CN103804109B - 一种硫化剂合成方法 - Google Patents

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Abstract

一种硫化剂合成方法，所述方法是在闭路反应系统中进行的，其技术要点是：所述闭路反应系统包括原料单元、反应单元，二相分离单元、反应产物分离单元、其中原料单元包括烯烃储存罐、合成反应釜，脱气釜和油水分离罐。一种硫化剂合成方法，属于无环不饱和碳架的硫化物技术领域，其特征是包括下列步骤：将单质硫、催化剂加入高压釜内，升温至150‑250℃，搅拌0.5h后，向釜内缓慢加入丁烯，加完后升压至2‑6MPa，反应1‑6h，然后冷却至120℃以下，利用余压，将反应混合物压出高压釜，经过静置分层后分出有机相，然后经过减压蒸馏、过滤后得到产品硫化剂；催化剂为无机弱碱性物质，或有机胺类物质。本发明的工艺具有工艺简单、收率高、生产成本低，反应过程无污染优点，替代现有炼油加氢催化剂预硫化剂和乙烯裂解结焦抑制剂‑‑二甲基二硫，解决目前‑二甲基二硫生产中的污染问题。具有较好的经济效益和广阔的应用前景。

Description

一种硫化剂合成方法
一种硫化剂合成方法，所述方法是在闭路反应系统中进行的，其技术要点是：所述闭路反应系统包括原料单元、反应单元，二相分离单元、反应产物分离单元、其中原料单元包括烯烃储存罐、合成反应釜，脱气釜和油水分离罐。
一种硫化剂合成方法，属于无环不饱和碳架的硫化物技术领域，其特征是包括下列步骤：将单质硫、催化剂加入高压釜内，升温至150-250℃，搅拌0.5h后，向釜内缓慢加入丁烯，加完后升压至2-6MPa，反应1-6h，然后冷却至120℃以下，利用余压，将反应混合物压出高压釜，经过静置分层后分出有机相，然后经过减压蒸馏、过滤后得到产品硫化剂；催化剂为无机弱碱性物质，或有机胺类物质。本发明的工艺具有工艺简单、收率高、生产成本低，反应过程无污染优点，替代现有炼油加氢催化剂预硫化剂和乙烯裂解结焦抑制剂--二甲基二硫，解决目前-二甲基二硫生产中的污染问题。具有较好的经济效益和广阔的应用前景。
技术领域
本发明属于精细化工技术领域，具体地说是涉及一种硫化剂的制备方法，尤其涉及一种硫化丁烯的制备方法。
背景技术
二甲基二硫是一种炼油加氢催化剂的预硫化剂和乙烯裂解结焦抑制剂，油溶性好，含硫高，但是有刺激性、窒息性恶臭和毒性。
其中，生产中所用原料硫酸二甲酯属剧毒化学品，且毒性较大。此外，副产物硫化碱和废水、废气严重污染了环境。
二甲基二硫的强烈刺激性与毒性以及危险性，对其运输过程的要求也极为严格，通常设置隔离区，操作工人必须佩戴防毒面具或供气式头盔、自给式呼吸器、化学安全防护眼镜、穿特制的防腐材料工作服、戴橡皮手套。即使采取上述措施也不能完全保证操作工人的健康，装卸现场还必须合理通风，并避免直接接触原料液，避免原料与可燃物质接触。综上可知，二甲基二硫做为硫化剂，且难以保证现场的安全，一旦出现事故后果无法想象。
综上所述，二甲基二硫生产过程环保问题，二甲基二硫的毒性以及硫酸二甲酯毒性问题，都使二甲基二硫生产面临被迫关闭和难以维持生产，国内多家企业被迫停产。本发明人经多年的研发、实现了二甲基二硫的更新，开发环保的替代产品二烷基多硫化物，解决了炼油加氢催化剂的预硫化剂和乙烯裂解结焦抑制剂生产中的绿色环保问题。
本发明的催化剂可以循环利用，具体的方法是：反应混合物静置分层后，无机相为催化剂的水溶液，分析其溶度，然后用新的催化剂补加至所需浓度即可。
通过以下例子来阐明本发明涉及的制备方法。下面涉及的份数或是百分比均以重量计。
例子1
硫(526份，16.4摩尔)加入带夹套的高压反应釜，反应釜带有搅拌器和内部冷却盘管。在密封反应器中加入单质硫，抽真空至-0.09Mpa，并加入无机弱碱，将920份(16.4摩尔)用泵将1-丁烯通入反应器。利用导热油通过夹套将反应器加热超过3.5h，达到约172℃。当反应器温度达到168℃时，反应器出现最大压力2Mpa。在反应器温度达到最高值之前，气态反应物的消耗使得反应器压力开始下降并持续稳定降低。在170℃下约3.5h之后，反应器压力为2.8Mpa。当反应器压力降到2Mpa压力后，硫化产物以液态形式被收集。用减压方式约80℃下对硫化产物(混合物)进行脱气，去除低沸点物质(包括未反应的1-丁烯，硫醇以及一硫化物)。脱气后的物质即为所需要的硫化物，硫含量55.5％。
例子2-
在例子2中，制备程序与例子1大体相同，并采用了不同的反应物比例、反应温度以及反应混合物成分。例子2中，低沸点物质的分离是通过先氮气吹扫然后减压汽提来完成。在例子2中，低沸点物质的分离是通过减压蒸馏(没有氮气吹扫)。这些例子中若有水存在，则粗产物先与水相分离然后再进行上述步骤。

Claims (1)

1.一种硫化剂合成方法，其特征在于，包括如下步骤：将16.4摩尔硫加入带夹套的高压反应釜，反应釜带有搅拌器和内部冷却盘管，在密封反应器中加入单质硫，抽真空至-0.09MPa，并加入无机弱碱，用泵将16.4摩尔1-丁烯通入反应器，利用导热油通过夹套将反应器加热超过3.5h，达到172℃，当反应器温度达到168℃时，反应器出现最大压力2MPa，在反应器温度达到最高值之前，气态反应物的消耗使反应器压力开始下降并持续稳定降低；在170℃下反应3.5h后，反应器压力为2.8MPa，当反应器压力降到2MPa后，硫化产物以液态形式被收集；用减压方式80℃下对硫化产物进行脱气，去除包括未反应的1-丁烯，硫醇以及一硫化物的低沸点物质，脱气后的物质即为所需硫化剂，其硫含量为55.5％。
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