CN204867647U - 一种带容屑槽的精铰刀 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种带容屑槽的精铰刀,包括设置在本体侧面上的主切削刃和导向刃,以及设置在本体端面中心的刀头,所述主切削刃和导向刃各为对称分布的两片,其中所述主切削刃所在的本体端面与本体侧面夹角为90°,导向刃所在的本体端面及其余的本体端面与本体侧面夹角为25°。该夹角为25°的端面处即形成容屑槽。本实用新型在加工零件过程中,精铰刀安装于最后精铰加工机床的主轴上,使主切削刃产生的铁屑,随刀具旋转时延其形状顺利导入容屑槽,这样零件平底端面尺寸就能得到有效控制。本实用新型可以保证平底端面深度尺寸的稳定性,本实用新型提供的精铰刀结构简单,使用方便。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种带容屑槽的精铰刀,属于零件加工技术领域。
背景技术
发动机箱体式零件加工常用组合专机,所谓组合专机,是以通用部件为基础,配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具,组成的半自动或自动专用机床。它一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用普通机床、数控机床高几倍至几十倍。
在组合专机上,对于零件的平底阶梯孔的加工,为保证阶梯大孔孔径、小孔孔径及大孔端面的精度,通常采用一把复合刀粗、精加工而成。刀具安装于机床主轴上,先加工大孔,然后以大孔孔口段导向加工小孔,由于机床主轴无内冷系统或内冷压力不够,以及加工的零件小孔直径较小等原因,在最后精铰加工的关键时刻(孔径和端面加工余量约0.3),铁屑无法及时排出,堆积在零件平底端面,刀具端面不能加工到位,导致深度尺寸不稳定。
发明内容
为解决零件平底端面垫渣导致不能加工到位的问题,本实用新型提供一种带容屑槽的精铰刀,安装于最后精铰加工机床的主轴上,刀具端面消除可能垫渣部位,同时加大容屑空间,以保证加工后零件平底端面尺寸符合要求。
本实用新型通过下列技术方案实现:一种带容屑槽的精铰刀,包括设置在本体侧面上的主切削刃和导向刃,以及设置在本体端面中心的刀头,所述主切削刃和导向刃各为对称分布的两片,所述主切削刃所在的本体端面与本体侧面夹角为90°,导向刃所在的本体端面及其余的本体端面与本体侧面夹角为25°。该夹角为25°的端面处即形成容屑槽。
本实用新型在加工零件过程中,精铰刀安装于最后精铰加工机床的主轴上,使主切削刃产生的铁屑,随刀具旋转时延其形状顺利导入容屑槽,这样零件平底端面尺寸就能得到有效控制。
本实用新型具备的优点及效果:本实用新型在刀具端面消除可能垫渣的部位,用于带平底端面的阶梯孔的加工,可以保证平底端面深度尺寸的稳定性。适用于机械行业立式组合专机上,能加工精度要求较高的带平底端面阶梯孔。本实用新型提供的精铰刀结构简单,使用方便。
附图说明
图1是被加工零件的平底阶梯孔的结构示意图;
图2是本实用新型带容屑槽的精铰刀的主视结构示意图;
图3是图2绕本体轴线顺时针旋转69°的结构示意图。
图4是图2中A-A的剖视结构示意图。
图中,1-大孔,2-小孔,3-平底端面,4-端面深度尺寸,5-本体侧面,6-主切削刃,7-导向刃,8-本体端面,9-刀头,10-容屑槽。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1所示为被加工零件(缸盖喷油嘴孔)的平底阶梯孔,加工要求保证大孔1、小孔2同轴度,精加工时采用常规精铰刀加工,由于小孔2的孔径较小,大孔1的孔壁和平底端面3产生的切屑难以排除干净,堆积在平底端面3上,刀具不能加工到位,导致产品的端面深度尺寸4不稳定。
如图2、3、4,本实用新型提供的带容屑槽的精铰刀,包括设置在本体侧面5上的主切削刃6和导向刃7,以及设置在本体端面8中心的刀头9,所述主切削刃6和导向刃7各为对称分布的两片,其中,所述主切削刃6所在的本体端面8与本体侧面5夹角为90°,导向刃7所在的本体端面8及其余的本体端面8与本体侧面5夹角为25°。该夹角为25°的端面处即形成容屑槽10。
使用本实用新型提供的带容屑槽的精铰刀在加工零件过程中,该精铰刀安装于最后精铰加工机床的主轴上,使主切削刃6产生的铁屑,随刀具旋转时延其形状顺利导入容屑槽10,这样零件产品的端面深度尺寸4就能得到有效控制,使产品质量得到保证。
Claims (1)
1.一种带容屑槽的精铰刀,其特征在于:包括设置在本体侧面上的主切削刃和导向刃,以及设置在本体端面中心的刀头,所述主切削刃和导向刃各为对称分布的两片,所述主切削刃所在的本体端面与本体侧面夹角为90°,导向刃所在的本体端面及其余的本体端面与本体侧面夹角为25°。
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