CN103769809A - 单孔锚板加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种单孔锚板加工工艺，包括以下过程：下料→锻造→车削直孔端面→热处理→精铰锥孔→发蓝。本发明减少了钻直孔和钻锥孔两道工序，提高材料利用率和生产效率；使得在精加工的时候得以保证锥孔的和底面的垂直度。

Description

单孔锚板加工工艺

技术领域

本发明涉及金属加工技术领域，尤其是一种单孔锚板加工工艺。

背景技术

目前单孔锚板主要采用“下料→车削外圆、端面→钻直孔→粗铰锥孔→热处理→精铰锥孔→发蓝”；此种工艺对原料的利用率低，加工效率低下，造成资源的严重浪费，人工装夹次数多，锥孔与直孔底面（基准面）的垂直度难以保证。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提出一种单孔锚板加工工艺，操作简便，节约人力。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：一种单孔锚板加工工艺，包括以下过程：下料→锻造→车削直孔端面→热处理→精铰锥孔→发蓝。

进一步地，在锻造工序与车削直孔端面工序之间设置校正工序。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：减少了钻直孔和钻锥孔两道工序，提高材料利用率和生产效率；使得在精加工的时候得以保证锥孔的和底面的垂直度。

附图说明

图1为本发明的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1所示的一种单孔锚板加工工艺，包括以下过程：下料→锻造→校正→车削直孔端面→热处理→精铰锥孔→发蓝。

本发明采用锻造成型取代钻直孔和钻锥孔两道工序，锻造成型为热冲、模锻过程，提高材料利用率和生产效率。

在锻造工序后增加了校正工序：以外圆为粗基准校正锥孔和直孔底面，使得在精加工的时候得以保证锥孔的和底面的垂直度。

实施例

1、原下料为：φ50×50（圆钢）

其理论重量为：π×25²×50÷1000×7.9＝775.5806864（g），注：钢的密度按7.9g/cm³。

2、采用本发明直接锻打（热冲、模锻）成品理论重量为：

$[\mathrm{\π}\×{24}^2\×50-(\frac{1}{3}\mathrm{\π}\×({13}^2\×\frac{13}{\tan 6.5}-{8.75}^2\×\frac{8.75}{\tan 6.5})+\mathrm{\π}\×{8.75}^2\×10.6982)]\÷1000\×7.9=583.4260084\left(g\right)$

3、可以理论上节约775.5806864-583.4260084＝192.154678（g），新工艺比老工艺对于材料上理论节约率为：

(775.5806864-583.4260084)÷775.5806864×100%＝24.77558833%

考虑到锻打烧损为5%，则理论结果变为：

(775.5806864-583.4260084×1.05)÷775.5806864×100%＝21.01436774%

4、钻直孔和钻锥孔的加工时间约为50s，而用锻打则只需要不到20s的时间，此项比，锻打有非常强的优势。

5、锻打的材料，其组织晶粒会被细化，使得产品得到更好的综合机械性能，产品的安全系数会得到提高。

Claims (2)

1.一种单孔锚板加工工艺，包括以下过程：下料→锻造→车削直孔端面→热处理→精铰锥孔→发蓝。

2.如权利要求1所述单孔锚板加工工艺，其特征在于：在锻造工序与车削直孔端面工序之间设置校正工序。

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