁烯、液态乙烯-α-烯烃系共聚物，更优选液态聚异戊二烯、液态聚丁烯、液态乙烯-α-烯烃系共聚物。
对上述“包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物”中的软化剂的含量没有特别的限定，相对于100质量份聚烯烃成分，优选为1～200质量份、更优选为5～100质量份、进一步优选为10～50质量份。需要说明的是，若软化剂的含量过多，则有时在与橡胶和/或热塑性弹性体混炼时会引起分散不良。
作为上述“包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物”中的添加剂，没有特别的限定，例如可列举出防老剂、耐候剂、紫外线吸收剂、分散剂、增塑剂、炭黑、抗静电剂、表面活性剂、张力改性剂、流动性改性剂等。需要说明的是，这样的添加剂可以单独使用也可以组合使用2种以上。
对上述“包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物”中的上述添加剂的含量没有特别的限定，例如相对于聚烯烃成分100质量份，优选为0.01～100质量份，更优选为0.05～50质量份，进一步优选为0.1～30质量份。需要说明的是，若上述含量为0.01质量份以上，则更容易体现添加添加剂而带来的效果，故而优选。
对上述“包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物”的熔体流动速率（MFR）（230℃）没有特别的限定，根据获得良好的成型性的观点，优选为3～10g/10分、更优选为4～9g/10分。
对上述“包含橡胶和/或热塑性弹性体、以及软化剂的混合物”中的“JISA硬度”没有特别的限定，优选30°～90°，更优选40°～85°。上述“JIS A硬度”为30°以上时，变得易于获得高发泡倍率的树脂发泡体，是优选的。另外，上述“JIS A硬度”为90°以下时，变得易于获得柔软的树脂发泡体，是优选的。需要说明的是，本说明书中“JIS A硬度”是指基于ISO7619（JISK6253）所测定的硬度。
进而，在不损害本发明的效果的范围内，上述聚烯烃系树脂组合物中也可以包含添加剂。作为上述添加剂，例如可列举出气泡成核剂、结晶成核剂、增塑剂、润滑剂、着色剂（颜料、染料等）、紫外线吸收剂、抗氧化剂、防老剂、填充剂、增强剂、抗静电剂、表面活性剂、张力改性剂、防收缩剂、流动性改性剂、粘土、硫化剂、表面处理剂、阻燃剂等。需要说明的是，上述添加剂可以单独使用也可以组合使用2种以上。
若树脂组合物中包含有上述气泡成核剂，则能够容易地获得具有均匀且微细的气孔结构的树脂发泡体，因此优选在上述聚烯烃系树脂组合物中包含有气泡成核剂。
作为上述气泡成核剂，例如可列举出颗粒。作为该颗粒，例如可列举出滑石、硅石、氧化铝、沸石、碳酸钙、碳酸镁、硫酸钡、氧化锌、氧化钛、氢氧化铝、氢氧化镁、云母、蒙脱土等粘土、碳颗粒、玻璃纤维、碳管等。需要说明的是，颗粒可以单独使用也可以组合使用2种以上。
对上述聚烯烃系树脂组合物中的上述气泡成核剂的含量没有特别的限定。相对于上述聚烯烃系树脂100重量份，优选为0.5～125重量份、更优选为1～120重量份。
对上述颗粒的平均粒径没有特别的限定，优选为0.1～20μm。上述平均粒径低于0.1μm时，有时无法作为气泡成核剂发挥作用，另一方面，粒径超过20μm时，有时会成为发泡成型时漏气的原因。
树脂组合物中包含上述阻燃剂时，树脂发泡体变为阻燃性，能够用于电气或电子设备用途等要求阻燃性的用途。因此，上述聚烯烃系树脂组合物中也可以包含阻燃剂。
上述阻燃剂既可以是粉末状，也可以是除粉末状以外的形态。作为粉末状的阻燃剂，优选无机阻燃剂。作为无机阻燃剂，例如可列举出溴系阻燃剂、氯系阻燃剂、磷系阻燃剂、锑系阻燃剂、无卤-无锑系无机阻燃剂等。此处，氯系阻燃剂、溴系阻燃剂在燃烧时产生对人体有害、对设备类具有腐蚀性的气体成分，另外，磷系阻燃剂、锑系阻燃剂存在有害性、爆炸性等问题。因此，作为无机阻燃剂，优选无卤-无锑系无机阻燃剂。作为无卤-无锑系无机阻燃剂，例如可列举出氢氧化铝、氢氧化镁、氧化镁·氧化镍的水合物、氧化镁·氧化锌的水合物等水合金属化合物等。需要说明的是，水合金属氧化物也可以进行表面处理。此外，阻燃剂可以单独使用也可以组合使用2种以上。
从得到具有阻燃性、且发泡倍率高的聚烯烃系树脂发泡体的方面出发，优选上述阻燃剂也具有作为气泡成核剂的功能。作为具有作为气泡成核剂的功能的阻燃剂，例如可列举出氢氧化镁、氢氧化铝等。
对上述聚烯烃系树脂组合物中的上述阻燃剂的含量没有特别限制，相对于上述聚烯烃系树脂100重量份，优选为30～150重量份，更优选为60～120重量份。
另外，树脂组合物中包含上述润滑剂时，能够提高树脂组合物的流动性，能够抑制热老化。因此，上述聚烯烃系树脂组合物中也可以包含润滑剂。
作为上述润滑剂，没有特别限制，例如可列举出液体石蜡、固体石蜡、微晶蜡、聚乙烯蜡等烃系润滑剂；硬脂酸、山嵛酸、12-羟基硬脂酸等脂肪酸系润滑剂；硬脂酸丁酯、硬脂酸单甘油酯、季戊四醇四硬脂酸酯、氢化蓖麻油、硬脂酸硬脂酯等酯系润滑剂等。需要说明的是，润滑剂可以单独使用也可以组合使用2种以上。
对上述聚烯烃系树脂组合物中的上述润滑剂的含量没有特别限制，相对于上述聚烯烃系树脂100重量份，优选为0.1～10重量份，更优选为0.5～5重量份。
对上述聚烯烃系树脂组合物没有特别的限定，也可将上述聚烯烃系树脂、根据需要的其它成分、根据需要而添加的添加剂进行混炼来制作。另外，也可通过单螺杆（单轴）混炼挤出机、双螺杆混炼挤出机等公知的熔融混炼挤出装置进行混炼并挤出而得到。
作为上述聚烯烃系树脂组合物的形状，没有特别的限定，例如可列举出股线（strand）状；片状；平板状；将股线进行水冷或空气冷却并裁断成适当的长度而成的颗粒状等。其中，从生产性的方面出发，优选预先进行混炼而颗粒化。
对本发明的长条树脂发泡体片没有特别的限定，优选通过使上述树脂组合物（例如，上述聚烯烃系树脂组合物）发泡来形成。特别优选通过使上述树脂组合物（例如，上述聚烯烃系树脂组合物）发泡后，进一步对表面进行加热熔融处理来形成。
作为使上述树脂组合物（例如，上述聚烯烃系树脂组合物）发泡的方法，没有特别的限定，例如可列举出物理发泡方法、化学发泡方法。上述物理发泡方法是使低沸点液体（发泡剂）浸渗（分散）在树脂组合物中，接着使发泡剂挥发，由此形成泡孔（气泡）的方法。另外，化学发泡方法是通过由添加在树脂组合物中的化合物的热分解产生的气体来形成泡孔的方法。其中，根据避免树脂发泡体片的污染的观点、获得细微且均匀的气泡结构的容易程度的观点，优选物理发泡方法，更优选使用高压气体作为发泡剂的物理发泡方法。因此，本发明的长条树脂发泡体片特别优选使高压气体（例如后述的非活性气体）浸渗在上述聚烯烃系树脂组合物中之后使其发泡而形成。
作为在物理发泡方法中所使用的上述发泡剂，没有特别的限定，从得到细微且气孔密度高的气泡结构的容易程度的方面出发，优选为气体，特别优选对构成树脂发泡体片的树脂（上述树脂组合物所含有的树脂，例如上述聚烯烃系树脂）为非活性的气体（非活性气体）。
对上述非活性气体没有特别限制，例如可列举出二氧化碳、氮气、空气、氦气、氩气等。尤其，从在树脂组合物中的浸渗量多、浸渗速度快的方面出发，上述非活性气体优选为二氧化碳。需要说明的是，上述非活性气体可以单独使用也可以组合使用2种以上。
对上述发泡剂的混合量（含量、浸渗量）没有特别的限定，相对于上述树脂组合物的总重量（100重量%），优选为2～10重量%。
从加快在树脂组合物中的浸渗速度这一方面出发，上述非活性气体优选在浸渗时为超临界状态。即，本发明的长条树脂发泡体片优选通过用超临界流体使上述树脂组合物（例如上述聚烯烃系树脂组合物）发泡而形成。上述非活性气体为超临界流体（超临界状态）时，在树脂组合物中的溶解度增大，能够高浓度的浸渗（混入）。另外，由于能够以高浓度浸渗，因而在浸渗后压力急剧降低时，气泡核的产生增多，该气泡核生长而形成的气泡的密度即使在气孔率相同的情况下也会增大，因此能够得到微细的气泡。需要说明的是，二氧化碳的临界温度为31℃，临界压力为7.4MPa。
作为使用气体作为发泡剂的物理发泡方法，优选通过使高压气体（例如非活性气体等）浸渗在树脂组合物中后，经由减压（例如直至大气压）的工序（释放压力的工序）使其发泡来形成的方法。具体而言，可列举出如下方法：通过将树脂组合物成型而得到未发泡成型物，使高压气体浸渗在该未发泡成型物中，然后经由减压（例如直至大气压）的工序使其发泡，由此来形成的方法；或在加压状态下，使气体（例如非活性气体等）浸渗在熔融的树脂组合物中，然后减压（例如直至大气压）使其发泡并且进行成型而形成的方法等。
即，在形成本发明的长条树脂发泡体片时，可以通过间歇方式进行，或也可以通过连续方式进行，所述间歇方式将上述树脂组合物（例如上述聚烯烃系树脂组合物）成型为片状等适当的形状制成未发泡树脂成型体（未发泡成型物）后，使高压气体浸渗在该未发泡树脂成型体中，并释放压力，由此使其发泡，所述连续方式在高压条件下将上述树脂组合物与高压气体共同混炼并成型，与此同时释放压力，同时进行成型与发泡。
上述间歇方式中，对形成未发泡树脂成型体的方法没有特别的限定，例如可列举出使用单螺杆挤出机、双螺杆挤出机等挤出机将树脂组合物成型的方法；使用辊、凸轮、捏合机、班伯里型等设有叶片的混炼机将树脂组合物预先混炼均匀，利用热板的压制等将其压制成型为规定的厚度的方法；使用注塑成型机将树脂组合物成型的方法等。另外，对未发泡树脂成型体的形状没有特别的限定，例如可列举出片状、卷状、板状等。上述间歇方式中，通过可得到所期望的形状、厚度的未发泡树脂成型体的适当的方法来将树脂组合物成型。
上述间歇方式中，经由如下工序形成气泡结构：气体浸渗工序，在耐压容器中加入未发泡树脂成型体，注入（导入、混入）高压气体，使气体浸渗在未发泡树脂成型体中；减压工序，在使气体充分浸渗的时刻释放压力（通常直至大气压），使树脂组合物中生成气泡核。
另一方面，上述连续方式中，通过如下工序将树脂组合物发泡成型：混炼浸渗工序，一边使用挤出机（例如单螺杆挤出机、双螺杆挤出机等）、注塑成型机对树脂组合物进行混炼，一边注入（导入、混入）高压气体，使高压气体充分浸渗到树脂组合物中；成型减压工序，通过设置在挤出机前端的模具等将树脂组合物挤出，由此释放压力（通常直至大气压），同时进行发泡与成型。
根据需要，上述间歇方式、连续方式也可设置通过加热使气泡核生长的加热工序。需要说明的是，也可以不设置加热工序而在室温下使气泡核生长。进而，也可以在使气泡生长之后，根据需要利用冷水等急速冷却，使形状固定。高压气体的导入可以连续进行，也可以不连续进行。需要说明的是，对使气泡核生长时的加热方法没有特别的限定，可列举出水浴、油浴、热辊、热风烘箱、远红外线、近红外线、微波等公知惯用的方法。
在上述间歇方式的气体浸渗工序、上述连续方式的混炼浸渗工序中，考虑气体的种类、操作性等而适当选择使气体浸渗时的压力，例如，优选5MPa以上（例如5～100MPa），更优选7MPa以上（例如7～100MPa）。即，优选使压力5MPa以上（例如压力为5～100MPa）的气体浸渗在上述树脂组合物中，更优选使压力7MPa以上（例如压力为7～100MPa）的非活性气体浸渗在上述树脂组合物中。在气体的压力低于5MPa时，发泡时的气泡生长显著，气孔变得过大，容易产生例如防尘效果下降等不良情况，是不优选的。这是因为，压力低时，与高压时相比气体的浸渗量相对较少，气泡核形成速度降低，所形成的气泡核数减少，因此单个气泡的气体量反而增加，气泡直径变得极大。另外，在低于5MPa的压力区域中，仅使浸渗压力稍微变化，气孔直径、气泡密度就会大幅变化，因此气孔直径和气泡密度的控制容易变困难。
另外，在上述间歇方式中的气体浸渗工序、上述连续方式中的混炼浸渗工序中，使气体浸渗时的温度（浸渗温度）根据所使用的气体、树脂的种类而不同，可以在大范围内进行选择，但在考虑操作性等的情况下，优选为10～350℃。更具体而言，间歇方式下的浸渗温度优选为10～250℃，更优选为40～240℃，进一步优选为60～230℃。另外，连续方式下的浸渗温度优选为60～350℃，更优选为100～320℃，进一步优选为150～300℃。需要说明的是，使用二氧化碳作为高压气体的情况下，为了保持超临界状态，浸渗时的温度（浸渗温度）优选为32℃以上（特别是40℃以上）。另外，也可在使气体浸渗之后、发泡成型之前，将浸渗了气体的树脂组合物冷却至适宜发泡成型的温度（例如150～190℃）。
进而，在上述间歇方式、上述连续方式中，对减压工序（释放压力的工序）下的减压速度没有特别的限定，从得到具有均匀且微细的气孔的气泡结构的方面出发，优选为5～300MPa/秒。
为了使气泡核生长而设置加热工序时，加热温度例如优选为40～250℃，更优选为60～250℃。
需要说明的是，本发明的长条树脂发泡体片的气泡结构、密度、相对密度根据构成的树脂的种类，通过选择将树脂组合物发泡成型时的发泡方法、发泡条件（例如发泡剂的种类、量，发泡时的温度、压力、时间等）而进行调整。
根据上述，本发明的长条树脂发泡体片特别优选通过在使上述树脂组合物发泡后进一步对表面进行加热熔融处理而形成。更具体而言，优选通过使上述树脂组合物发泡得到发泡体（片状的发泡体）后，对该发泡体的表面进行加热熔融处理而形成。如此，通过使厚度方向的表面熔融，能够将柔软性的降低抑制为最小限度并且提高长度方向的拉伸强度，抑制断裂、破碎等的产生，容易连续地得到长条树脂发泡体片，另外，通过使发泡部分恢复到非发泡状态（块状），原本的表面的粗糙度（厚度的误差）减小，厚度精度提高，因此即使是高速也能够抑制皱褶（卷取时的卷绕皱褶）的产生。需要说明的是，在本说明书中，有时将通过使上述树脂组合物发泡而得到的、为片状且在进行加热熔融处理前的发泡体称为“发泡构造体”。
对加热熔融处理没有特别的限定，根据调节上述的“由式（1）求得的值”、上述表面被覆率来抑制卷取时的皱褶的产生、尤其是高速下的卷取时的皱褶的产生，获得更良好的卷取稳定性的观点，以及提高厚度精度的观点，优选对上述发泡构造体的至少一面整体实施加热熔融处理。即，在通过使上述树脂组合物发泡后，进一步对表面进行加热熔融处理而形成本发明的长条树脂发泡体片时，优选在通过使上述树脂组合物发泡得到发泡构造体后，对该发泡构造体的单面或两面实施加热熔融处理来形成。另外，也可以对同一面实施2次以上的加热熔融处理。
作为上述加热熔融处理，没有特别的限定，例如可列举出利用热辊的压制处理、激光照射处理、在经加热的辊上的接触熔融处理、火焰处理等。在利用热辊的压制处理时，可以使用热层压机等适当进行处理。需要说明的是，作为辊的材质，可列举出橡胶、金属、氟系树脂（例如，特氟龙（注册商标））等。
对上述加热熔融处理时的温度没有特别的限定，优选为比树脂发泡体片所包含的树脂（例如，上述聚烯烃系树脂等）的软化点或熔点低15℃的温度（更优选为比树脂发泡体片所包含的树脂的软化点或熔点低12℃的温度）以上的温度，另外，优选为比树脂发泡体片所包含的树脂的软化点或熔点高20℃的温度（更优选为比树脂发泡体片所包含的树脂的软化点或熔点高10℃的温度）以下的温度。加热熔融处理时的温度高于比构成的树脂的软化点或熔点低15℃的温度时，从可有效地实施加热熔融处理的方面出发是优选的。另外，加热熔融处理时的温度低于比构成的树脂的软化点或熔点高20℃的温度时，能够抑制收缩而产生皱褶等，是优选的。
另外，作为加热熔融处理的处理时间，与处理温度相关，例如优选为0.1秒～10秒左右、优选为0.5秒～7秒左右。这是因为，若时间过短则有时熔融无法进行，另外，若时间过长则收缩而产生皱褶等。
尤其，根据调节上述的“由式（1）求得的值”、上述表面被覆率，抑制卷取时的皱褶的产生、尤其是在高速下的卷取时的皱褶的产生并获得更良好的卷取稳定性的观点，以及提高厚度精度的观点，上述加热熔融处理优选使用能够调整发泡构造体的通过间隙（缝隙、间隔）的加热熔融处理装置。
作为这样的加热熔融处理装置，例如可列举出图2的具有可调整间隙的加热辊（热介电辊）的连续处理装置。
本发明的长条树脂发泡体片的表观密度低、薄且柔软、卷取时的稳定性（卷取稳定性）优异。因此能够得到宽度宽且长的长条卷。另外，本发明的长条树脂发泡体片能够提高厚度精度。
本发明的长条树脂发泡体片可以适宜地用于在规定的部位设置（安装）各种构件或部件时所使用的防尘材料、密封材料（发泡密封材料）、隔音材料、缓冲材料等用途。需要说明的是，本发明的长条树脂发泡体片也可以根据用途加工成各种形状。
［树脂发泡复合体］
本发明的树脂发泡复合体至少包含本发明的长条树脂发泡体片。本发明的树脂发泡复合体优选为层叠有本发明的长条树脂发泡体片与其它层的构成。需要说明的是，对本发明的树脂发泡复合体的形状没有特别限制，优选片状（薄膜状）、卷状。另外，也可以根据用途加工成各种形状。
上述其它层可以仅设置在本发明的长条树脂发泡体片的单面侧，也可以设置在两面侧。另外，至少设置1层上述其它层。进而，上述其它层可以是单层，也可以是由多层形成的层叠体。
作为上述其它层，例如可列举出粘合剂层、中间层（例如提高密合性的底涂层）、基材层（例如薄膜层、无纺布层等）等。
其中，作为上述其它层，优选粘合剂层。即，本发明的树脂发泡复合体优选在本发明的长条树脂发泡体片的至少一面侧具有粘合剂层。具有粘合剂层时，有利于在被粘物上的固定、暂时固定，在装配性方面有利。另外，可以在树脂发泡体片上隔着粘合剂层设置加工用衬纸。
作为构成上述粘合剂层的粘合剂，没有特别限制，例如可列举出：丙烯酸类粘合剂、橡胶系粘合剂（天然橡胶系粘合剂、合成橡胶系粘合剂等）、聚硅氧烷系粘合剂、聚酯系粘合剂、氨基甲酸酯系粘合剂、聚酰胺系粘合剂、环氧系粘合剂、乙烯基烷基醚系粘合剂、氟系粘合剂等。上述粘合剂可以单独使用也可以组合使用2种以上。其中，上述粘合剂可以是乳液系粘合剂、溶剂系粘合剂、热熔型粘合剂、低聚物系粘合剂、固体系粘合剂等中的任意形态的粘合剂。
对上述粘合剂层的厚度没有特别的限定，优选为2～100μm，更优选为10～100μm。粘合剂层越薄，则防止端部的尘土、尘埃附着的效果越高，因此优选厚度薄。需要说明的是，粘合剂层可以为单层，也可以为层叠体。
另外，上述粘合剂层也可以隔着至少1层的下层而形成在本发明的长条树脂发泡体片的至少一面侧。作为这样的下层，例如，可列举出除上述粘合剂层以外的粘合剂层、中间层、底涂层、基材层等。其中，从提高断裂强度的观点出发，优选基材层，特别优选塑料薄膜层等薄膜层、无纺布层等。
对本发明的长条树脂发泡体片或本发明的树脂发泡复合体没有特别的限定，优选用于将各种构件或部件设置（安装）在规定的部位上的用途。特别适宜在电气或电子设备中将构成电气或电子设备的部件设置（安装）于规定的部位时使用。即，本发明的树脂发泡体片以及本发明的树脂发泡复合体优选为电气或电子设备用。
作为上述各种构件或部件，没有特别限定，例如可优选列举出电气或电子设备类中的各种构件或部件等。作为这样的电气或电子设备用的构件或部件，例如，可列举装配在液晶显示器、电致发光显示器、等离子显示器等图像显示装置中的图像显示构件（显示部）（尤其是小型的图像显示构件）、安装在所谓的“手机”、“移动信息终端”等移动通信装置中的照相机、透镜（特别是小型的照相机、透镜）等光学构件或光学部件等。
更具体而言，出于防尘、遮光、缓冲等目的，本发明的长条树脂发泡体片或本发明的树脂发泡复合体可以夹在LCD（液晶显示器）等的显示部周围、LCD（液晶显示器）等的显示部和与壳体（窗部）之间使用。
另外，本发明的长条树脂发泡体片薄且柔软，进而可以提高厚度精度，因此即使将本发明的长条树脂发泡体片或本发明的树脂发泡复合体用于安装有触摸面板的智能手机这样的层叠有大量的部件、构件的电气或电子设备也不会产生高的回弹力，不会引起显示部的液晶显示不均匀等显示不良。
［实施例］
以下根据实施例来更详细地说明本发明，但本发明不受这些实施例的限定。
［实施例］
使用日本制钢所（JSW）公司制造的双螺杆混炼机，在200℃的温度下，将聚丙烯［熔体流动速率（MFR）：0.35g/10min］：45重量份、聚烯烃系弹性体和软化剂（固体石蜡系填充油）的混合物（MFR（230℃）：6g/10分、JIS A硬度：79°、相对于100质量份聚烯烃系弹性体配混30质量份软化剂）：55重量份、氢氧化镁：10重量份、炭（商品名“旭#35”、Asahi Carbon Co.,Ltd.制造）：10重量份、硬脂酸单甘油酯：1重量份、及脂肪酸酰胺（月桂酸二酰胺）：1.5重量份混炼后，挤出成股线状，水冷后成型为颗粒状。将该颗粒投入至日本制钢所公司制造的单螺杆挤出机中，在220℃的气氛下，以13（注入后为12）MPa的压力注入二氧化碳气体。二氧化碳气体以相对于颗粒总量为5.6重量%的比率注入。使二氧化碳气体充分饱和后，冷却至适宜发泡的温度，然后从模具挤出成圆筒状，使其通过冷却发泡体的内侧表面的芯棒与冷却从挤出机的环状模具挤出的圆筒状的发泡体的外侧表面的发泡体冷却用通风之间，将直径的局部切断而展开成片状，得到长条发泡体原卷。该长条发泡体原卷中的平均气孔直径为55μm、表观密度为0.041g/cm3。
将该长条发泡体原卷切割成规定的宽度（切缝加工，slit processing），使用如图1所示的连续切片装置（切片作业线，slice line），逐面剥离每个表面的低发泡层，得到树脂发泡体A和树脂发泡体B。
树脂发泡体A：厚度0.30mm、宽度550mm
树脂发泡体B：厚度0.40mm、宽度550mm
（实施例1）
使上述树脂发泡体A通过将诱导发热辊的温度设置为160℃、间隙设置为0.20mm的上述连续处理装置内，由此利用热对单面进行熔融处理，进行切缝加工，其后卷取而得到单面经热熔融处理的树脂发泡体片。需要说明的是，拉取速度设为20m/min。
（实施例2）
使上述树脂发泡体B通过将诱导发热辊的温度设置为160℃、间隙设置为0.30mm的上述连续处理装置内，由此利用热对单面进行熔融处理，进行切缝加工，其后卷取而得到单面经热熔融处理的树脂发泡体片。需要说明的是，拉取速度设为20m/min。
（实施例3）
使上述树脂发泡体A通过将诱导发热辊的温度设置为160℃、间隙设置为0.20mm的上述连续处理装置内，由此利用热对单面进行熔融处理，进行切缝加工，其后卷取而得到卷绕体。需要说明的是，拉取速度设为20m/min。
接着，将上述卷绕体退卷，使其通过将诱导发热辊的温度设置为160℃、间隙设置为0.10mm的上述连续处理装置内，由此利用热对未进行熔融处理的面（未处理面）进行熔融处理，进行切缝加工，其后卷取而得到两面经热熔融处理的树脂发泡体片。需要说明的是，拉取速度设为20m/min。
（实施例4）
将上述树脂发泡体B退卷，使其通过将诱导发热辊的温度设置为160℃、间隙设置为0.30mm的上述连续处理装置内，由此利用热对单面进行熔融处理，进行切缝加工，其后卷取而得到卷绕体。需要说明的是，拉取速度设为20m/min。
接着，将上述卷绕体退卷，使其通过将诱导发热辊的温度设置为160℃、间隙设置为0.20mm的上述连续处理装置内，由此利用热对未进行熔融处理的面（未处理面）进行熔融处理，进行切缝加工，其后卷取而得到两面经热熔融处理的树脂发泡体片。需要说明的是，拉取速度设为20m/min。
（实施例5）
使上述树脂发泡体A通过将诱导发热辊的温度设置为160℃、间隙设置为0.25mm的上述连续处理装置内，由此利用热对单面进行熔融处理，进行切缝加工，其后卷取而得到卷绕体。需要说明的是，拉取速度设为20m/min。
接着，将上述卷绕体退卷，使其通过将诱导发热辊的温度设置为160℃、间隙设置为0.20mm的上述连续处理装置内，由此利用热对刚刚进行了熔融处理的面进行熔融处理，进行切缝加工，其后卷取而得到对同一面进行了2次热熔融处理的树脂发泡体片。需要说明的是，拉取速度设为20m/min。
（实施例6）
使上述树脂发泡体A通过将诱导发热辊的温度设置为160℃、间隙设置为0.20mm的上述连续处理装置内，由此利用热对单面进行熔融处理，进行切缝加工，其后卷取而得到卷绕体。需要说明的是，拉取速度设为20m/min。
接着，将上述卷绕体退卷，使其通过将诱导发热辊的温度设置为160℃、间隙设置为0.13mm的上述连续处理装置内，由此利用热对刚刚进行了熔融处理的面进行熔融处理，进行切缝加工，其后卷取而得到对同一面进行了2次热熔融处理的树脂发泡体片。需要说明的是，拉取速度设为20m/min。
（比较例1）
使上述树脂发泡体A通过将诱导发热辊的温度设为30℃、间隙设为1.00mm的上述连续处理装置内，进行切缝加工，其后卷取而得到树脂发泡体片。需要说明的是，拉取速度设为20m/min。
［评价］
对上述实施例和上述比较例中得到的树脂发泡体片进行下述的测定或评价。结果示于表1。
（表观密度）
利用树脂发泡体片，用宽度40mm、长度40mm的冲裁模进行冲裁，得到测定用样品。然后利用上述测定用样品，根据JIS K6767求得表观密度（g/cm3）。
具体而言，测定上述测定用样品的宽度、长度，用测定端子直径（φ）为20mm的1/100直读式厚度计（dial gauge）测定测定用样品的厚度（mm）。由这些测定值算出聚烯烃系树脂发泡体的体积（cm3）。接着，用最小刻度0.01g以上的上皿天平测定测定用样品的重量（g）。由上述的体积以及重量的测定值算出表观密度（g/cm3）。
（50%压缩时的回弹应力）
基于JIS K6767，测定在树脂发泡体片的厚度方向上仅压缩了初始厚度的50%时的应力（N），并将该应力换算到每单位面积（cm2），作为50%压缩时的回弹应力（N/cm2）。
（拉伸强度）
基于JIS K6767的拉伸强度以及伸长率的项，测定树脂发泡体片的长度方向的拉伸强度（MPa）。
（厚度、厚度公差（厚度范围）、厚度的中心值、“由式（1）求得的值”、厚度的标准偏差）
在树脂发泡体片的长度方向的1点处，沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，进而在由上述长度方向的1点处沿长度方向移动1m的点处沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，由所得的全部测定值求得平均值、最大值、最小值。
在测定厚度时，使用测定端子直径（φ）为20mm的1/100直读式厚度计（dial gauge）。
将上述测定值的平均值作为树脂发泡体片的“厚度”（mm）。
将上述最大值与上述最小值的差作为“厚度公差（厚度范围）”（mm）。
将上述测定值按照从小到大的顺序排列时处于中央位置的值作为“厚度的中心值”（mm）。
由上述测定值求出标准偏差，作为“厚度的标准偏差”。
另外，由下述式（1）算出“由式（1）求得的值”（%）。
（厚度公差）/（厚度的中心值）×100    （1）
（表面被覆率）
测定树脂发泡体片的利用热进行了熔融处理的面的表面被覆率，将该值作为树脂发泡体片的表面被覆率。需要说明的是，在两面为利用热进行了熔融处理的面的情况下，求出两面的表面被覆率，将较小的值作为该树脂发泡体片的表面被覆率。另外，在两面为未经热进行熔融处理的面的情况下，测定任一面的表面被覆率，将该值作为树脂发泡体片的表面被覆率。
表面被覆率由下述式（2）求出。
表面被覆率（%）=［（表面的面积）-（表面存在的孔的面积）］/（表面的面积）×100    （2）
表面的面积和表面存在的孔的面积通过使用显微镜（装置名“VHX600”、KEYENCE CORPORATION制造）得到的测定面的图像求出。
利用显微镜的观察采用侧射照明作为照明方法，其照度设为17000勒克斯。另外，倍率设为500倍。
作为照明兼照相机，使用内置照明透镜照相机（装置名“0P72404”、KEYENCE CORPORATION制造），且使用变焦透镜（商品名“VH-Z100”、KEYENCE CORPORATION制造）作为透镜。
需要说明的是，照度使用照度计（商品名“VHX600”、CUSTOMCORPORATION制造）进行调节。
（厚度精度）
厚度精度由下述式（3）求得。
需要说明的是，目的值是作为目标的厚度的值（目标厚度的值、目的厚度的值）。例如，实施例1的目的值为所设置的间隙的大小即0.20mm，实施例3的目的值为最终所设置的间隙的大小即0.10mm。
厚度精度（%）=［（厚度公差）/2］/（目的值）×100    （3）
（卷取稳定性的评价）
确认在制作树脂发泡体片时卷取的时候是否产生破碎、断裂，在卷取得到的卷绕体中是否产生皱褶（卷皱褶），以下述基准进行评价。
评价基准
“没有问题”：没有产生破碎、断裂，且没有产生皱褶。
“产生皱褶”：产生皱褶
[表1]
Figure BDA0000485042650000271
产业上的可利用性
本发明的树脂发泡体片和树脂发泡复合体可以用于例如将各种构件或部件设置在规定的部位时使用的防尘材料、密封材料、隔音材料、缓冲材料等用途。
附图标记说明
1    连续切片装置（切片作业线）
11   输送辊
12   夹紧辊
13   刀具（切片刀具）
14   导辊
15   卷取辊
16   树脂发泡体
2    具有加热辊的连续处理装置
21   输送辊
22   导辊
23   加热辊（热介电辊）
24   冷却辊
25   卷取辊
26   树脂发泡体
a    移动方向

Claims (5)

1.一种树脂发泡体片，其特征在于，表观密度为0.03～0.30g/cm3、50%压缩时的压缩应力为5.0N/cm2以下、厚度为0.05mm以上且0.40mm以下、长度为5m以上、宽度为300mm以上。
2.根据权利要求1所述的树脂发泡体片，其中，由下述式（1）求出的值为25%以下，
（厚度公差）/（厚度的中心值）×100    （1）
厚度公差是指如下得到的值：在长度方向的1点处，沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，进而在由所述长度方向的1点处沿长度方向移动1m的点处沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，所得的全部测定值的最大值与最小值之差；
厚度的中心值是指如下得到的值：在长度方向的1点处，沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，进而在由所述长度方向的1点处沿长度方向移动1m的点处沿宽度方向从一端部到另一端部每隔10mm测定厚度，将所得的全部测定值按照从小到大的顺序排列时处于中央位置的值。
3.根据权利要求1或2所述的树脂发泡体片，其至少一个面的、由下述式（2）所定义的表面被覆率为40%以上，
表面被覆率（%）=［（表面的面积）-（表面存在的孔的面积）］/（表面的面积）×100    （2）。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的树脂发泡体片，其通过使树脂组合物发泡、进而对表面进行加热熔融处理而形成。
5.一种树脂发泡复合体，其在权利要求1～4中任一项所述的树脂发泡体片的至少一面侧具有粘合剂层。
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