CN103789014B - 一种金属捕集剂及其制备方法和应用以及一种催化裂化方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种金属捕集剂及其制备方法和应用，所述金属捕集剂中含有氧化镁、氧化铝和镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物，且至少部分氧化镁和至少部分氧化铝形成镁铝尖晶石结构，其中，所述金属捕集剂的堆积密度为0.85-1.2g/cm³。本发明提供了一种催化裂化方法。本发明提供的金属捕集剂具有很好的金属捕集效果，且与现有技术相比，本发明提供的高堆积密度的金属捕集剂成本低廉、使用方便。例如，采用本发明提供的金属捕集剂用于高钒重油催化裂化，可以减缓钒对催化裂化催化剂的破坏，提高液体产品收率，降低干气及焦炭收率。

Description

一种金属捕集剂及其制备方法和应用以及一种催化裂化方法

技术领域

本发明涉及一种金属捕集剂以及一种金属捕集剂的制备方法，以及金属捕集剂在催化裂化中的应用以及一种催化裂化方法。

背景技术

原油价格的不断攀升大幅度增加了炼厂的加工成本，目前，催化裂化为炼厂重油加工的重要手段，为了降低成本以使效益最大化，可以通过深度加工重质油和使用劣质油进行加工来实现。

然而，劣质原油的重金属（如钒）含量一般较高。石油中的含钒化合物是一类非常复杂的金属络合物，一般以卟啉钒和非卟啉钒的形式存在。金属卟啉沸点一般在565-650℃之间，主要集中在渣油中，但因其挥发性较强，也会进入催化裂化馏分中。非卟啉金属化合物可能是与沥青质大分子缔合在一起的相对分子量小于400的化合物，其配体可能为4N，NO₂S或4S；当沥青质大分子的三维结构被破坏以后，这些小分子就会被释放出来。钒对催化裂化催化剂的污染主要是钒对催化剂造成了不可逆的破坏。实验表明，平衡剂上沉积1000μg/g的钒足以对沸石造成损害，恶化产品分布。

目前通常使用金属捕集剂进行重金属的捕集，以减少重金属（如钒）对裂化催化剂的破坏。尖晶石是常用的金属捕集剂材料，如US5603823A公开了一种钒捕集剂，其组成为(a)15-60w%的MgO，(b)30-60w%的Al₂O₃以及(c)10-30w%的稀土，稀土选自镧氧化物和/或钕氧化物，其中，至少部分MgO和Al₂O₃形成了Mg-Al尖晶石。

US5057205公开了一种用于催化裂化过程的钒捕集剂，组成为碱土金属氧化物和碱土金属尖晶石，其重量比为90:10～10:90，其特点为平均粒径小于裂化催化剂，具体地说小于40μm，目的是利用粒度差异将两种颗粒物理分离。相应地，要求催化裂化装置有两个再生器，以便钒捕集剂单独再生，从提升管底部单独返回。该专利文本称这样做可以通过钒捕集剂优先接触原料，优先捕获钒化合物，减少裂化剂接触钒化合物的几率；单独再生也避免了水热过程中钒对裂化催化剂的破坏。尽管有上述优点，但是工艺复杂，常规催化裂化装置无法实施。

CN1148256C公开了一种含镁铝尖晶石的组合物及其制备方法，该组合物含有25-30重%的氧化镁，60-70重%的氧化铝和5-15重%的除铈以外的稀土金属氧化物，其中，镁和铝形成尖晶石结构，游离氧化镁的含量低于组合物总量的5重%，所述组合物的最可几孔直径不小于10nm。

发明内容

本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种工艺简单的金属捕集剂的制备方法，且由该方法制备得到的金属捕集剂堆积密度高，通常高于催化裂化催化剂。

为实现前述目的，一方面，本发明提供了一种金属捕集剂，所述金属捕集剂中含有氧化镁、氧化铝和镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物，且至少部分氧化镁和至少部分氧化铝形成镁铝尖晶石结构，其中，所述金属捕集剂的堆积密度为0.85-1.2g/cm³。

另一方面，本发明提供了一种金属捕集剂的制备方法，该方法包括：

（1）将氢氧化铝和/或氧化铝、去离子水和酸混合制浆得到第一浆液；

（2）将所述第一浆液与氢氧化镁和/或氧化镁接触得到第二浆液，将所述第二浆液进行喷雾干燥得到固体；

（3）将所述固体与水溶性镁源溶液接触，将接触后的混合物干燥或不干燥后进行焙烧；

其中，步骤（1）的混合制浆和/或步骤（2）的第一浆液与氢氧化镁和/或氧化镁的接触和/或步骤（3）的将固体与水溶性镁源溶液的接触在至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物的存在下进行，和/或将步骤（3）焙烧后的固体与至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物接触。

再一方面，本发明提供了一种采用本发明的金属捕集剂的制备方法制备得到的金属捕集剂。

再一方面，本发明提供了一种本发明的金属捕集剂在催化裂化中的应用。

再一方面，本发明提供了一种催化裂化方法，该方法包括：在催化裂化条件下，将重油原料与含有金属捕集剂和催化裂化催化剂的催化剂混合物接触，其中，所述金属捕集剂为本发明所述的金属捕集剂。

本发明提供的金属捕集剂具有很好的金属捕集效果，且与现有技术相比，本发明提供的高堆积密度的金属捕集剂成本低廉、使用方便。例如，采用本发明提供的金属捕集剂用于高钒重油催化裂化，可以减缓钒对催化裂化催化剂的破坏，提高液体产品收率，降低干气及焦炭收率。具体地，当本发明提供的金属捕集剂与工业裂化催化剂按重量比为5∶95混合，催化剂混合物上Ni含量约为3000ppm、钒含量约为4000ppm时，与单独使用工业裂化催化剂相比，重油收率由12.45重量%减少至9.31重量%，总液体产品收率由70.78重量%增加至75.49重量%，干气选择性由0.0439降至0.0378，焦炭选择性由0.1920降至0.1680。由此可见，本发明提供的金属捕集剂能更有效地将重油转化成高价值产品。推测是由于本发明的金属捕集剂的堆积密度大于催化裂化催化剂，因此，在使用过程中来自再生器的金属捕集剂与催化裂化催化剂进入上行式反应器（例如提升管或流化床反应器）时，金属捕集剂与催化裂化催化剂相比，优先接触原料油（例如含钒原料油），从而有利于捕集金属化合物，由此提高了金属捕集能力。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明的金属捕集剂A1和对比金属捕集剂B1的XRD谱图。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种金属捕集剂，所述金属捕集剂中含有氧化镁、氧化铝和镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物，且至少部分氧化镁和至少部分氧化铝形成镁铝尖晶石结构，其中，所述金属捕集剂的堆积密度为0.85-1.2g/cm³。

根据本发明的金属捕集剂，优选所述金属捕集剂的堆积密度为0.9-1.12g/cm³。

本发明中，堆积密度采用采用RIPP标准方法测定（参见《石油化工分析方法（RIPP实验方法）》，杨翠定等编，科学出版社，1990年出版）。

根据本发明的金属捕集剂，所述金属捕集剂中组分的含量的可选范围较宽，针对本发明，优选所述金属捕集剂中含有5-90重量％的氧化镁，更优选为20-70重量的氧化镁；5-90重量％的氧化铝，更优选为20-70重量的氧化铝；5-20重量％的镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物，更优选为8-15重量的镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物。

根据本发明的金属捕集剂，依据需要，所述金属捕集剂中还含有第四组分，所述第四组分为除氧化镁、氧化铝和所述镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物以外的耐热无机氧化物和/或粘土；所述第四组分的含量的可选范围较宽，具体可以依据实际需要进行选择，本发明对此无特殊要求，一般以金属捕集剂的总重量为基准，所述第四组分的含量为0.001-30重量%，更优选的，所述金属捕集剂中含有5-60重量%的氧化镁、10-90重量%的氧化铝、8-15重量％的镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物及平衡量的所述第四组分。

根据本发明的金属捕集剂，所述耐热无机氧化物的种类的可选范围较宽，满足前述要求的现有技术常用的耐热无机氧化物（本领域中通常也称为粘结剂氧化物）均可用于本发明，针对本发明，优选所述耐热无机氧化物选自二氧化硅，除氧化镁、氧化铝和镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物外的金属氧化物（如氧化钙、氧化钛和氧化锆）中的一种或多种。

根据本发明的金属捕集剂，所述粘土的种类的可选范围较宽，本领域常用的粘土均可用于本发明，针对本发明，优选所述粘土选自高岭土、偏高岭土、海泡石、凹凸棒石、蒙脱石、累脱石、硅藻土、埃洛石、皂石、硼润土、水滑石中的一种或多种，更优选所述粘土选自高岭土、硅藻土、海泡石、凹凸棒石、蒙脱石和累脱石中一种或多种。

根据本发明的金属捕集剂，所述镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物的种类的可选范围较宽，本领域常规使用的镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物均可用于本发明，针对本发明，优选所述镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物选自氧化镧、氧化钛和氧化锰中的一种或多种。

本发明中所述金属捕集剂的制备方法可以采用各种方法制备得到，本发明的发明人发现采用本发明如下描述的制备方法制备得到的堆积密度在本发明的范围内的金属捕集剂相比于其它制备方法制备得到的在上述范围内的金属捕集剂具有更好的金属捕集效果。

根据本发明的一种优选的实施方式，本发明提供了一种金属捕集剂的制备方法，该方法包括：

（1）将氢氧化铝和/或氧化铝、去离子水和酸混合制浆得到第一浆液；

（2）将所述第一浆液与氢氧化镁和/或氧化镁接触得到第二浆液，将所述第二浆液进行喷雾干燥得到固体；

（3）将所述固体与水溶性镁源溶液接触，将接触后的混合物干燥或不干燥后进行焙烧；

其中，为了将镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物引入到本发明的金属捕集剂中，可以在本发明的步骤（1）、步骤（2）和步骤（3）中的任意一个或多个步骤中引入，即本发明的步骤（1）、步骤（2）和步骤（3）中的任意一个或多个步骤可以在至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物的存在下进行，具体地本发明的方法可以按如下的任意一种或多种实施方式进行：

a：步骤（1）的混合制浆在至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物的存在下进行；

b：步骤（2）的第一浆液与氢氧化镁和/或氧化镁的接触在至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物的存在下进行；

c：步骤（3）的将固体与水溶性镁源溶液的接触在至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物的存在下进行；

d：将步骤（3）焙烧后的固体与至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物接触；

也即，本发明的步骤（1）的混合制浆和/或步骤（2）的第一浆液与氢氧化镁和/或氧化镁的接触和/或步骤（3）的将固体与水溶性镁源溶液的接触在至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物的存在下进行，和/或将步骤（3）焙烧后的固体与至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物接触。

按照本发明前述的制备方法制备得到的金属捕集剂不仅堆积密度在上述范围内，且将其用于高金属（如钒）含量的重油催化裂化具有高液体产品收率，低干气及焦炭收率等优势。

根据本发明的制备方法，按照前述技术方案即可实现本发明的目的，所述氢氧化镁和/或氧化镁与水溶性镁源的用量的可选范围较宽，针对本发明，优选，以氧化镁计，所述氢氧化镁和/或氧化镁与水溶性镁源的用量重量比为5-10:1。

根据本发明的制备方法，按照前述技术方案即可实现本发明的目的，步骤（1）中混合制浆的条件的可选范围较宽，针对本发明，优选步骤（1）中酸的用量使得第一浆液的pH值为1-3.5；步骤（1）中氢氧化铝和/或氧化铝或者至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物与去离子水的用量使得第一浆液的固含量为8-20重量%，且使得制备得到的金属捕集剂中含有5-90重量％的氧化铝。

根据本发明的制备方法，按照前述技术方案即可实现本发明的目的，步骤（2）中所述接触的条件的可选范围较宽，针对本发明，优选步骤（2）中所述接触的条件包括：温度为0-70℃，优选为15-60℃；时间为15min以上，优选为15-90min。

根据本发明的制备方法，按照前述技术方案即可实现本发明的目的，步骤（3）中所述接触的条件的可选范围较宽，其可以为常规的负载条件，针对本发明，优选步骤（3）中所述接触的条件包括：温度为10-60℃，时间为2-20min。根据本发明的制备方法，按照前述技术方案即可实现本发明的目的，针对本发明，优选步骤（2）中所述氢氧化镁和/或氧化镁与步骤（3）中水溶性镁源的总用量使得制备得到的金属捕集剂中，含有氧化镁5-90重量%。

根据本发明的制备方法，所述氢氧化铝和/或氧化铝的种类的可选范围较宽，本领域常规使用的能被酸胶溶的氢氧化铝和/或氧化铝均可用于本发明，针对本发明，优选所述氢氧化铝和/或氧化铝选自三水铝石、湃铝石、诺水铝石、硬水铝石、薄水铝石、拟薄水铝石、ρ-氧化铝、χ-氧化铝、η-氧化铝、γ-氧化铝、κ-氧化铝、δ-氧化铝和θ-氧化铝中的一种或多种，其中优选所述氢氧化铝和/或氧化铝为拟薄水铝石。

根据本发明的制备方法，所述水溶性镁源的种类的可选范围较宽，能够溶于水的水溶性镁源均可用于本发明，例如可以为水溶性镁盐，针对本发明，优选所述水溶性镁源选自氯化镁、氯酸镁、硝酸镁、硫酸镁和乙酸镁中的一种或多种。

根据本发明的制备方法，所述镧系金属元素和/或过渡金属元素的种类的可选范围较宽，本领域常规使用的镧系金属元素和/或过渡金属元素均可用于本发明，针对本发明，优选所述镧系金属元素和/或过渡金属元素选自镧、钛和锰中的一种或多种；本发明中，所述至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物的种类的可选范围较宽，具体可以选自镧系金属的氯化物、镧系金属的氢氧化物、镧系金属的碳酸盐化合物、过渡金属的氢氧化物、过渡金属的氯化物、过渡金属的碳酸盐化合物。本发明中，优选所述至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物的用量使得制备得到的金属捕集剂中含有5-20重量％的镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物。

根据本发明的制备方法，依据需要可以在制备所述金属捕集剂的过程中引入第四物质，具体地例如可以在步骤（1）的混合制浆和/或步骤（2）的将所述第一浆液与氢氧化镁和/或氧化镁的接触过程中引入第四物质，也可以将所述第四物质与步骤（3）焙烧得到的固体接触通过负载引入；针对本发明，优选本发明的步骤（1）的混合制浆和/或步骤（2）的将所述第一浆液与氢氧化镁和/或氧化镁的接触在第四物质存在下进行，所述第四物质为粘土，除所述氧化镁、所述氧化铝、所述氢氧化镁、所述氢氧化铝、所述镧系金属化合物和/或过渡金属化合物和所述水溶性镁源以外的耐热无机氧化物和/或耐热无机氧化物的前驱体中的一种或多种。

根据本发明的一种优选的实施方式，所述氢氧化铝和/或氧化铝的用量、氢氧化镁和/或氧化镁以及水溶性镁源的总用量、至少一种镧系金属化合物和/或至少一种过渡金属化合物的用量以及所述第四物质的用量使得制备得到的金属捕集剂中含有5-60重量%的氧化镁、10-90重量%的氧化铝、8-15重量％的镧系稀土金属氧化物和/或过渡金属氧化物及平衡量的所述第四物质的氧化物。

根据本发明的制备方法，所述粘土和耐热无机氧化物的种类在前述介绍本发明的金属捕集剂的部分已经详细描述，在此不再重复赘述。

根据本发明的制备方法，所述耐热无机氧化物前驱体的种类的可选范围较宽，满足前述要求的本领域常用的耐热无机氧化物前驱体（本领域也称为粘结剂）均可用于本发明，针对本发明，优选所述耐热无机氧化物前驱体选自硅溶胶、水玻璃、铝溶胶和硅铝溶胶中的一种或多种。

根据本发明的制备方法，所述喷雾干燥、干燥的方法均可参照现有技术进行，本发明对此无特殊要求。

本发明提供了一种按照本发明的制备方法制备得到的金属捕集剂。按照本发明前述的制备方法制备得到的金属捕集剂具有堆积密度高等优势，优选情况下，按照本发明的制备方法制备得到的金属捕集剂的堆积密度为0.85-1.2g/cm³，优选为0.9-1.12g/cm³。

本发明提供了本发明所述的金属捕集剂在催化裂化中的应用。

本发明的金属捕集剂特别适合于在输送床反应器、流化床反应器中使用。

本发明提供的金属捕集剂与催化裂化催化剂的抗磨损指数、粒度分布相当，优选情况下所述金属捕集剂的堆积密度略高于催化裂化催化剂，本发明的金属捕集剂可以与主催化剂物理混合后加入催化裂化装置，也可以单独加入催化裂化装置，在装置内与催化裂化催化剂混合。本发明中金属捕集剂与催化裂化催化剂的重量比一般可以为1:4-99，优选为1:5.7-99，更优选为1:6-32。

本发明提供的金属捕集剂具有很好的金属捕集效果，例如，采用本发明提供的金属捕集剂用于高钒重油催化裂化，可以减缓钒对催化裂化催化剂的破坏，提高液体产品收率，降低干气及焦炭收率。具体地，当本发明提供的金属捕集剂与工业裂化催化剂按重量比为5:95混合，催化剂混合物上Ni含量约为3000ppm、钒含量约为4000ppm时，与单独使用工业裂化催化剂相比，重油收率由12.45重量%减少至9.31重量%，总液体产品收率由70.78重量%增加至75.49重量%，干气选择性由0.0439降至0.0378，焦炭选择性由0.1920降至0.1680。

本发明提供了一种催化裂化方法，该方法包括：在催化裂化条件下，将重油原料与含有金属捕集剂和催化裂化催化剂的催化剂混合物接触，其中，所述金属捕集剂为本发明所述的金属捕集剂。

根据本发明的催化裂化方法，优选所述催化剂混合物中金属捕集剂与催化裂化催化剂的重量比为1:4-99，优选为1:5.7-99，更优选为1:6-32。

根据本发明的催化裂化方法，优选所述金属捕集剂的堆积密度高于催化裂化催化剂的堆积密度，更优选金属捕集剂与催化裂化催化剂的堆积密度之差为0.1-0.55g/cm³，优选为0.15-0.4g/cm³。推测当金属捕集剂的堆积密度大于催化裂化催化剂时，在使用过程中来自再生器的金属捕集剂与催化裂化催化剂进入上行式反应器（例如提升管）时，金属捕集剂与催化裂化催化剂相比，可以优先接触原料油（例如含钒原料油），从而有利于捕集金属化合物，由此可以提高金属捕集能力。

根据本发明的催化裂化方法，优选所述接触在用于催化裂化反应的流化床反应器和/或输送床反应器中进行，且所述重油原料从所述反应器的底部进料。如此可以更好的实现本发明的高堆积密度的金属捕集剂优先与重油原料接触，从而提高金属捕集效果。

根据本发明的催化裂化方法，所述催化裂化条件可以为本领域常用的催化裂化条件，本发明对此无特殊要求，在此不进行详细描述。

下面通过实施例对本发明予以进一步说明，但并不因此而限制本发明。

在本发明中，以干基计的重量是指在约800℃的条件下焙烧1小时后的重量。

本发明中，物质的固含量指的是物质经过高温焙烧后的重量与焙烧前的重量比，即物质的固含量=100%-物质的含水量%。

本发明中，剂油比指的是催化剂与原料油的质量比。

本发明中，如未特别说明，ppm为以重量计的ppm。

在实施例中和对比例中：

铝溶胶由中石化催化剂齐鲁分公司提供（Al₂O₃含量为21.5重量%），高岭土产自中国苏州（固含量为76.9重量%），拟薄水铝石由山东铝厂提供（固含量为60.8重量%），氧化镁由河北镁神化工有限公司提供。工业催化剂C（牌号COKC，堆积密度为0.72g/cm³）由中国石化齐鲁催化剂分公司提供，对比例和实施例中所用化学试剂未特别注明的，其规格为化学纯。

在各实施例中，磨损指数及堆积密度采用RIPP标准方法测定（参见《石油化工分析方法（RIPP实验方法）》，杨翠定等编，科学出版社，1990年出版）。催化剂混合物中Ni、V含量用X射线荧光法测定；金属捕集剂的物相采用XRD法测定。

实施例1-10用于说明本发明提供的金属捕集剂的制备过程。

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的金属捕集剂的制备过程。

（1）将拟薄水铝石280g（按Al₂O₃计）、碳酸镧（含La₂O₃50克）加入脱离子水中，分散均匀后加入盐酸，接触30分钟后得到第一浆液，测得第一浆液的pH值为1.2，固含量为15重量%；

（2）接着加入脱离子水分散的MgO浆液（含MgO600g），温度控制在55℃下，接触60分钟后得到第二浆液，测得第二浆液的pH值为9.1，固含量为28重量%；将第二浆液进行喷雾干燥成型后得到固体微球，其中，粒径在0-149微米范围内的微球占93体积%，粒径在0-40微米范围内的微球为18体积%，微球平均粒径（APS）为72微米；

（3）在常温（10-40℃）下，将所述固体930g与0.3L的水溶性镁源溶液（性质见表2），接触10min，将接触后的混合物于120℃下干燥4小时，然后进行焙烧，焙烧的条件为600℃/2h，得到金属捕集剂A1；

A1的配方、制备参数、堆积密度及磨损指数列于表2中。A1的XRD谱图见图1，由图1可以看出，金属捕集剂中含有镁铝尖晶石结构，即金属捕集剂中至少部分氧化镁和氧化铝生成了镁铝尖晶石。

实施例2-8

实施例2-8用于说明本发明提供的金属捕集剂的制备过程。

按照实施例1的方法制备金属捕集剂A2-A8，不同的是配方、制备参数、堆积密度及磨损指数列于表2中。

对比例1

本对比例用于说明对比金属捕集剂B1的制备过程。

按照US5057205A公开的常规方法制备含有尖晶石结构的金属捕集剂，具体过程如下：

（1）将SB粉（含Al₂O₃560g）加入脱离子水中，分散均匀后加入甲酸胶溶，30分钟后得到第一浆液，测得第一浆液的pH值为3.3；

（2）接着加入1046g脱离子水分散的MgO浆液（含MgO440g），在74℃下保持60分钟后得到第二浆液，测得第二浆液的pH值为9.1，固含量为26重量%；将第二浆液喷雾干燥成型后，直接焙烧，焙烧条件为730℃/3h；然后将焙烧后的样品过筛，选取粒径为20-40μm的颗粒，得到金属捕集剂B1；B1的配方、制备参数、堆积密度及磨损指数列于表1中，B1的XRD谱图见图1，由图1可以看出，金属捕集剂B1中含有镁铝尖晶石结构，即至少部分氧化镁和氧化铝生成了镁铝尖晶石。

对比例2

本对比例用于说明对比金属捕集剂B2的制备过程。

（1）将SB粉560g（按Al₂O₃计）加入脱离子水中，分散均匀后，加入甲酸，接触30分钟后得到第一浆液，测得第一浆液的pH值为2.8，固含量为20质量%；

（2）接着加入1046g脱离子水分散的MgO浆液（含MgO440g），在56℃下接触60分钟后得到第二浆液，测得第二浆液的pH值为9.1，固含量为26质量%；将第二浆液喷雾干燥成型后，直接焙烧，焙烧条件为730℃/2h，得到金属捕集剂B2；B2的配方、制备参数、堆积密度及磨损指数列于表1中。

对比例3

本对比例用于说明对比金属捕集剂B3的制备过程。

按照实施例2的方法制备金属捕集剂B3，不同的是没有步骤（3），且B3的配方、制备参数、堆积密度及磨损指数列于表1中。

对比例4

本对比例用于说明对比金属捕集剂B4的制备过程。

按照对比例2的方法制备金属捕集剂，不同的是铝源为拟薄水铝石，采用盐酸替代甲酸，得到金属捕集剂B4，B4的配方、制备参数、堆积密度及磨损指数列于表1中。

对比例5

按照中国专利CN1148256C中公开的实施例1的方法制备金属捕集剂D3，测得D3的堆积密度为0.73g/cm³，孔体积为0.41mL/g。

表1

表2

实施例9-16

实施例9-16用于说明金属捕集剂与工业裂化催化剂混合物的重金属污染方法和本发明的金属捕集剂用于催化裂化的催化裂化性能。

首先分析工业裂化催化剂C和本发明提供的金属捕集剂A1-A8的固含量，然后以干基计量物理混合得到催化剂混合物，催化剂混合物在循环老化装置上先进行循环污染（以沉积Ni和V），循环污染后的催化剂混合物上Ni、V含量见表4和表5，其中，

循化污染步骤包括：催化剂混合物通过米歇尔浸渍法引入重金属（Ni和V）后，然后将引入重金属后的催化剂混合物装入D-100装置（小型固定流化床）中，在D-100装置上按如下步骤进行处理：

(a)在氮气气氛下，以20℃/min的升温速率，加热至600℃；

(b)以1.5℃/min的升温速率，加热至780℃后，恒温在780℃，恒温过程中按如下步骤更换处理气氛：

（i）以含有40体积%的氮气(其中，氮气中含有5体积%的丙烯)，60体积%的水蒸气的气氛处理10分钟，

（ii）以含有40体积%的氮气（纯氮气，无丙烯），60体积%的水蒸气的气氛处理10分钟，

（iii）以含有40体积%的空气(含4000μmol/molSO₂)，60体积%的水蒸气的气氛处理10分钟，

（iv）以含有40体积%的氮气，60体积%的水蒸气的气氛处理10分钟；然后按前述顺序再重复循环步骤（i）-（iv）各一次，然后重复步骤（i），结束循环污染步骤；

然后进行老化的步骤：循环污染后的催化剂混合物于788℃下，在含有80体积%的水蒸气和20体积%的空气的气氛中老化8小时；

然后在ACE装置上考察经循环污染-老化后的催化剂混合物的催化性能，其中，原料油于反应器底部进入与催化剂混合物接触，其中，所用原料油性质见表3，评价条件及结果见表4和表5。

对比例6-10

对比例6-10用于说明对比催化剂混合物的重金属污染方法和对比金属捕集剂用于催化裂化的催化裂化性能。

按照实施例9-16的方法进行金属污染和和催化裂化，不同的是采用的催化剂混合物为单独的工业催化剂C、对比例1提供的助剂B1、对比例2提供的助剂B2、对比例3提供的助剂B3、对比例4提供的助剂B4、与工业催化剂C按重量比物理混合后的催化剂混合物，污染后催化剂混合物上Ni、V含量见表4和表5，评价条件及结果见表4和表5。

表3

密度/(g/cm3(20℃))	0.9048
		粘度(80℃)/(mm2/s)	18.54
粘度(100℃)/(mm2/s)	10.89
		凝点/℃	38
苯胺点/℃	92.5
		残炭/%	2.8
折光(70℃)	1.4912
		元素含量/质量%
C	86.09
		H	12.51
S	0.65
		N	0.28
馏程(D1160)/℃
		初馏点	233
5%	295
		10%	333
30%	395
		50%	429
70%	470
		90%	539

表4

本发明中，转化率＝汽油收率＋液化气收率＋干气收率＋焦炭收率、总液收（又称总液体产品收率）=汽油收率+柴油收率+液化气收率、焦炭选择性=焦炭收率/转化率、干气选择性=干气收率/选择性。

从表4的数据可以看出，在催化裂化催化剂中加入本发明提供的金属捕集剂可以减缓钒对催化裂化催化剂的破坏，改善焦炭及干气的选择性，增加总液体产品收率，同时，从干气收率上看，本发明的金属捕集剂也有一定的抗镍污染的作用。

表5

从表5的数据可以看出，本发明提供的金属捕集剂具有更好的钒捕集能力，用于催化裂化过程中可以更有效地改善焦炭及干气的选择性，增加总液体产品收率。推测原因是，对比金属捕集剂B1由于粒径太小，在流化床中漂浮于反应床层上部分，无法实现优先与原料中的钒化合物接触，从而导致捕集效果较差；而对比金属捕集剂B3的堆积密度与催化裂化催化剂的堆积密度相当，因此在流化态时与裂化催化剂均匀混合后，也不能优先接触原料中的钒化合物。而本发明提供的金属捕集剂由于堆积密度略高于裂化催化剂而处于反应床层的下部，优先与原料中的钒化合物接触，从而提高了钒捕集效果。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (19)

1.一种金属捕集剂的制备方法，该方法包括：

(1)将氢氧化铝和/或氧化铝、去离子水和酸混合制浆得到第一浆液；

(2)将所述第一浆液与氢氧化镁和/或氧化镁接触得到第二浆液，将所述第二浆液进行喷雾干燥得到固体；

(3)将所述固体与水溶性镁源溶液接触，将接触后的混合物干燥或不干燥后进行焙烧；

其中，步骤(1)的混合制浆和/或步骤(2)的第一浆液与氢氧化镁和/或氧化镁的接触和/或步骤(3)的将固体与水溶性镁源溶液的接触在至少一种过渡金属化合物的存在下进行，和/或将步骤(3)焙烧后的固体与至少一种过渡金属化合物接触；

其中，氢氧化铝和/或氧化铝的用量使得制备得到的金属捕集剂中含有5-90重量％的氧化铝，氢氧化镁和/或氧化镁与水溶性镁源的总用量使得制备得到的金属捕集剂中，含有氧化镁5-90重量％，所述至少一种过渡金属化合物的用量使得制备得到的金属捕集剂中含有5-20重量％的过渡金属氧化物；其中，以氧化镁计，所述氢氧化镁和/或氧化镁与水溶性镁源的用量重量比为5-10:1。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，

步骤(1)中酸的用量使得第一浆液的pH值为1-3.5；

步骤(1)中氢氧化铝和/或氧化铝和/或至少一种过渡金属化合物与去离子水的用量使得第一浆液的固含量为8-20重量％。

3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，步骤(2)中所述接触的条件包括：温度为0-70℃，时间为15min以上。

4.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，步骤(3)中所述接触的条件包括：温度为10-60℃，时间为2-20min。

5.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述氢氧化铝选自三水铝石、湃铝石、诺水铝石、硬水铝石、薄水铝石和拟薄水铝石中的一种或多种；所述氧化铝选自ρ-氧化铝、χ-氧化铝、η-氧化铝、γ-氧化铝、κ-氧化铝、δ-氧化铝和θ-氧化铝中的一种或多种。

6.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述水溶性镁源选自氯化镁、氯酸镁、硝酸镁、硫酸镁和乙酸镁中的一种或多种。

7.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述过渡金属元素选自镧系金属元素、钛和锰中的一种或多种；所述至少一种过渡金属化合物选自过渡金属的氢氧化物、过渡金属的氯化物、过渡金属的碳酸盐化合物。

8.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，步骤(1)的混合制浆和/或步骤(2)的第一浆液与氢氧化镁和/或氧化镁的接触在第四物质存在下进行，所述第四物质为粘土，除所述氧化镁、所述氧化铝、所述氢氧化镁、所述氢氧化铝、所述过渡金属化合物和所述水溶性镁源以外的耐热无机氧化物和/或耐热无机氧化物的前驱体中的一种或多种。

9.根据权利要求8所述的制备方法，其中，所述耐热无机氧化物前驱体选自硅溶胶、水玻璃、铝溶胶和硅铝溶胶中的一种或多种；其中，所述耐热无机氧化物选自二氧化硅，除氧化镁、氧化铝和过渡金属氧化物外的金属氧化物中的一种或多种；所述粘土选自高岭土、硅藻土、海泡石、凹凸棒石、蒙脱石和累脱石中一种或多种。

10.根据权利要求8所述的制备方法，其中，所述氢氧化铝和/或氧化铝的用量、氢氧化镁和/或氧化镁以及水溶性镁源的总用量、至少一种过渡金属化合物的用量以及所述第四物质的用量使得制备得到的金属捕集剂中含有5-60重量％的氧化镁、10-90重量％的氧化铝、8-15重量％的过渡金属氧化物及平衡量的所述第四物质的氧化物。

11.根据权利要求7所述的制备方法，其中，所述镧系金属元素为镧。

12.一种由权利要求1-11中任意一项所述的制备方法制备得到的金属捕集剂，所述金属捕集剂中至少部分氧化镁和至少部分氧化铝形成镁铝尖晶石结构，所述金属捕集剂的堆积密度为0.85-1.2g/cm³。

13.根据权利要求12所述的金属捕集剂，其中，所述金属捕集剂的堆积密度为0.9-1.12g/cm³。

14.权利要求12或13所述的金属捕集剂在催化裂化中的应用。

15.一种催化裂化方法，该方法包括：在催化裂化条件下，将重油原料与含有金属捕集剂和催化裂化催化剂的催化剂混合物接触，其特征在于，所述金属捕集剂为权利要求12或13所述的金属捕集剂。

16.根据权利要求15所述的方法，其中，所述催化剂混合物中金属捕集剂与催化裂化催化剂的重量比为1:4-99。

17.根据权利要求15或16所述的方法，其中，所述金属捕集剂的堆积密度高于催化裂化催化剂的堆积密度。

18.根据权利要求17所述的方法，其中，金属捕集剂与催化裂化催化剂的堆积密度之差为0.1-0.55g/cm³。

19.根据权利要求15或16所述的方法，其中，所述接触在用于催化裂化反应的流化床反应器和/或输送床反应器中进行，且所述重油原料从所述反应器的底部进料。