CN107522940B - 树脂发泡片材的卷绕体 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种在切断加工后不易产生外观异常、笋状的变形的树脂发泡片材的卷绕体。特征在于，由下述式求得的值是150％以下。(压缩应力公差)/(压缩应力的中心值)×100。压缩应力公差：对除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从卷绕体的轴向上的一个端部到另一个端部每隔20mm将压缩工具从卷绕体表面向中心方向压入10mm之际的应力进行测定、所获得的全部的应力的最大值与最小值之差。压缩应力的中心值：对除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从卷绕体的轴向上的一个端部到另一个端部每隔20mm将压缩工具从卷绕体表面向中心方向压入10mm之际的应力进行测定、所获得的全部的应力以从小到大的顺序排列时的位于中央的值。

Description

树脂发泡片材的卷绕体
技术领域
本发明涉及树脂发泡片材的卷绕体。
背景技术
聚烯烃类树脂发泡体具有较高的柔软性·缓冲性·轻量性，因此，在可移动设备等的显示面板的背面等用作冲击吸收构件。近年来，在可移动设备等安装(安放)光学构件(图像显示装置、照相机、镜头等)的产品中，随着薄型化不断发展，具有使用树脂发泡体、发泡构件的部分的间隙(clearance；すきま、间隔)变小的倾向。为了应对这样的间隙的减小，寻求一种厚度较小的冲击吸收材料。
出于提高生产率的观点考虑，树脂发泡体以利用例如卷对卷方法等成为树脂发泡片材卷绕于芯材的卷绕体的形态的方式被生产，大多以卷绕体的形态(卷形状)进行处理。树脂发泡片材有时在卷绕成卷状之际产生褶皱状的外观异常、成形变形，作为解决这样的问题的尝试，公知有在发泡性树脂片材的单面层叠膜状接合材料和具有预定的强度的片状物的方法(参照专利文献1)。
另外，树脂发泡体有时利用薄切加工被薄层加工成预定的厚度。在卷绕上述薄切加工后的树脂发泡片材之际，存在树脂发泡片材由于施加张力而伸长、厚度精度变差这样的问题，为了解决这样的问题，公知有将树脂膜粘合于树脂发泡体的单面而形成层叠体之后进行薄切加工的方法(参照专利文献2)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2000-62068号公报
专利文献2：日本特开2003-94378号公报
发明内容
发明要解决的问题
利用卷对卷方法等获得的树脂发泡片材的卷绕体在大多的情况下可切断成预定的宽度来使用。作为上述切断，为了提高生产率，使用了分切刀的切段的切断方法成为主流。不过，特别是在树脂发泡片材较薄的情况下，在切断后的卷绕体易于产生褶皱等外观异常、笋状的变形(偏移)(例如图3所示的现象)。
因而，本发明的目的在于提供一种在切断加工后不易产生外观异常、笋状的变形的树脂发泡片材的卷绕体。
用于解决问题的方案
本发明人等为了达成上述目的而进行了深入研究，结果发现了如下见解：对于树脂发泡片材的卷绕体，沿着宽度方向在多个部位对压缩应力进行测定，通过减小将所获得的压缩应力的最大值与最小值之差除以所获得的多个压缩应力中的中心值而得到的值，在切断加工后不易产生外观异常、笋状的变形。本发明是基于上述见解进一步进行研究而完成的。
即、本发明提供一种树脂发泡片材的卷绕体，其特征在于，由下述式(1)求出的值是150％以下。
(压缩应力公差)/(压缩应力的中心值)×100(1)
压缩应力公差：对除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从卷绕体的轴向上的一个端部到另一个端部每隔20mm将压缩工具从卷绕体表面向中心方向压入10mm之际的应力进行测定、所获得的全部的应力的最大值与最小值之差。
压缩应力的中心值：对除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从卷绕体的轴向上的一个端部到另一个端部每隔20mm将压缩工具从卷绕体表面向中心方向压入10mm之际的应力进行测定、将所获得的全部的应力以从小到大的顺序排列时的位于中央的值。
优选的是，所述树脂发泡片材的卷绕体具有芯材和卷绕于所述芯材的所述树脂发泡片材，从所述芯材的外周的表面到所述卷绕体的表面的最短距离是11mm以上。
优选的是，所述树脂发泡片材的厚度是0.05mm～0.50mm，宽度方向上的长度是200mm以上。
优选的是，所述树脂发泡片材是聚烯烃类树脂发泡片材。
优选的是，所述树脂发泡片材的卷绕体仅由芯材和卷绕于所述芯材的所述树脂发泡片材构成。
发明的效果
本发明的树脂发泡片材的卷绕体在切断加工后不易产生外观异常、笋状的变形。另外，即使是树脂发泡片材的厚度较薄的情况下，在切断加工后也不易产生外观异常、笋状的变形。
附图说明
图1是表示在获得树脂发泡片材的卷绕体的压缩应力公差和压缩应力的中心值之际所测定的压缩应力的测定部位的概略图。
图2是表示在获得树脂发泡片材卷绕体的厚度公差和厚度的中心值之际所测定的厚度的测定部位的概略图。
图3是表示在将树脂发泡片材的卷绕体切断了之际产生卷绕偏移的例子的概略图。
附图标记说明
1、树脂发泡片材的卷绕体(卷绕体)；2、一个端部；3、另一个端部；4、芯材；R、卷绕体横截面的直径方向上的从芯材的外周的表面到所述卷绕体的表面的最短距离。
具体实施方式
本发明的树脂发泡片材的卷绕体(以下存在简称为“本发明的卷绕体”的情况)的由下述式(1)求得的值是150％以下。
(压缩应力公差)/(压缩应力的中心值)×100(1)
式(1)中，“压缩应力公差”是指：对除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从卷绕体的轴向上的一个端部到另一个端部每隔20mm将压缩工具从卷绕体表面向中心方向压入10mm之际的应力进行测定、所获得的全部的应力的最大值与最小值之差。另外，“压缩应力的中心值”是指，对除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从卷绕体的轴向上的一个端部到另一个端部每隔20mm将压缩工具从卷绕体表面向中心方向压入10mm之际的应力进行测定、所获得的全部的应力以从小到大的顺序排列时的位于中央的值。此外，在本说明书中，“卷绕体的宽度方向”是卷绕体的轴向，表示与树脂发泡片材所卷绕的方向正交的方向。
对于获得压缩应力公差和压缩应力的中心值的方法，使用图1来具体地说明。图1是表示在获得树脂发泡片材的卷绕体的、压缩应力公差和压缩应力的中心值之际所测定的压缩应力的测定部位的概略图。首先，在从卷绕体1的宽度方向上的一个端部2向另一个端部3方向移动了20mm的部位(周向上的任意的部位)对压缩应力进行测定。接着，在从对压缩应力进行了测定的部位向另一个端部3方向移动了20mm的部位对压缩应力进行测定。对此反复进行，直到从测定部位向另一个端部3方向移动了20mm的部位处于向一个端部2方向距另一个端部3的距离为20mm的范围内之前为止对压缩应力进行测定。即、在图1所示的朝向卷绕体表面的箭头的部位对压缩应力进行测定，在一个端部2和从另一个端部3起靠近内侧20mm的部位不进行压缩应力的测定。并且，将所获得的全部的压缩应力中的最大值与最小值之差设为“压缩应力公差”，所获得的全部的应力以从小到大的顺序排列时的位于中央的值设为“压缩应力的中心值”。此外，在测定数量是偶数的情况下，所获得的全部的应力以从小到大的顺序排列时的位于中央的两个值的平均值设为“压缩应力的中心值”。
上述压缩应力是将卷绕体表面压入10mm之际的应力。具体而言，该压缩应力是将Φ20mm的圆盘形压缩工具以每分钟20mm的压缩速度将卷绕体表面压入10mm所测定的。
本发明的卷绕体的、由上述式(1)求得的值是150％以下，优选是100％以下，更优选是80％以下，进一步优选是70％以下。若上述值是150％以下，则在卷绕体的整个宽度方向上相对于压缩应力的中心值的偏差较小，在卷绕体的表面附近压缩应力尽量变得均匀，因此，在切断加工后不易产生褶皱、笋状的变形。上述值的下限既可以是0％，也可以是5％。此外，本发明的卷绕体的由上述式(1)求得的值处于上述范围内是指，只要在卷绕体的周向上的至少1点满足即可。
由上述式(1)求得的值是150％以下的卷绕体可通过采用以下方法综合地进行调整来获得：例如提高树脂发泡片材的厚度精度，调整卷绕树脂发泡片材之际的张力，调整树脂发泡片材的抗拉强度等。
树脂发泡片材的厚度精度具有以下倾向：通过例如减小由随后叙述的式(2)求得的值、更具体而言通过使树脂组合物发泡而形成的树脂发泡片材(原卷)的厚度精度的提高、原卷的薄切加工的实施及其精度的提高、加热熔融处理的实施及其精度的提高等变高的倾向。此外，原卷的厚度精度易于依赖于形成树脂发泡片材的树脂组合物的均匀性、发泡条件的均匀性、对树脂组合物进行挤出的装置(例如环状模等)的精度。另外，薄切加工的精度除了依赖于薄切加工装置的精度之外，还易于依赖于树脂发泡体的均匀性。而且，表面熔融处理的精度除了依赖于进行表面熔融处理的装置的精度之外，还依赖于加热温度、处理速度。
本发明的卷绕体的上述压缩应力公差相对于在获得由上述式(1)求得的值之际所测定的压缩应力的最小值的比例并没有特别限定，优选是200％以下(例如、0～200％)，更优选是150％以下，进一步优选是100％以下。存在树脂发泡片材的厚度越薄、压缩应力公差相对于压缩应力的最小值的比例越大的倾向，但本发明的卷绕体即使是树脂发泡片材的厚度较薄的情况(例如、50μm～500μm的情况)下，也能将上述比例设为200％以下，由此，能够使由上述式(1)求得的值更小。
在获得本发明的卷绕体的、由上述式(1)求得的值之际所测定的压缩应力并没有特别限定，但优选是0.1N/cm2～100N/cm2，更优选是0.5N/cm2～50N/cm2，进一步优选是1N/cm2～30N/cm2。若上述压缩应力在上述范围内，则在卷绕体中树脂发泡片材被适度牢固地卷绕，因此，在切断加工后不易产生褶皱、笋状的变形。
本发明的卷绕体的上述压缩应力的中心值的、相对于在获得由上述式(1)求得的值之际所测定的压缩应力的最大值和最小值之和的比例并没有特别限定，优选的是20％～80％，更优选是30％～70％，进一步优选是40％～60％。通过将上述比例设为上述范围内，能够使压缩应力的偏差更小、且使由上述式(1)求得的值更小。
本发明的卷绕体的上述压缩应力公差并没有特别限定，优选的是25N/cm2以下(例如、0～25N/cm2)，更优选的是15N/cm2以下，进一步优选是9N/cm2以下，特别优选是7N/cm2以下。若上述压缩应力公差是25N/cm2以下，则在卷绕体的整个宽度方向上压缩应力的偏差较小，在卷绕体的表面附近压缩应力尽量变得均匀，因此，在切断加工后更加不易产生褶皱、笋状的变形。
本发明的卷绕体的上述压缩应力的中心值并没有特别限定，优选的是0.5N/cm2～25N/cm2，更优选是3N/cm2～18N/cm2、进一步优选是5N/cm2～12N/cm2。若上述压缩应力的中心值在上述范围内，则在卷绕体的整个宽度方向上压缩应力的偏差较小，在卷绕体的表面附近压缩应力尽量变得均匀，因此，在切断加工后更加不易产生褶皱、笋状的变形。
本发明的卷绕体的宽度方向上的长度(即、图1中的从一个端部2到另一个端部3的长度)并没有特别限定，优选的是200mm以上，更优选的是300mm以上，进一步优选的是400mm以上，特别优选的是500mm以上。具有上述宽度方向上的长度越大、压缩应力的偏差变大、在切断加工后易于产生褶皱、笋状的变形的倾向，但本发明的卷绕体即使上述宽度方向上的长度是200mm以上，在切断加工后也不易产生褶皱、笋状的变形。此外，上述长度的上限并没有特别限定，但优选的是1200mm，更优选是1000mm。
本发明的卷绕体也可以具有芯材。在本发明的卷绕体具有芯材的情况下，本发明的卷绕体具有芯材和卷绕于该芯材的树脂发泡片材。
在本发明的卷绕体具有芯材的情况下，从芯材的外周的表面到卷绕体的表面的最短距离并没有特别限定，优选的是11mm以上，更优选是15mm以上，进一步优选是18mm以上。具有从上述芯材的外周的表面到卷绕体的表面的距离越长、压缩应力的偏差越大、在切断加工后越易于产生褶皱、笋状的变形的倾向，但本发明的卷绕体即使从芯材的外周的表面到卷绕体的表面的最短距离是11mm以上、在切断加工后也不易产生褶皱、笋状的变形。此外，上述最短距离的上限并没有特别限定，优选的是60cm，更优选是30cm。
从上述芯材的外周的表面到卷绕体的表面的最短距离以图1中的R表示。树脂发泡片材在宽度方向和移动方向上存在厚度的偏差，因此，从芯材的外周的表面到卷绕体的表面的距离因卷绕体的周向的位置不同而不同。从上述芯材的外周的表面到卷绕体的表面的最短距离是因卷绕体的周向的位置不同而不同的距离中的最小的值。
(树脂发泡片材)
本发明的卷绕体具有卷绕有树脂发泡片材的形态。上述树脂发泡片材并没有特别限定，优选的是由下述式(2)求得的值是40％以下，更优选是25％以下，进一步优选是15％以下，特别优选是10％以下。
(厚度公差)/(厚度的中心值)×100(2)
式(2)中、“厚度公差”是指，在树脂发泡片材的长度方向上的1点、除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从宽度方向上的一个端部到另一个端部在宽度方向上每隔20mm对厚度进行测定、进一步在从上述长度方向的1点沿着长度方向移动了1m的点从一个端部到另一个端部在宽度方向上每隔20mm对厚度进行测定、所获得的全部的测定值中的最大值与最小值之差。另外，“厚度的中心值”是指，在树脂发泡片材的长度方向的1点、除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从宽度方向上的一个端部到另一个端部在宽度方向上每隔20mm对厚度进行测定、进一步在从上述长度方向的1点沿着长度方向移动了1m的点从一个端部到另一个端部在宽度方向上每隔20mm对厚度进行测定、所获得的全部的测定值以从小到大的顺序排列时位于中央的值。
对于获得厚度公差和厚度的中心值的方法，使用图2来具体地说明。图2是表示在获得树脂发泡片材的卷绕体的厚度公差和厚度的中心值之际所测定的厚度的测定部位的概略图。图2所示的树脂发泡片材的卷绕体是从卷绕体1将树脂发泡片材的一部分卷出来的状态或即将树脂发泡片材完全卷绕之前的状态。首先，对从树脂发泡片材的宽度方向上的一个端部2向另一个端部3方向移动了20mm的部位(长度方向上的任意的部位)的厚度进行测定。接着，在从测定了厚度的部位向宽度方向上的另一个端部3方向移动了20mm的部位对厚度进行测定。对此反复进行，直到从测定部位向另一个端部3方向移动了20mm的部位处于向一个端部2方向距另一个端部3的距离为20mm的范围内之前为止进行厚度的测定。并且，在从这些厚度的测定部位沿着长度方向移动了1m的部位，同样地，从树脂发泡片材的一个端部2沿着另一个端部3方向以20mm间隔对厚度进行测定。即、在图2所示的朝向树脂发泡片材表面的箭头的部位对厚度进行测定。并且，将所获得的全部的厚度中的最大值与最小值之差设为“厚度公差”，将所获得的全部的厚度以从小到大的顺序排列时的位于中央的值设为“厚度的中心值”。此外，在测定数量是偶数的情况下，将所获得的全部的厚度以从小到大的顺序排列时的位于中央的两个值的平均值设为“厚度的中心值”。此外，树脂发泡片材的厚度的测定并不限定于在图2所示那样的树脂发泡片材未被卷绕的部位进行。
若由上述式(2)求得的值是40％以下，则在发泡片材的整个宽度方向上相对于厚度的中心值的偏差较小，因此，具有卷绕体的宽度方向的压缩应力的偏差更小的倾向。上述值的下限也可以是0％，但也可以是5％。此外，树脂发泡片材的由上述式(2)求得的值在上述范围内是指，只要在树脂发泡片材的长度方向上的至少1个的任意的部位满足即可。
树脂发泡片材的厚度并没有特别限定，优选的是0.05mm～0.50mm，更优选是0.07mm～0.40mm，进一步优选是0.10mm～0.25mm。具有上述厚度越薄、压缩应力的偏差越大、在切断加工后越易于产生褶皱、笋状的变形的倾向，但本发明的卷绕体即使上述厚度是0.50mm以下、在切断加工后也不易产生褶皱、笋状的变形。
树脂发泡片材的长度并没有特别限定，优选的是5m以上(例如、5m～1000m)，更优选是30m以上(例如、30m～500m)、进一步优选是50m以上(例如、50m～300m)。
树脂发泡片材的抗拉强度(日文：引張強度(引張強さ))并没有特别限定，优选的是0.5MPa以上(例如、0.5MPa～15MPa)，更优选是0.7MPa以上(例如、0.7MPa～10MPa)。若上述抗拉强度是0.5MPa以上，则强度优异，因此，具有不会断裂而可牢固地卷绕、卷绕体的宽度方向上的压缩应力的偏差更小的倾向。上述抗拉强度是树脂发泡片材的长度方向上的抗拉强度，基于日本标准JIS K 6767(1999)求得。
树脂发泡片材的至少一个面的表面包覆率并没有特别限定，优选的是40％以上，更优选是45％以上，进一步优选是50％以上。若上述表面包覆率是40％以上，则具有以下倾向:抑制卷绕时的褶皱的产生、特别是抑制高速卷绕时的褶皱的产生,从而卷绕稳定性得以提高。另外，具有厚度精度得以提高的倾向。
上述表面包覆率是表示在表面存在的非孔部(在表面存在的不是孔的部分、大块、非发泡状态的部分)的比例的指标，以下述式(3)定义。此外，只要表面包覆率是100％，则在该面不存在孔部。
表面包覆率(％)＝[(表面的面积)-(在表面存在的孔的面积)]/(表面的面积)×100(3)
上述树脂发泡片材由含有树脂的发泡体(树脂发泡体)构成。此外，上述树脂发泡体所含有的树脂并没有特别限定，但优选热塑性树脂。作为上述热塑性树脂，可列举出例如聚烯烃类树脂、苯乙烯类树脂、聚酰胺类树脂、聚酰胺酰亚胺、聚氨酯、聚酰亚胺、聚醚酰亚胺、丙烯酸类树脂、聚氯乙烯、聚氟乙烯、烯基芳香族树脂、聚酯类树脂、聚碳酸酯、聚缩醛、聚苯硫醚等。其中，优选聚烯烃类树脂。即、优选上述树脂发泡片材是聚烯烃类树脂发泡片材。聚烯烃类树脂易于获得厚度较薄的树脂发泡片材，另外，越是厚度较薄的树脂发泡片材越易于引起卷绕体的切断加工后的褶皱、笋状的变形，因此，在使用了聚烯烃类树脂的情况下变得更有效。上述树脂既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
上述聚烯烃类树脂既可以是均聚物(homopolymer)，也可以是含有两种以上的单体的共聚物(copolymer)。另外，在上述聚烯烃类树脂是共聚物的情况下，也可以是无规共聚物、嵌段共聚物。上述聚烯烃类树脂既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
作为上述聚烯烃类树脂，并没有特别限定，优选的是以α-烯烃为必须的单体成分而构成(形成)的聚合物、即、在分子中(1分子中)至少具有源自α-烯烃的构成单元的聚合物。上述聚烯烃类树脂既可以是仅由例如α-烯烃构成的聚合物，也可以是由α-烯烃和除了α-烯烃以外的单体成分构成的聚合物。
作为上述α-烯烃，可列举出例如碳数2～8的α-烯烃(例如、乙烯、丙烯、丁烯-1、戊烯-1、己烯-1、4-甲基-戊烯-1、庚烯-1、辛烯-1等)。上述α-烯烃既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
作为除了上述α-烯烃以外的单体成分，可列举出例如醋酸乙烯酯、丙烯酸、丙烯酸酯、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸酯、乙烯醇等烯属不饱和单体。除了上述α-烯烃以外的单体成分既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
作为上述聚烯烃类树脂，可列举出例如低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、线状低密度聚乙烯、聚丙烯(丙烯均聚物)、乙烯和丙烯的共聚物、乙烯和除了乙烯以外的α-烯烃的共聚物、丙烯和除了丙烯以外的α-烯烃的共聚物、乙烯、丙烯和除了乙烯和丙烯以外的α-烯烃的共聚物、丙烯和烯属不饱和单体的共聚物等。
上述聚烯烃类树脂并没有特别限定，出于获得发泡倍率较高的聚烯烃类树脂发泡体这点考虑，优选是直链状的聚烯烃。
作为上述聚烯烃类树脂，出于耐热性这点考虑，优选以丙烯为必须的单体成分而构成的聚合物(聚丙烯类树脂)、即、至少具有源自丙烯的构成单元的聚合物。作为上述聚丙烯类树脂，可列举出例如聚丙烯(丙烯均聚物)、乙烯和丙烯的共聚物、丙烯和除了丙烯以外的α-烯烃的共聚物等。上述除了丙烯以外的α-烯烃既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
上述聚烯烃类树脂中的α-烯烃的含量并没有特别限定，例如，相对于构成上述聚烯烃类树脂的单体成分总量(100重量％)，优选的是0.1重量％～10重量％，更优选是1重量％～5重量％。
构成树脂发泡片材的树脂发泡体中的上述树脂的含量并没有特别限定，但相对于树脂发泡体的重量(100重量％)，优选的是10重量％以上，更优选是20重量％以上，进一步优选是30重量％以上。上述含量的上限并没有特别限定，也可以是100重量％，优选是80重量％，更优选是50重量％。
树脂发泡体除了含有上述聚烯烃类树脂之外，优选含有橡胶、热塑性弹性体等弹性体成分。若含有弹性体成分，则树脂发泡体的弹性提高，冲击吸收性易于提高。
作为上述橡胶，并没有特别限定，可列举出例如天然橡胶、聚异丁烯、异戊橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶、腈丁基橡胶等天然或合成橡胶。上述橡胶既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
作为上述热塑性弹性体，并没有特别限定，可列举出例如乙烯-丙烯共聚物弹性体、乙烯-丙烯-二烯共聚物弹性体、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物弹性体、聚丁烯弹性体、聚异丁烯弹性体、氯化聚乙烯弹性体等热塑性烯烃类弹性体；苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物弹性体、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物弹性体、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯-苯乙烯共聚物弹性体、这些的氢化物等热塑性苯乙烯类弹性体；热塑性聚酯类弹性体；热塑性聚氨酯类弹性体；热塑性丙烯酸类弹性体等。上述热塑性弹性体既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
作为上述弹性体成分，其中，优选热塑性烯烃类弹性体，特别优选是聚烯烃类树脂成分和烯烃类橡胶成分具有微相分离的构造的烯烃类弹性体。作为该聚烯烃类树脂成分和烯烃类橡胶成分具有微相分离的构造的烯烃类弹性体，优选由聚丙烯(PP)和乙烯-丙烯橡胶(EPM)或由乙烯-丙烯-二烯橡胶(EPDM)构成的弹性体。但是，具有上述微相分离的构造的烯烃类弹性体中的聚烯烃类树脂成分并不包含于作为上述的树脂发泡体所含有的树脂的热塑性树脂，而包含于弹性体成分。出于相容性这点考虑，上述聚烯烃类树脂成分和烯烃类橡胶成分的质量比优选聚烯烃类树脂成分/烯烃类橡胶成分＝90/10～10/90，更优选是80/20～20/80。
在构成树脂发泡片材的树脂发泡体含有弹性体成分的情况下，树脂发泡体中的弹性体成分的含量并没有特别限定，但相对于树脂发泡体的重量(100重量％)，优选的是超过0重量％且为70重量％以下，更优选是20重量％～60重量％，进一步优选是20重量％～50重量％。
优选的是，树脂发泡体还含有软化剂。尤其是，优选含有上述弹性体成分的同时含有软化剂。若含有软化剂，则能够提高树脂发泡片材的加工性、柔软性。上述软化剂既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
作为上述软化剂，并没有特别限定，可列举橡胶产品普遍使用的软化剂。作为上述软化剂的具体例，可列举出石蜡类、环烷类、芳香族类等矿物油；工艺油、润滑油、液体石蜡、石油沥青、凡士林等石油类物质；煤焦油、煤焦油沥青等煤焦油类；蓖麻油、亚麻籽油、菜籽油、大豆油、椰子油等脂肪油；妥尔油、蜜蜡、棕榈蜡、绵羊油等蜡类；石油树脂、香豆酮茚树脂、无规立构聚丙烯等合成高分子物质；邻苯二甲酸二辛酯、己二酸二辛酯、癸二酸二辛酯等酯化合物；微晶蜡、硫化油胶(factice，ファクチス)、液状聚丁二烯、改性液状聚丁二烯、液状聚硫橡胶、液状聚异戊二烯、液状聚丁烯、液状乙烯·α-烯烃类共聚物等。其中，也优选矿物油、液状聚异戊二烯、液状聚丁烯、液状乙烯·α-烯烃类共聚物，更优选液状聚异戊二烯、液状聚丁烯、液状乙烯·α-烯烃类共聚物。
在树脂发泡体含有软化剂的情况下，树脂发泡体中的上述软化剂的含量并没有特别限定，但相对于树脂100重量份，优选的是1重量份～200重量份，更优选是5重量份～100重量份，进一步优选是10重量份～50重量份。若上述含量是10重量份以上，则具有树脂发泡片材的加工性、柔软性更加提高的倾向。若上述含量是100重量份以下，则具有与树脂之间的分散性得以提高的倾向。
在树脂发泡体含有弹性体成分的同时含有软化剂的情况下，树脂发泡体中的上述软化剂的含量并没有特别限定，相对于弹性体成分100重量份，优选的是1重量份～200重量份，更优选是5重量份～100重量份、进一步优选是10重量份～50重量份。若上述含量是1重量份以上，则具有树脂发泡片材的加工性、柔软性更加提高的倾向。若上述含量是100重量份以下，则具有与弹性体成分之间进行混炼时的分散性得以提高的倾向。
树脂发泡体在不有损本发明的效果的范围内除了含有上述各成分之外，还可以含有添加剂。作为上述添加剂，可列举出例如抗老化剂、耐候剂、紫外线吸收剂、分散剂、增塑剂、着色剂(颜料、染料等)、防静电剂、表面活性剂、张力改性剂、流动性改性剂、润滑剂、防氧化剂、填充剂、加强剂、表面处理剂、防收缩剂、硫化剂、阻燃剂等。上述添加剂既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
上述阻燃剂能够提高树脂发泡体的阻燃性。因此，含有阻燃剂的树脂发泡体也能够用于电气或电子设备用途等要求阻燃性的用途。上述阻燃剂既可以是粉末状，也可以是除了粉末状以外的形态。作为粉末状的阻燃剂，优选无机阻燃剂。作为无机阻燃剂，可列举出例如溴类阻燃剂、氯类阻燃剂、磷类阻燃剂、锑类阻燃剂、无卤-无锑类无机阻燃剂等。在此，氯类阻燃剂、溴类阻燃剂在燃烧时产生对人体有害且对设备类具有腐蚀性的气体成分，另外，磷类阻燃剂、锑类阻燃剂存在有害性、爆炸性等问题。因此，作为无机阻燃剂，优选无卤-无锑类无机阻燃剂。作为无卤-无锑类无机阻燃剂，可列举出例如氢氧化铝、氢氧化镁、氧化镁·氧化镍的水合物、氧化镁·氧化锌的水合物等水合金属化合物等。此外，水合金属化合物也可以进行表面处理。上述阻燃剂既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
出于获得具有阻燃性、且发泡倍率较高的树脂发泡体这点考虑，优选的是，上述阻燃剂也具有作为随后叙述的气泡成核剂的功能。对于具有作为气泡成核剂的功能的阻燃剂，可列举出例如氢氧化镁、氢氧化铝等。
在树脂发泡体含有阻燃剂的情况下，树脂发泡体中的阻燃剂的含量并没有特别限定，但相对于上述树脂100重量份，优选的是1重量份～150重量份，更优选是5重量份～120重量份。
上述润滑剂存在能够使形成树脂发泡体的树脂组合物的流动性提高，也能够抑制热劣化的情况。作为上述润滑剂，可列举出例如液体石蜡、石蜡、微晶蜡、聚乙烯蜡等烃类润滑剂；硬脂酸、山嵛酸、12-羟基硬脂酸等脂肪酸类润滑剂；硬脂酸丁酯、硬脂酸单甘油酯、季戊四醇硬脂酸酯、氢化蓖麻油、硬脂酸硬脂酯等脂类润滑剂等。上述润滑剂既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
在树脂发泡体含有润滑剂的情况下，树脂发泡体中的润滑剂的含量并没有特别限定，但相对于上述树脂100重量份，优选的是0.1重量份～10重量份，更优选是0.5重量份～5重量份。
树脂发泡体的表观密度(密度)并没有特别限定，优选的是0.02g/cm3～0.30g/cm3，更优选是0.025g/cm3～0.25g/cm3，进一步优选是0.03g/cm3～0.20g/cm3。若上述表观密度是0.02g/cm3以上，则具有能够确保充分的强度的倾向。若上述表观密度是0.30g/cm3以下，则具有成为良好的柔软性的倾向。
此外，在本说明书中，构成树脂发泡片材的树脂发泡体所含有的各成分(例如、树脂、弹性体成分、软化剂、添加剂等)的含量能够以合计成为100重量％以下的方式分别从所记载的范围内适当选择。
树脂发泡体的气泡构造(泡孔构造)并没有特别限定，优选的是独立气泡构造、半连续半独立气泡构造(是独立气泡构造和连续气泡构造混在一起的气泡构造，其比例并没有特别限定)，更优选是半连续半独立气泡构造。树脂发泡体的独立气泡构造部的比例并没有特别限定，出于柔软性这点考虑，相对于树脂发泡体的体积(100％)，优选是40％以下，更优选是30％以下。气泡构造能够通过例如在发泡成形之际利用向树脂组合物浸渗的发泡剂的量、压力对发泡倍率进行调节来进行控制。
树脂发泡体的气泡构造中的平均泡孔直径(平均气泡直径)并没有特别限定，优选的是10μm～150μm，更优选是30μm～120μm。若上述平均泡孔直径是10μm以上，则具有冲击吸收性(缓冲性)得以提高的倾向。若上述平均泡孔直径是150μm以下，则具有成为具有微细的泡孔的发泡体的倾向。而且，可用于微小的间隙，具有防尘性得以提高的倾向。
上述树脂发泡片材(树脂发泡体)是通过使树脂组合物发泡而形成的。上述树脂组合物是含有上述树脂的组合物。上述树脂组合物也可以根据需要含有上述弹性体成分、上述软化剂、以及上述添加剂。
上述树脂组合物还可以含有气泡成核剂(发泡成核剂)、结晶成核剂。其中，上述树脂组合物也优选含有气泡成核剂。若含有气泡成核剂，则通过使上述树脂组合物发泡，易于获得具有均匀且微细的泡孔结构的树脂发泡片材。
作为上述气泡成核剂，可列举出例如颗粒。作为该颗粒，可列举出例如滑石、二氧化硅、氧化铝、沸石、碳酸钙、碳酸镁、硫酸钡、氧化锌、氧化钛、氢氧化铝、氢氧化镁、云母、蒙脱石等粘土、碳颗粒、玻璃纤维、碳管等。上述气泡成核剂既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
作为上述气泡成核剂的颗粒的平均粒径(粒径)并没有特别限定，优选的是0.1μm～20μm。若上述平均粒径是0.1μm以上，则具有更充分地发挥作为气泡成核剂的功能的倾向。若上述平均粒径是20μm以下，则具有在发泡成形时更难以排气的倾向。
在上述树脂组合物含有气泡成核剂的情况下，树脂组合物中的气泡成核剂的含量并没有特别限定，但相对于树脂100重量份，优选的是0.5重量份～125重量份，更优选的是1重量份～120重量份。
上述树脂组合物能够根据需要通过将上述树脂与上述弹性体成分、上述软化剂、上述气泡成核剂、以及上述添加剂进行混炼来制作。例如、上述树脂组合物能够利用一轴(单轴)混炼挤出机、双轴混炼挤出机等公知的熔融混炼挤出装置进行混炼、挤出而获得。
在使用上述弹性体成分和软化剂的情况下，也可以将预先混合上述弹性体成分和软化剂而成的材料(弹性体成分和软化剂的混合物)与树脂等混合。上述弹性体成分和软化剂的混合物中的、软化剂的含量并没有特别限定，但相对于弹性体成分中的树脂成分(例如、聚烯烃类树脂成分)100重量份，优选是1重量份～200重量份，更优选是5重量份～100重量份，进一步优选是10重量份～50重量份。此外，若软化剂的含量是200重量份以下，则具有与弹性体成分进行混炼时分散性变得更加良好的倾向。
上述弹性体成分和软化剂的混合物也可以含有上述添加剂(尤其是，抗老化剂、耐候剂、紫外线吸收剂、分散剂、增塑剂、着色剂、防静电剂、表面活性剂、张力改性剂、流动性改性剂)。
上述弹性体成分和软化剂的混合物中的添加剂的含量并没有特别限定，例如，相对于弹性体成分中的树脂成分(例如、聚烯烃类树脂成分)100重量份，优选的是0.01重量份～100重量份，更优选的是0.05重量份～50重量份，进一步优选的是0.1重量份～30重量份。此外，若上述含量是0.01重量份以上，则更易于呈现由添加添加剂所带来的效果。
上述弹性体成分和软化剂的混合物的熔体流动速率(MFR)(230℃)并没有特别限定，出于获得良好的成形性这点考虑，优选的是3g/10分～10g/10分，更优选是4g/10分～9g/10分。
上述弹性体成分和软化剂的混合物的“JIS A硬度”并没有特别限定，但优选的是30°～90°，更优选是40°～85°。若上述“JIS A硬度”是30°以上，则易于获得高发泡倍率的树脂发泡体。另外，若上述“JIS A硬度”为90°以下，则易于获得柔软的树脂发泡体。此外，本说明书中的“JIS A硬度”是指基于ISO7619(JIS K 6253)测定出的硬度。
上述树脂组合物并没有特别限定，可列举出例如线料状、片状、平板状、颗粒状(例如，对挤出成线料状的树脂组合物进行水冷或空气冷却、裁断成适当的长度而成的颗粒状)等。其中，出于生产率这点考虑，也优选颗粒状。
作为使上述树脂组合物发泡的方法，可列举出物理的发泡方法、化学的发泡方法。上述物理的发泡方法是如下方法：通过使低沸点液体(发泡剂)向树脂组合物浸渗(分散)、接下来使发泡剂挥发来形成泡孔(气泡)的方法。另外，上述化学的发泡方法是如下方法：利用通过添加到树脂组合物的化合物的热分解而产生的气体形成泡孔。其中，出于避免树脂发泡片材的污染这点、易于获得微细且均匀的气泡构造这点考虑，也优选的是物理的发泡方法，更优选是使用高压气体作为发泡剂的物理的发泡方法。
作为在物理的发泡方法中所使用的上述发泡剂，并没有特别限定，但出于容易获得微细且泡孔密度较高的气泡构造这点考虑，气体较佳，尤其是，对构成树脂发泡片材的树脂(上述树脂组合物所含有的树脂)呈现非活性的气体(非活性气体)较佳。
上述非活性气体并没有特别限定，可列举出例如二氧化碳、氮气、空气、氦气、氩气等。尤其是，出于上述非活性气体向树脂组合物的浸渗量较多、浸渗速度较快这点考虑，上述非活性气体优选二氧化碳。上述非活性气体既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。
上述发泡剂的混合量(含量、浸渗量)并没有特别限定，但相对于上述树脂组合物的总重量(100重量％)，优选的是2重量％～10重量％。
出于提高向树脂组合物的浸渗速度这样的点考虑，优选上述非活性气体在浸渗时是超临界状态。即、优选的是，上述树脂发泡片材是使用超临界流体使上述树脂组合物发泡来形成的。若上述非活性气体是超临界流体(超临界状态)，则向树脂组合物的溶解度增大，可进行高浓度的浸渗(混入)。另外，由于能以高浓度进行浸渗，因此，在浸渗后使压力急剧地下降之际，气泡核的产生变多，该气泡核生长而能够形成的气泡的密度、气孔率即使相同，也变大，因此，能够获得微细的气泡。此外，二氧化碳的临界温度是31℃，临界压力是7.4MPa。
作为使用气体作为发泡剂的物理的发泡方法，优选的是如下方法：通过在使高压气体(例如、非活性气体等)向树脂组合物浸渗之后经由减压(例如到大气压)的工序(将压力释放的工序)而使其发泡来形成。具体而言，可列举出如下方法：通过对树脂组合物进行成形，而获得未发泡成形物，在使高压气体向该未发泡成形物浸渗之后、经由减压(例如到大气压)的工序而使其发泡来形成的方法；在加压状态下在使气体(例如、非活性气体等)向熔融了的树脂组合物浸渗之后，进行减压(例如到大气压)而使其发泡并且赋予成形来形成的方法等。
即、在形成树脂发泡片材的情况下，既可以通过以下方式(分批法)进行：将上述树脂组合物成形成片状等适当的形状而形成未发泡树脂成形体(未发泡成形物)之后，使高压气体向该未发泡树脂成形体浸渗，将压力释放，从而使其发泡，另外，也可以通过以下方式(连续法)进行：在高压条件下将上述树脂组合物和高压气体一起混炼，进行成形的同时将压力释放，同时进行成形和发泡。
在上述分批法中，形成未发泡树脂成形体的方法并没有特别限定，例如可列举出如下方法等：使用单轴挤出机、双轴挤出机等挤出机对树脂组合物进行成形的方法；使用辊式、凸轮式、捏合机式、班伯里密炼机式等的设置有叶片的混炼机预先均匀地对树脂组合物进行混炼、使用热板的加压等而加压成形成预定的厚度的方法；使用注塑成形机来对树脂组合物进行成形的方法等。另外，未发泡树脂成形体的形状并没有特别限定，可列举出例如片状、卷状、板状等。在上述分批法中，利用能够获得所期望的形状、厚度的未发泡树脂成形体的适当的方法来用于将树脂组合物成形。
在上述分批法中，经由气体浸渗工序、减压工序来形成气泡构造，在浸渗工序中，将未发泡树脂成形体放入耐压容器中、注入(导入、混入)高压气体、使气体向未发泡树脂成形体中浸渗，在减压工序中，在充分地使气体浸渗的时间点释放压力(通常到大气压)、使在树脂组合物中产生气泡核。
在上述连续法中，利用如下工序来用于将树脂组合物发泡成形：一边使用挤出机(例如、单轴挤出机、双轴挤出机等)、注塑成形机来对树脂组合物进行混炼、一边将高压气体注入(导入、混入)、充分地使高压气体向树脂组合物浸渗的混炼浸渗工序；经由设置于挤出机的顶端的模头等而将树脂组合物挤出、从而释放压力(通常到大气压)、同时进行成形和发泡的成形减压工序。
在上述分批法、连续法中，也可以根据需要设计利用加热使气泡核成长的加热工序。此外，也可以不设置加热工序而在室温下使气泡核成长。而且，也可以是，在使气泡成长之后，根据需要利用冷水等急剧地冷却，使形状固定化。高压气体的导入既可以连续地进行，也可以不连续地进行。此外，使气泡核成长之际的加热的方法并没有特别限定，可列举出水浴、油浴、热辊、热风干燥机、远红外线、近红外线、微波等公知乃至惯用的方法。
在上述分批法的气体浸渗工序、上述连续法的混炼浸渗工序中，使气体浸渗时的压力可考虑气体的种类、操作性等而适当选择，但优选的是例如5MPa以上(例如、5MPa～100MPa)，更优选是7MPa以上(例如、7MPa～100MPa)。即、优选的是，使压力5MPa以上(例如、压力5MPa～100MPa)的气体向上述树脂组合物浸渗，更优选使压力7MPa以上(例如、压力7MPa～100MPa)的非活性气体浸渗。若气体的压力是5MPa以上，则具有适度地抑制发泡时的气泡生长、能够抑制泡孔变得过大的倾向。这取决于如下内容：若压力较高，则气体的浸渗量与低压时相比相对地变多，气泡核形成速度变快，所形成的气泡核数变多，因此，抑制每1气泡的气体量，气泡直径难以极端地变大。另外，在5MPa以上的压力区域中，即使使浸渗压力稍微变化，泡孔直径、气泡密度也难以大幅度变化，泡孔直径和气泡密度的控制易于变得容易。
另外，对于上述分批法中的气体浸渗工序、上述连续法中的混炼浸渗工序，使气体浸渗时的温度(浸渗温度)根据所使用的气体、树脂的种类不同而不同，能够在较宽的范围内选择，在考虑了操作性等的情况下，优选的是10℃～350℃。更具体而言，分批法中的浸渗温度优选的是10℃～250℃，更优选是40℃～240℃，进一步优选是60℃～230℃。另外，在连续法中，浸渗温度优选的是60℃～350℃，更优选是100℃～320℃，进一步优选是150℃～300℃。此外，在使用二氧化碳作为高压气体的情况下，为了保持超临界状态，优选的是浸渗时的温度(浸渗温度)是32℃以上(特别是40℃以上)。另外，也可以是，在使气体浸渗之后，在发泡成形之前，将浸渗有气体的树脂组合物冷却到适于发泡成形的温度(例如、150℃～190℃)。
而且，在上述分批法、上述连续法中，减压工序(释放压力的工序)中的减压速度并没有特别限定，出于获得具有均匀且微细的泡孔的气泡构造这点考虑，优选是5MPa/秒～300MPa/秒。
在为了使气泡核成长而设置加热工序的情况下，优选加热温度是例如40℃～250℃，更优选是60℃～250℃。
此外，上述树脂发泡片材的气泡构造、密度、相对密度可根据所构成的树脂的种类而通过选择对树脂组合物进行发泡成形之际的发泡方法、发泡条件(例如发泡剂的种类、量、发泡之际的温度、压力、时间等)来调整。
所获得的树脂发泡片材也可以实施薄切加工。具体而言，优选的是，在使上述树脂组合物发泡而获得了发泡体(树脂发泡片材)之后，对该发泡体的两面侧的表面进行薄切加工。上述树脂发泡片材大多在表面附近具有密度比内部的密度高的层状部分(发泡倍率比内部的发泡倍率低的层状部分、表层)。采用薄切加工，能够去除该层状部分，但使内部的气泡构造在树脂发泡片材表面暴露而能够设置开口部。另外，能够利用薄切加工来谋求厚度精度的提高，由此，厚度精度得以提高，因此，具有由上述式(1)求得的值变小的倾向。
获得的树脂发泡片材还可以对表面进行加热熔融处理。具体而言，也可以是，在使上述树脂组合物发泡而获得了发泡体(树脂发泡片材)之后(根据需要实施了薄切加工之后)，对该树脂发泡片材的表面进行加热熔融处理。这样，通过使厚度方向的表面熔融，能够将柔软性的降低抑制到最小限度，同时提高长度方向上的抗拉强度而抑制断裂、破碎等的产生，容易地连续获得树脂发泡片材。另外，通过使发泡部分恢复成非发泡状态(大块)，表面的粗糙度(厚度的误差)变小，厚度精度提高，因此，具有由上述式(1)求得的值变小的倾向。此外，在本说明书中，存在将作为通过使上述树脂组合物发泡而获得的树脂发泡片材的、加热熔融处理之前的发泡体称为“发泡构造体”的情况。
加热熔融处理并没有特别限定，出于提高厚度精度、易于减小由上述式(1)求得的值这点考虑，优选对上述发泡构造体的至少一个面整体上实施。即、优选的是，上述树脂发泡片材是通过使上述树脂组合物发泡而获得了发泡构造体之后、对该发泡构造体的单面或两面实施加热熔融处理而获得的。另外，也可以对相同的面实施两次以上加热熔融处理。
作为上述加热熔融处理，并没有特别限定，可列举出例如由热辊进行的加压处理、激光照射处理、加热后的辊上的接触熔融处理、火焰处理等。在由热辊进行的加压处理的情况下，能够使用热层压器等来进行处理。此外，作为辊的材质，可列举出橡胶、金属、氟类树脂(例如特氟龙(テフロン，注册商标))等。
上述加热熔融处理之际的温度并没有特别限定，优选的是比树脂发泡片材所含有的树脂的软化点或熔点低15℃的温度以上(更优选比树脂发泡片材所含有的树脂的软化点或熔点低12℃的温度以上)，另外，优选的是，比树脂发泡片材所含有的树脂的软化点或熔点高20℃的温度以下(更优选比树脂发泡片材所含有的树脂的软化点或熔点高10℃的温度以下)。若加热熔融处理之际的温度是比所构成的树脂的软化点或熔点低15℃的温度以上，则在高效地实施加热熔融处理这点上较佳。并且，能够进行充分的加热熔融处理，具有树脂发泡片材的厚度精度更加提高的倾向。另外，若加热熔融处理之际的温度是比所构成的树脂的软化点或熔点高20℃的温度以下，则具有能够抑制收缩而产生褶皱等的倾向。
在树脂发泡片材所含有的树脂是聚烯烃类树脂的情况下，具体而言，上述加热熔融处理之际的温度优选的是100℃～300℃，更优选是150℃～250℃，进一步优选是170℃～230℃。
另外，作为加热熔融处理的处理时间，也取决于处理温度，但优选的是例如0.1秒～10秒左右，优选的是0.5秒～7秒左右。若处理时间在上述范围内，则能够确保足够熔融的时间，另外，具有能够抑制由过度的加热导致的褶皱等的产生的倾向。并且，能够进行充分的加热熔融处理，具有树脂发泡片材的厚度精度更加提高的倾向。
尤其是，出于减小压缩应力公差、厚度公差、易于减小由上述式(1)求得的值这点考虑，上述加热熔融处理优选使用能够对发泡构造体所通过的间隙(gap、间隔)进行调整的加热熔融处理装置。
作为这样的加热熔融处理装置，可列举出具有例如能够对间隙进行调整的加热辊(热感应辊)的连续处理装置。
上述树脂发泡片材也可以层叠有除了树脂发泡片材以外的层(其他层)。在上述树脂发泡片材与其他层层叠的情况下，本发明的卷绕体中的树脂发泡片材卷绕成层叠有其他层的层叠体。
上述其他层既可以仅设置于上述树脂发泡片材的单面侧，也可以设置于两面侧。而且，上述其他层既可以是单层，也可以是由多个层构成的层叠体。
作为上述其他层，可列举出例如粘合剂层、中间层(例如提高密合性的底涂层等)、基材层(例如膜层、无纺布层等)等。
作为构成上述粘合剂层的粘合剂，并没有特别限定，可列举出例如丙烯酸类粘合剂、橡胶类粘合剂(天然橡胶类粘合剂、合成橡胶类粘合剂等)、有机硅类粘合剂、聚酯类粘合剂、氨基甲酸酯类粘合剂、聚酰胺类粘合剂、环氧类粘合剂、乙烯基烷基醚类粘合剂、氟类粘合剂等。上述粘合剂既可以仅使用一种，也可以使用两种以上。此外，上述粘合剂也可以是乳液类粘合剂、溶剂类粘合剂、热熔型粘合剂、低聚物类粘合剂、固态粘合剂等中任一形态的粘合剂。
另外，上述粘合剂层也可以隔着至少1层的下层形成于上述树脂发泡片材的至少一个面侧。作为这样的下层，可列举出例如中间层、底涂层、基材层等。
此外，优选的是，本发明的卷绕体中的树脂发泡片材没有层叠有其他层。尤其是，优选的是，本发明的卷绕体仅由上述芯材和卷绕于该芯材的上述树脂发泡片材构成。在将具有预定的强度的层作为其他层层叠于树脂发泡片材的情况下，在卷绕体的切断加工后比较不易产生外观异常、笋状的变形。然而，即使是在本发明的卷绕体没有层叠有上述其他层的情况(例如、在仅由芯材和卷绕于该芯材的上述树脂发泡片材构成的情况)下，也不易产生切断后的外观异常、笋状的变形。因而，无需如上述那样在树脂发泡片材层叠具有预定的强度的层作为其他层，因此，可使粘合其他层的劳力和时间、成本降低。
(卷绕体)
通过将上述树脂发泡片材(层叠有上述其他层的情况是与其他层的层叠体)卷绕成卷状，能够得到本发明的卷绕体。
优选的是，上述卷绕通过将树脂发泡片材或层叠体卷绕于芯材来进行。卷绕之际的张力并没有特别限定，优选的是1N/200mm～20N/200mm，更优选是2N/200mm～10N/200mm。若上述张力在上述范围内，则具有对树脂发泡片材施加适度的张力、由上述式(1)求得的值变小的倾向。另外，卷绕之际树脂发泡片材难以变形。
上述卷绕之际的速度(牵引速度)并没有特别限定，优选的是1m/min～50m/min，更优选是5m/min～30m/min。此外，进一步优选卷绕之际的张力在上述范围内且牵引速度在上述范围内。
[实施例]
以下列举实施例来更加详细地说明本发明，但本发明并不受这些实施例的任何限制。
将聚丙烯[熔体流动速率(MFR)：0.35g/10min]：45重量份、热塑性烯烃类弹性体(聚烯烃类弹性体)和软化剂(石蜡类伸展油)的混合物(MFR(230℃)：6g/10分、JIS A硬度：79°、相对于聚烯烃类弹性体100重量份配混30重量份软化剂)：55重量份、氢氧化镁：10重量份、碳(商品名“旭#35”、Asahi Carbon Co.，Ltd.制)：10重量份、硬脂酸单甘油酯：1重量份、和脂肪酸酰胺(月桂酸双酰胺)：1.5重量份利用Japan Steel Works，Ltd.(JSW)制的双轴混炼机以200℃的温度进行了混炼之后，挤出成线料状，水冷后成形成颗粒状。将该颗粒投入Japan Steel Works，Ltd.制的单轴挤出机，在220℃的气氛下，以13(注入后12)MPa的压力注入了二氧化碳气体。二氧化碳气体相对于颗粒总量以5.6重量％的比例注入。在使二氧化碳气体充分饱和之后，冷却到适于发泡的温度，从模头挤出成圆筒状，并使其在对发泡体的内侧表面进行冷却的芯轴与对从挤出机的环状模头挤出成的圆筒状的发泡体的外侧表面进行冷却的发泡体冷却用晾干(airing)装置之间通过，将直径的一部分切断而展开成片状，获得了纵长发泡体原卷。在该纵长发泡体原卷中，平均泡孔直径是55μm，表观密度是0.041g/cm3。
将该纵长发泡体原卷切断成预定的宽度(分割加工)，使用连续薄切装置(薄切生产线)而一个一个面地剥取表面的低发泡层，获得了树脂发泡体A(厚度0.30mm、宽度550mm)。
(实施例1)
使上述树脂发泡体A在将感应发热辊的温度设定为200℃、将间隙设定为0.20mm的上述连续处理装置内通过，从而用热量对单面进行熔融处理，进行分割加工，之后卷绕，获得了卷绕体。此外，牵引速度设为20m/min。
接着，使上述卷绕体开卷而在将感应发热辊的温度设定为200℃、将间隙设定为0.10mm的上述连续处理装置内通过，从而用热量对未被熔融处理的面(未处理面)进行熔融处理，并进行分割加工，之后卷绕而获得了两面被热熔融处理了的树脂发泡片材。此外，牵引速度设为20m/min。
将100m的该树脂发泡片材以卷绕张力成为5N/200mm的方式卷绕于外径87mm的卷绕芯(芯材)，获得了卷绕体。获得的卷绕体的、从卷绕芯的外周的表面到卷绕体的表面的最短距离是35mm。
(比较例1)
通过使上述树脂发泡体A在将感应发热辊的温度设定为160℃、将间隙设定为0.20mm的上述连续处理装置内通过，从而用热量对单面进行熔融处理而进行分割加工，之后进行卷绕而获得了卷绕体。此外，牵引速度设为20m/min。
接着，使上述卷绕体开卷而在将感应发热辊的温度设定成160℃、将间隙设定成0.10mm的上述连续处理装置内通过，从而用热量对未被熔融处理的面(未处理面)进行熔融处理，并进行分割加工，之后进行卷绕，获得了两面被热熔融处理了的树脂发泡体片材。此外，牵引速度设为20m/min。
将100m的该树脂发泡体片材以卷绕张力成为5N/200mm的方式卷绕于外径87mm的卷绕芯(芯材)，获得了卷绕体。获得的卷绕体的、从卷绕芯的外周的表面到卷绕体的表面的最短距离是34mm。
[评价]
对在实施例和比较例中获得的卷绕体进行了下述的测定和评价。
(压缩应力)
在卷绕体表面的周向的1点(N1列)，从一个端部到另一个端部，将在宽度方向上距一个端部的距离为20mm的部位作为测定位置1，从测定位置1起沿着宽度方向每隔20mm直到处于距另一个端部的距离为20mm的范围内之前为止(9个部位)，对压入10mm之际的压缩应力进行测定。并且，从所获得的全部的测定值求得最大值、最小值、压缩应力公差、压缩应力的中心值、以及压缩应力公差/压缩应力的中心值。将结果表示在表1中。在表1中，压缩应力的单位是N。
此外，压缩应力的测定的条件如下述那样。
测定装置：商品名“TENSILON universal testing machine(万能テンシロン)RTG-1210”、A&D Company，Limited((株)エイ·アンド·デイ)制
压缩工具：直径(φ)20mm的圆柱
压缩速度：20mm/min
(厚度)
在卷绕体的周向的1点(N1列)，从一个端部到另一个端部，将在宽度方向上距一个端部的距离为20mm的部位设为测定位置1，从测定位置1起沿着宽度方向每隔20mm直到处于距另一个端部的距离为20mm的范围内之前为止(9个部位)，对厚度进行测定。而且，在上述周向的1点沿周向移动了1m的点(N2列)，从一个端部到另一个端部与上述同样地在宽度方向上每隔20mm对厚度进行测定。并且，从获得的全部的测定值求得最大值、最小值、厚度公差、厚度的中心值、以及厚度公差/厚度的中心值。将结果表示在表2中。在表2中，厚度的单位是μm。
此外，为了厚度的测定，使用了测定端子的直径(φ)20mm的1/100直读式厚度计。
(卷绕偏移、褶皱)
以目视对将卷绕体以宽度成为50mm的方式切断之际的、卷绕偏移和褶皱的产生的有无进行了观察。此外，将沿着宽度方向存在切断宽度(50mm)的30％以上即15mm以上的偏移的情况判断为产生了卷绕偏移的卷绕体(参照图3)。在实施例1中获得的卷绕体在切断后没有确认到卷绕偏移的变形和褶皱。另一方面，在比较例1中获得的卷绕体在切断后确认到笋状的卷绕偏移。
【表1】
Figure BDA0001258519600000291
【表2】
Figure BDA0001258519600000292

Claims (14)

1.一种树脂发泡片材的卷绕体，其特征在于，
由下述式(1)求得的值是150％以下，
由下述式(2)求得的值是40％以下，
(压缩应力公差)/(压缩应力的中心值)×100(1)
(厚度公差)/(厚度的中心值)×100(2)
压缩应力公差：对除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从卷绕体的轴向上的一个端部到另一个端部每隔20mm将压缩工具从卷绕体表面向中心方向压入10mm之际的应力进行测定、所获得的全部的应力的最大值和最小值之差，
压缩应力的中心值：对除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从卷绕体的轴向上的一个端部到另一个端部每隔20mm将压缩工具从卷绕体表面向中心方向压入10mm之际的应力进行测定、所获得的全部的应力以从小到大的顺序排列时的位于中央的值，
厚度公差：在树脂发泡片材的长度方向上的1点、除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从宽度方向上的一个端部到另一个端部在宽度方向上每隔20mm对厚度进行测定、进一步在从所述长度方向的1点沿着长度方向移动了1m的点从一个端部到另一个端部在宽度方向上每隔20mm对厚度进行测定、所获得的全部的测定值中的最大值与最小值之差，
厚度的中心值：在树脂发泡片材的长度方向的1点、除了一个端部和从另一个端部起靠近内侧20mm的部位之外、从宽度方向上的一个端部到另一个端部在宽度方向上每隔20mm对厚度进行测定、进一步在从所述长度方向的1点沿着长度方向移动了1m的点从一个端部到另一个端部在宽度方向上每隔20mm对厚度进行测定、所获得的全部的测定值以从小到大的顺序排列时位于中央的值，
该树脂发泡片材的卷绕体具有芯材和卷绕于所述芯材的所述树脂发泡片材，从所述芯材的外周的表面到所述卷绕体的表面的最短距离是11mm以上。
2.根据权利要求1所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
所述树脂发泡片材的厚度是0.05mm～0.50mm，宽度方向上的长度是200mm以上。
3.根据权利要求1或2所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
所述树脂发泡片材是聚烯烃类树脂发泡片材。
4.根据权利要求3所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
所述树脂发泡片材还含有弹性体成分。
5.根据权利要求1或2所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
树脂发泡片材的卷绕体仅由芯材和卷绕于所述芯材的所述树脂发泡片材构成。
6.根据权利要求1或2所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
所述压缩应力公差相对于在获得由所述式(1)求得的值之际所测定的压缩应力的最小值的比例为200％以下。
7.根据权利要求1或2所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
在获得由所述式(1)求得的值之际所测定的压缩应力是0.1N/cm2～100N/cm2。
8.根据权利要求1或2所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
所述压缩应力的中心值的相对于在获得由所述式(1)求得的值之际所测定的压缩应力的最大值和最小值之和的比例是20％～80％。
9.根据权利要求1或2所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
所述压缩应力公差是25N/cm2以下。
10.根据权利要求1或2所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
所述压缩应力的中心值是0.5N/cm2～25N/cm2。
11.根据权利要求1或2所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
该树脂发泡片材的至少一个面的由下述式(3)求得的表面包覆率是40％以上，
表面包覆率(％)＝[(表面的面积)-(在表面存在的孔的面积)]/(表面的面积)×100(3)。
12.根据权利要求1或2所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
构成所述树脂发泡片材的树脂发泡体的表观密度是0.02g/cm3～0.30g/cm3。
13.根据权利要求1或2所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
构成所述树脂发泡片材的树脂发泡体的气泡构造中的平均泡孔直径是10μm～150μm。
14.根据权利要求1或2所述的树脂发泡片材的卷绕体，其中，
所述树脂发泡片材对表面进行加热熔融处理。
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