CN103832615A - 成圈线缆热缩包膜设备以及成圈线缆包装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种成圈线缆热缩包膜设备，包括垂直面平移台和用于固定成圈线缆的抓手小车，抓手小车可在垂直面平移台上沿成圈线缆的包膜加工路径传递；沿成圈线缆的移动方向还依次包括：用于传输热缩膜的热缩膜收放线系统；用于分离并粘合包覆后的热缩膜的热缩膜切割装置；用于热缩成型成圈线缆外部包膜的烘箱。本发明中的成圈线缆热缩包膜设备中，成圈线缆通过抓手小车固定，并在垂直面平移台上沿成圈线缆的包膜加工路径移动，成圈线缆依次经过热缩膜收放线系统、热缩膜切割装置和烘箱，完成成圈线缆的包装。整个过程不需要人工进行绕包操作，大大降低了人工劳动强度。本发明还公开了一种基于上述成圈线缆热缩包膜设备的成圈线缆包装方法。

Description

成圈线缆热缩包膜设备以及成圈线缆包装方法

技术领域

本发明涉及民用线缆包装技术领域，特别涉及一种成圈线缆热缩包膜设备。本发明还涉及一种基于上述成圈线缆热缩包膜设备的成圈线缆包装方法。

背景技术

成圈线缆是指线缆产品在生产过程中，将线缆分切成规定长度后绕制形成的具有规定内外径和高度的呈空心圆柱形状的线缆成品。线缆成圈后需要在线缆外表面进行包装，以定型成圈线缆，方便运输和存放。

目前，绝大多数民用线缆包装行业都采用的是将一种包装膜或者油纸袋人工绕包在成圈线缆外表面的包装方式。这种包装方式需要根据生产线速的快慢，一般在每条生产线上安排2～3个人专门进行线缆绕包操作，由于成圈线缆重量较重，而且包装人员长期重复相同的动作，所以耗费了大量的人力。并且，采用绕包方式得到的包装会出现褶皱，表面不平整、不美观。此外，在使用线缆施工时，需要把成圈线缆的外部包装全部拆掉，或者将成圈线缆的内圈全部剪掉，这样不仅使线缆拆装麻烦，而且抽线缆时很容易乱，还需要去人为地整理线缆，比较麻烦。

综上所述，如何解决成圈线缆包装耗费人力较大的问题，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种成圈线缆热缩包膜设备，以降低成圈线缆包装的人工劳动强度。

本发明的另一个目的在于提供一种基于上述成圈线缆热缩包膜设备的热缩膜包装方法，以降低成圈线缆的人工劳动强度。

为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种成圈线缆热缩包膜设备，包括垂直面平移台和用于固定成圈线缆的抓手小车，所述抓手小车可在所述垂直面平移台上沿成圈线缆的包膜加工路径传递；沿所述成圈线缆的移动方向还依次包括：

用于传输热缩膜的热缩膜收放线系统；

用于分离并粘合包覆后的热缩膜的热缩膜切割装置；

用于热缩成型所述成圈线缆外部包膜的烘箱。

优选地，上述成圈线缆热缩包膜设备中，还包括与所述垂直面平移台平行且沿所述成圈线缆的移动方向依次布置的放线侧传送带、第一可翻转推手、第一过渡升降装置、抓手小车移动平台、第二过渡升降装置、第二可翻转推手和出线侧传送带；所述垂直面平移台的两端均设置有用于将所述抓手小车翻转90°的翻板；所述第一过渡升降装置由第一固定板和第一升降板组成，所述第二过渡升降装置由第二固定板和第二升降板组成，所述第一升降板和所述第二升降板均为U形结构；所述抓手小车在所述抓手小车移动平台上的移动方向与所述垂直面平移台的移动方向相反。

优选地，上述成圈线缆热缩包膜设备中，所述热缩膜收放线系统沿热缩膜的移动方向依次包括热缩膜、放线牵引轮、放线夹紧机构、收线夹紧机构、收线牵引轮和废旧膜回收箱；所述放线夹紧机构和所述收线夹紧机构分别位于所述成圈线缆的移动方向的两侧。

优选地，上述成圈线缆热缩包膜设备中，所述热缩膜收放线系统还包括放线张力检测装置和收线张力检测装置；所述放线张力检测装置位于所述放线牵引轮和所述放线夹紧机构之间；所述收线张力检测装置位于所述收线夹紧机构和所述收线牵引轮之间。

优选地，上述成圈线缆热缩包膜设备中，所述热缩膜收放线系统还包括多个导向机构。

优选地，上述成圈线缆热缩包膜设备中，所述垂直面平移台包括传动链条和安装在所述传动链条上的挂钩，所述挂钩用于挂住所述抓手小车。

优选地，上述成圈线缆热缩包膜设备中，所述抓手小车的数量至少为一个。

优选地，上述成圈线缆热缩包膜设备中，所述抓手小车的数量为三个。

优选地，上述成圈线缆热缩包膜设备中，所述烘箱分为预热区和热缩区。

优选地，上述成圈线缆热缩包膜设备中，所述热缩膜切割装置包括第一切割部和第二切割部，所述第一切割部和所述第二切割部可相向移动并对热缩膜进行切割和粘合。

本发明还提供了一种成圈线缆包装方法，基于上述任一项所述的成圈线缆热缩包膜设备，使用热缩膜对成圈线缆进行包装，步骤包括：

A、围膜工序：成圈线缆在所述抓手小车的固定下，在所述垂直面平移台上沿加工路径传递过程中，通过所述热缩膜收放线系统和所述热缩膜切割装置将热缩膜包围在成圈线缆的外部；

B、分离工序：通过所述热缩膜切割装置将包围完成的热缩膜进行切断并粘合，使包围有热缩膜的成圈线缆与未进行包围的热缩膜分离；

C、热缩工序：通过所述烘箱对分离后的成圈线缆上的热缩膜进行加热收缩，使热缩膜紧紧地包覆在成圈线缆的外部。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提供的成圈线缆热缩包膜设备中，成圈线缆通过抓手小车固定，并在垂直面平移台上沿成圈线缆的包膜加工路径移动，成圈线缆依次经过热缩膜收放线系统、热缩膜切割装置和烘箱，经过热缩膜收放线系统后，实现热缩膜在成圈线缆外部的半包，之后通过热缩膜切割装置将热缩膜全部包覆在成圈线缆上，并将包覆好的热缩膜与热缩膜收放线系统分离和粘合，最后，包覆好的成圈线缆进入烘箱，将成圈线缆外部包覆的热缩膜加热收缩成型，紧密地包覆在成圈线缆上，完成成圈线缆的包装。整个过程不需要人工进行绕包操作，因此，大大降低了人工劳动强度。

本发明提供的成圈线缆包装方法，采用了本发明中的成圈线缆热缩包膜设备，使用热缩膜对成圈线缆进行包装，包装的过程不需要人工进行绕包操作，从而大大降低了人工劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的方案，下面将对实施例或现有技术中描述所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种成圈线缆热缩包膜设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种成圈线缆热缩包膜设备在进行包膜操作中，成圈线缆翻转至垂直面平移台时的示意图；

图3为本发明实施例提供的一种成圈线缆热缩包膜设备在进行包膜操作中，成圈线缆半包时的示意图；

图4为本发明实施例提供的一种成圈线缆热缩包膜设备在进行包膜操作中，成圈线缆全包时的示意图；

图5为本发明实施例提供的一种成圈线缆热缩包膜设备的进行包膜操作中，成圈线缆与热缩膜收放线系统分离时的示意图；

图6为本发明实施例提供的一种成圈线缆热缩包膜设备的翻板在水平面和竖直面之间翻转示意图；

图7为本发明实施例提供的一种成圈线缆热缩包膜设备的烘箱的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的一种成圈线缆热缩包膜设备的热缩膜切割装置的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的一种成圈线缆热缩包膜设备的另一种热缩膜切割装置的结构示意图。

上述图1-图9中，放线侧输送带1、第一可翻转推手2、第一过渡升降装置3、第一固定板301、第一升降板302、翻板4、抓手小车移动平台5、抓手小车6、第二可翻转推手7、第二过渡升降装置8、第二固定板801、第二升降板802、收线侧输送带9、垂直面平移台10、烘箱11、热缩膜切割装置12、热缩膜收放线系统13、成圈线缆14；

其中：

热缩膜收放线系统13包括：热缩膜131、放线牵引轮132、放线张力检测装置133、放线夹紧机构134、收线夹紧机构135、收线张力检测装置136、收线牵引轮137、废旧膜回收箱138、导向结构139；

热缩膜切割装置12包括：第一切割部121、切割部活塞杆1211、金属加热片1212、热电偶1213、刀片1214、保护片1215、石墨加热块1216、第二切割部122、硅胶1221、粘合部活塞杆1222、热风喷嘴123；

烘箱11包括：热风机吹风口111、热风管112。

具体实施方式

本发明的核心是提供了一种成圈线缆热缩包膜设备，降低了成圈线缆包装的人工劳动强度。

本发明还提供了一种基于上述成圈线缆热缩包膜设备的成圈线缆包装方法，降低了人工劳动强度。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种成圈线缆热缩包膜设备，如图1-图5所示，主要包括垂直面平移台10、抓手小车6、热缩膜收放线系统13、热缩膜切割装置12和烘箱11；其中，垂直面平移台10的工作面垂直设置，用于传递成圈线缆14；抓手小车6用于固定成圈线缆14，抓手小车6为四爪结构，通过撑紧成圈线缆14的内圈实现固定，抓手小车6可在垂直面平移台10上沿成圈线缆14的包膜加工路径移动；热缩膜收放线系统13、热缩膜切割装置12和烘箱11沿成圈线缆14的移动方向布置，且热缩膜收放线系统13用于传输热缩膜，热缩膜切割装置12用于将包覆在成圈线缆14上的热缩膜与热缩膜收放线系统13分离，并粘合包覆在成圈线缆14上的热缩膜的连接处，以及粘合热缩膜收放线系统13的切割后断裂的热缩膜；烘箱11用于将包覆在成圈线缆14外部的包膜加热收缩成型，使包膜紧密贴合在成圈线缆14上。

上述成圈线缆热缩包膜设备的工作过程为：成圈线缆14固定在抓手小车6上，抓手小车6和成圈线缆14一起在垂直面平移台10上沿成圈线缆14的包膜加工路径移动，此时热缩膜收放线系统13的热缩膜已经就位，如图2所示，当成圈线缆14到达热缩膜所在位置时，随着成圈线缆14的继续移动，热缩膜开始不断地包覆于成圈线缆14的外圈上，此时，成圈线缆14处于半包的状态，如图3所示，之后，成圈线缆14暂停移动，热缩膜切割装置12对已经半包的热缩膜进行全包处理，并将成圈线缆14上的热缩膜与热缩膜收放线系统13切断分离，并粘合包覆在成圈线缆14上的热缩膜的连接处，以及粘合热缩膜收放线系统13的切割后断裂的热缩膜，如图4所示，最后，成圈线缆14继续移动，进入烘箱11内，对包覆于成圈线缆14上的热缩膜进行加热收缩成型处理，使热缩膜紧密地贴合在成圈线缆14的外部，完成成圈线缆14的热缩包膜操作。

可以看出，整个包装过程，不需要对成圈线缆14进行人工绕包操作，因此本发明提供的成圈线缆热缩包膜设备大大降低了成圈线缆包装的人工劳动强度。并且，本设备的包装效果更好，包装表面平整美观，且使用该成圈线缆时，不需要对包装进行拆封，由于成圈线缆14的内圈没有包封，因此，只需要从成圈线缆14的内圈抽取线缆即可，保证了包装的完整定型作用，使线缆不会乱掉。

对成圈线缆热缩包膜设备进一步优化，本发明实施例中的成圈线缆热缩包膜设备还包括与垂直面平移台10平行且沿成圈线缆14的移动方向依次布置的放线侧传送带1、第一可翻转推手2、第一过渡升降装置3、抓手小车移动平台5、第二过渡升降装置8、第二可翻转推手7和收线侧传送带9；如图1所示，其中，垂直面平移台10的两端均设置有翻板4，翻板4用于带动抓手小车6在抓手小车移动平台5和垂直面平移台10之间进行翻转，翻转角度为90°，如图6所示；第一过渡升降装置3由第一固定板301和第一升降板302组成，第二过渡升降装置8由第二固定板801和第二升降板802组成，第一升降板302和第二升降板802均为U形结构，第一过渡升降装置3和第二过渡升降装置8的作用相同，以第一过渡升降装置3为例进行说明，作用是将成圈线缆14在放线侧传送带1与抓手小车移动平台5之间转移，并使成圈线缆14的中心与抓手小车6对准，通过第一升降板302的升降操作，使成圈线缆14与抓手小车6固定，由于第一升降板302为U形结构，所以成圈线缆14的中心可以通过第一升降板302的U形缺口与抓手小车6接触固定；抓手小车6在抓手小车移动平台5的上的移动方向与垂直面平移台10的传送方向相反。以上各部件之间配合动作，形成了成圈线缆14的自动传送链，使成圈线缆14从开始生产到包膜完成实现自动化操作，进一步降低了人工劳动强度。

该实施例中的成圈线缆热缩包膜设备的具体操作过程如下：如图1所示，将成圈线缆14放在放线侧传送带1上，成圈线缆14在放线侧传送带1上移动，此时，第一过渡升降装置3的第一固定板301和第一升降板302位于同一平面，且与放线侧传送带1的平面靠近平齐；第一可翻转推手2翻转90°，并向第一升降板302位置推动成圈线缆14，使成圈线缆14精确定位在第一升降板302上；之后，第一过渡升降装置3移动至翻板4，此时，翻板4处于水平位置，抓手小车6位于翻板4上并固定，抓手小车6的中心与成圈线缆14的内圈对准，第一升降板302下降，带动成圈线缆14下降，抓手小车6的四爪插入成圈线缆14的内圈，四爪张开并撑紧成圈线缆14的内圈，从而将成圈线缆14与抓手小车固定；随后，第一升降板302上升，直至与第一固定板301平齐，第一过渡升降装置3返回到放线侧传送带1处，并与之平齐，完成第一过渡升降装置3的一次运转；翻板4开始从水平面转动到垂直面，并将抓手小车6和成圈线缆14一起固定在垂直面平移台10上，之后翻板4转回水平面，与抓手小车移动平台平齐，等待下一次重复操作；抓手小车6和成圈线缆14在垂直面平移台10上移动，与热缩膜收放线系统13、热缩膜切割装置12、烘箱11共同完成成圈线缆14的热缩包膜操作，具体过程已在上述实施例中介绍，在此不再赘述；之后，当包膜好的成圈线缆14从烘箱11中出来后，抓手小车6移动至该侧的翻板4位置，并与翻板4固定，此翻板4处于垂直位置，翻板4带动抓手小车6和成圈线缆14向水平面翻转90°，与抓手小车移动平台5平齐；然后，将第二过渡升降装置8的第二升降板802下降，之后从收线侧传送带9转移到翻板4位置，当第二升降板802的中心位置与成圈线缆14的中心对准后，抓手小车6的四爪松开，第二升降板802升起，此时成圈线缆14放置在第二升降板802上，第二过渡升降装置8向收线侧传送带9方向移动就位，并与收线侧传送带9平齐；此时，第二可翻转推手7翻转90°后，将完成包膜的成圈线缆14推向收线侧传送带9，之后成圈线缆14进入下一道工序；而抓手小车6在完成与成圈线缆14的分离后从翻板4移动到抓手小车移动平台5上，并向放线侧移动，等待下一个动作。

当然，除了可以通过上述的自动传动机构进行成圈线缆14的自动运输之外，还可以直接通过人工将成圈线缆14安装在抓手小车6上或从抓手小车6上取下，只要能够完成成圈线缆14的自动包膜过程即可，同样能够大大降低劳动强度。

如图2-图5所示，在本发明一具体实施例中，对热缩膜收放线系统13进行优化，热缩膜收放线系统13沿热缩膜的移动方向依次包括热缩膜131、放线牵引轮132、放线夹紧机构134、收线夹紧机构135、收线牵引轮137和废旧膜回收箱138；放线夹紧机构134和收线夹紧机构135分别位于成圈线缆14的移动方向的两侧；整个系统形成三段张力区间。热缩膜131在放线牵引轮132和收线牵引轮137的带动下，在热缩膜收放线系统13上展开，放线夹紧机构134和收线夹紧机构135共同作用，将热缩膜131拉置于成圈线缆14必经的传递路径中，待成圈线缆14经过时，使热缩膜131紧紧地包覆于成圈线缆14的外圈上；废旧膜回收箱138用于将废旧的热缩膜131收集起来，以备回收利用，在没有经过热缩膜切割装置12之前的热缩膜131称为新膜，在经过热缩膜切割装置12之后的热缩膜131称为废旧膜。

进一步优化，本发明一具体实施例中，热缩膜收放线系统13还包括放线张力检测装置133和收线张力检测装置136；放线张力检测装置133位于放线牵引轮131和放线夹紧机构134之间的一个张力区间内；收线张力检测装置136位于收线夹紧装置135和收线牵引轮137之间的一个张力区间内。通过设置放线张力检测装置133和收线张力检测装置136分别实现对相应张力区间内的张力进行控制检测，确保整个热缩膜收放线系统13的张力稳定性，保证热缩膜131的传输流场。

作为优化，本实施例中的热缩收放线系统13中还包括多个导向机构139，用于导向热缩膜131的传输，保证热缩膜131处于张紧状态，更有利于成圈线缆14的包膜。

在本发明一具体实施例中，垂直面平移台10包括传动链条和安装在传动链条上的挂钩，挂钩用于挂住抓手小车6。在传动链条的带动下，抓手小车6从放线侧移动到收线侧。

进一步优化，本实施例中的抓手小车6的数量至少为一个，更优选为三个，三个抓手小车6通过电控程序进行必要的交通管制，减小整个操作过程中等待抓手小车6的时间，大大提高包膜速度。当然，抓手小车6的数量根据实际的工作需要进行确定，还可以是两个、四个等更多个。

如图7所示，在本发明一具体实施例中，烘箱11分为预热区和热缩区，预热区主要由上下相对布置的两个热风机吹风口111组成，热风机吹风口111优选为不锈钢矩形吹风口，当完成包膜的成圈线缆14从两个热风机吹风口111之间通过时，热风吹向成圈线缆14，对其上的热缩膜131进行预热变形。热缩区主要由四个均匀分布于成圈线缆14的外圈四周的热风管112组成，热风管112的轴线与成圈线缆14的轴线平行，热风管112的管壁上开设有出风口，且出风口的风向可调；热风管112的风力和温度均大于热风机吹风口111的风力和温度，成圈线缆14经过热风管112之间时，成圈线缆14上的热缩膜131最终成型，紧密地包裹在成圈线缆14的外圈表面上，完成包膜操作。整个过程需要严格控制相关工艺参数，包括预热区及热缩区热风温度、风闸开关时机及时间、抓手小车6的平移速度，停顿时机及时间，并且烘箱11进门与出门的开关门时机也有严格要求。当然，烘箱11也可以只有一个加热区域，只要能够完成热缩膜131的加热收缩定型即可，将烘箱11分为两个区域可以使热缩膜131定型更均匀，成型表面更平整美观。

如图8所示，在本发明一具体实施例中，热缩膜切割装置12包括第一切割部121和第二切割部122，第一切割部121和第二切割部122可相向移动并对热缩膜131进行切割和粘合。作为优化，本实施例提供了一种具体的热缩膜切割装置12，其中，第一切割部121包括第一活塞杆1211、金属加热片1212、热电偶1213、石墨加热块1216、刀片1214和保护片1215；第一活塞杆1211与刀片1214固定连接，金属加热片1212和热电偶1213部分插在石墨加热块1216内，热电偶1213通电后可以使金属加热片1212发热，进而使石墨加热块1216发热，保护片1215包覆在外部，优选为不锈钢材料；第二切割部122包括第二活塞杆1222和硅胶1221，硅胶填置在第一活塞杆1222的头部。

则上述热缩膜切割装置12的工作原理和过程如下：如图4和图8所示，当成圈线缆14处于半包状态时，此时，控制热缩膜切割装置12的第一切割部121和第二切割部122相互靠近，此过程中，第一切割部121和第二切割部122不断挤压热缩膜131，将热缩膜131全部包覆在成圈线缆14的外圈上，第一切割部121和第二切割部122接触后，将两层热缩膜131压在两者之间，在第一活塞杆1211的下压作用下，刀片1214将两者之间的热缩膜131切断，同时，石墨加热块1216将切断的热缩膜131加热，从而可以使成圈线缆14上的热缩膜131粘合以及新膜和废旧膜粘合，从而实现了成圈线缆14与热缩膜收放线系统13的分离。第二切割部122设置硅胶1221的目的是为了控制刀片1214对热缩膜131的切断压力，避免气缸压力难以控制导致的刀片1214损坏。

如图9所示，进一步地，为了加快切断后的热缩膜连接处的粘合速度，本实施例中的热缩膜切割装置12还包括冷风喷嘴123，冷风喷嘴123的数量优选为四个，分别均布靠近第一切割部121和第二切割部122设置。

本发明实施例还提供了一种成圈线缆包装方法，利用上述任一实施例和技术方案所描述的成圈线缆热缩包膜设备，使用热缩膜对成圈线缆进行包装，具体包括以下步骤：

步骤A、围膜工序：

成圈线缆14在抓手小车6的固定下，在垂直面平移台10上沿加工路径传递的过程中，通过热缩膜收放线系统和热缩膜切割装置12将热缩膜包围在成圈线缆14的外部。成圈线缆14在传递过程中，与热缩膜收放线系统的热缩膜接触，热缩膜传输的位置不变，成圈线缆14在不断地行进过程中，实现了热缩膜半包在成圈线缆14外部，当成圈线缆14经过热缩膜切割装置12所在的位置后，热缩膜切割装置12将半包的热缩膜完整地包围在成圈线缆14的外部，完成围膜工序。

步骤B、分离工序：

通过热缩膜切割装置12将包围完成的热缩膜进行切断并粘合，使包围有热缩膜的成圈线缆14与未进行包围的热缩膜分离。

步骤C、热缩工序：

完成分离的成圈线缆14继续传递，进入烘箱11中，通过烘箱11对分离后的成圈线缆14上的热缩膜进行加热收缩，使热缩膜紧紧地包覆在成圈线缆14的外部。更优选地，热缩膜在烘箱11中先进入预热区进行预热，再进入热缩区进行加热收缩。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (11)

1.一种成圈线缆热缩包膜设备，其特征在于，包括垂直面平移台（10）和用于固定成圈线缆（14）的抓手小车（6），所述抓手小车（6）可在所述垂直面平移台（10）上沿成圈线缆（14）的包膜加工路径传递；沿所述成圈线缆（10）的移动方向还依次包括：

用于传输热缩膜的热缩膜收放线系统（13）；

用于分离并粘合包覆后的热缩膜的热缩膜切割装置（12）；

用于热缩成型所述成圈线缆（14）外部包膜的烘箱（11）。

2.根据权利要求1所述的成圈线缆热缩包膜设备，其特征在于，还包括与所述垂直面平移台（10）平行且沿所述成圈线缆（14）的移动方向依次布置的放线侧传送带（1）、第一可翻转推手（2）、第一过渡升降装置（3）、抓手小车移动平台（5）、第二过渡升降装置（8）、第二可翻转推手（7）和收线侧传送带（9）；所述垂直面平移台（10）的两端均设置有用于将所述抓手小车（6）翻转90°的翻板（4）；所述第一过渡升降装置（3）由第一固定板（301）和第一升降板（302）组成，所述第二过渡升降装置（8）由第二固定板（801）和第二升降板（802）组成，所述第一升降板（302）和所述第二升降板（802）均为U形结构；所述抓手小车（6）在所述抓手小车移动平台（5）上的移动方向与所述垂直面平移台（10）的传输方向相反。

3.根据权利要求1所述的成圈线缆热缩包膜设备，其特征在于，所述热缩膜收放线系统（13）沿热缩膜的移动方向依次包括热缩膜（131）、放线牵引轮（132）、放线夹紧机构（134）、收线夹紧机构（135）、收线牵引轮（137）和废旧膜回收箱（138）；所述放线夹紧机构（134）和所述收线夹紧机构（135）分别位于所述成圈线缆（14）的移动方向的两侧。

4.根据权利要求3所述的成圈线缆热缩包膜设备，其特征在于，所述热缩膜收放线系统（13）还包括放线张力检测装置（133）和收线张力检测装置（136）；所述放线张力检测装置（133）位于所述放线牵引轮（132）和所述放线夹紧机构（134）之间；所述收线张力检测装置（136）位于所述收线夹紧机构（135）和所述收线牵引轮（137）之间。

5.根据权利要求4所述的成圈线缆热缩包膜设备，其特征在于，所述热缩膜收放线系统（13）还包括多个导向机构（139）。

6.根据权利要求1所述的成圈线缆热缩包膜设备，其特征在于，所述垂直面平移台（10）包括传动链条和安装在所述传动链条上的挂钩，所述挂钩用于挂住所述抓手小车（6）。

7.根据权利要求1所述的成圈线缆热缩包膜设备，其特征在于，所述抓手小车（6）的数量至少为一个。

8.根据权利要求7所述的成圈线缆热缩包膜设备，其特征在于，所述抓手小车（6）的数量为三个。

9.根据权利要求1所述的成圈线缆热缩包膜设备，其特征在于，所述烘箱（11）分为预热区和热缩区。

10.根据权利要求1-9任一项所述的成圈线缆热缩包膜设备，其特征在于，所述热缩膜切割装置（12）包括第一切割部（121）和第二切割部（122），所述第一切割部（121）和所述第二切割部（122）可相向移动并对热缩膜进行切割和粘合。

11.一种成圈线缆包装方法，其特征在于，基于权利要求1-10任一项所述的成圈线缆热缩包膜设备，使用热缩膜对成圈线缆（14）进行包装，步骤包括：

A、围膜工序：成圈线缆（14）在所述抓手小车（6）的固定下，在所述垂直面平移台（10）上沿加工路径传递的过程中，通过所述热缩膜收放线系统和所述热缩膜切割装置（12）将热缩膜包围在成圈线缆（14）的外部；

B、分离工序：通过所述热缩膜切割装置（12）将包围完成的热缩膜进行切断并粘合，使包围有热缩膜的成圈线缆（14）与未进行包围的热缩膜分离；

C、热缩工序：通过所述烘箱（11）对分离后的成圈线缆（14）上的热缩膜进行加热收缩，使热缩膜紧紧地包覆在成圈线缆（14）的外部。

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