CN103671316A - 泵送液压系统及泵送设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种泵送液压系统及泵送设备。该泵送液压系统包括液压泵、换向阀和两个泵送油缸，第一个泵送油缸具有从滑动腔进油的第一泵送状态、从无杆腔进油的第二泵送状态、以及同时从滑动腔和无杆腔进油的第三泵送状态，第一个泵送油缸处于泵送状态时，第二个泵送油缸的滑动腔和无杆腔均处于回油状态；第二个泵送油缸具有从滑动腔进油的第一泵送状态、从无杆腔进油的第二泵送状态、以及同时从滑动腔和无杆腔进油的第三泵送状态，第二个泵送油缸处于泵送状态时，第一个泵送油缸的滑动腔和无杆腔均处于回油状态。根据本发明的泵送液压系统，能够解决现有技术中泵送系统进行高低压切换时操作麻烦，效率较低的问题。

Description

泵送液压系统及泵送设备

技术领域

本发明涉及混凝土泵送机械领域，具体而言，涉及一种泵送液压系统及泵送设备。

背景技术

现代工程施工中，需要输送大量混凝土，一般采用泵送设备如拖式混凝土泵、车载混凝土泵、混凝土泵车等进行输送。泵送机构是这些设备中的关键部件，一般泵送机构包括一对砼缸、一对砼活塞、一对泵送油缸及一对水箱，泵送油缸一般采用两个双作用单活塞杆油缸串联。两泵送油缸反向往复动作，推动砼活塞往复运动实现混凝土的吸入与排出。

在施工工况非常复杂，输送不同距离或输送不同牌号的混凝土时，所需的混凝土泵送压力变化很大，这就要求泵送机构能适应宽范围的输出压力范围，即能进行高低压转换。

现有泵送机构高低压转换原理如下：当两油缸10’的有杆腔111’通压力油及回油，无杆腔112’连通时，为低压泵送状态，如图1所示，当两油缸10’的无杆腔112’通压力油及回油，有杆腔111’连通时，为高压泵送状态，如图2所示。

上述的高低压转换一般采用改变高压油进入有杆腔或进入无杆腔的方式来实现。在进行高低压转换的过程中，往往需要对胶管的连接位置进行转换，或者通过采用转阀的形式实现高低压油路的沟通，操作麻烦，效率较低。

发明内容

本发明旨在提供一种泵送液压系统及泵送设备，以解决现有技术中泵送系统进行高低压切换时操作麻烦，效率较低的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种泵送液压系统，包括液压泵、换向阀和两个泵送油缸，两个泵送油缸均包括缸体、泵送活塞杆、活塞套以及导向杆，其中，泵送活塞杆可滑动地设置在缸体内，泵送活塞杆的第一端伸出缸体外，泵送活塞杆的第二端设置有滑动腔；活塞套固定连接在泵送活塞杆上，并将缸体的内腔分隔为有杆腔和无杆腔；导向杆设置在缸体的无杆腔内，并与滑动腔密封滑动配合，将滑动腔与无杆腔相隔离；两个泵送油缸的有杆腔连通，第一个泵送油缸具有从滑动腔进油的第一泵送状态、从无杆腔进油的第二泵送状态、以及同时从滑动腔和无杆腔进油的第三泵送状态，第一个泵送油缸处于泵送状态时，第二个泵送油缸的滑动腔和无杆腔均处于回油状态；第二个泵送油缸具有从滑动腔进油的第一泵送状态、从无杆腔进油的第二泵送状态、以及同时从滑动腔和无杆腔进油的第三泵送状态，第二个泵送油缸处于泵送状态时，第一个泵送油缸的滑动腔和无杆腔均处于回油状态。

进一步地，换向阀包括第一换向阀和第二换向阀；第一换向阀包括进油口、回油口、第一工作油口和第二工作油口，第一换向阀的进油口连接至液压泵，回油口连接至油箱，第一工作油口连接至第一个泵送油缸的无杆腔，第二工作油口连接至第二个泵送油缸的无杆腔；第二换向阀包括进油口、回油口、第一工作油口和第二工作油口，第二换向阀的进油口连接至液压泵，回油口连接至油箱，第一工作油口连接至第一个泵送油缸的滑动腔，第二工作油口连接至第二个泵送油缸的滑动腔。

进一步地，缸体的第二端设置有后端盖，导向杆可拆卸地连接在后端盖上。

进一步地，有杆腔和无杆腔的截面大小不同。

进一步地，第一换向阀为三位四通换向阀，第一换向阀位于左工位时，第一换向阀的进油口与第二工作油口连通，第一换向阀的回油口与第一工作油口连通；第一换向阀位于右工位时，第一换向阀的进油口与第一工作油口连通，第一换向阀的回油口与第二工作油口连通；第一换向阀位于中间工位时，第一换向阀的进油口与回油口连通，第一换向阀的第一工作油口和第二工作油口均断开；第二换向阀为三位四通换向阀，第二换向阀位于左工位时，第二换向阀的进油口与第二工作油口连通，第二换向阀的回油口与第一工作油口连通；第二换向阀位于右工位时，第二换向阀的进油口与第一工作油口连通，第二换向阀的回油口与第二工作油口连通；第二换向阀位于中间工位时，第二换向阀的进油口断开，第一换向阀的第一工作油口、第二工作油口和回油口互相连通。

进一步地，第一换向阀为三位四通换向阀，第一换向阀位于左工位时，第一换向阀的进油口与第二工作油口连通，第一换向阀的回油口与第一工作油口连通；第一换向阀位于右工位时，第一换向阀的进油口与第一工作油口连通，第一换向阀的回油口与第二工作油口连通；第一换向阀位于中间工位时，第一换向阀的进油口断开，第一换向阀的第一工作油口、第二工作油口和回油口互相连通；第二换向阀为三位四通换向阀，第二换向阀位于左工位时，第二换向阀的进油口与第二工作油口连通，第二换向阀的回油口与第一工作油口连通；第二换向阀位于右工位时，第二换向阀的进油口与第一工作油口连通，第二换向阀的回油口与第二工作油口连通；第二换向阀位于中间工位时，第二换向阀的进油口与回油口连通，第二换向阀的第一工作油口和第二工作油口均断开。

进一步地，第一换向阀为三位四通换向阀，第一换向阀位于左工位时，第一换向阀的进油口与第二工作油口连通，第一换向阀的回油口与第一工作油口连通；第一换向阀位于右工位时，第一换向阀的进油口与第一工作油口连通，第一换向阀的回油口与第二工作油口连通；第一换向阀位于中间工位时，第一换向阀的进油口断开，第一换向阀的第一工作油口、第二工作油口和回油口互相连通；第二换向阀为三位四通换向阀，第二换向阀位于左工位时，第二换向阀的进油口与第二工作油口连通，第二换向阀的回油口与第一工作油口连通；第二换向阀位于右工位时，第二换向阀的进油口与第一工作油口连通，第二换向阀的回油口与第二工作油口连通；第二换向阀位于中间工位时，第二换向阀的进油口断开，第一换向阀的第一工作油口、第二工作油口和回油口互相连通。

进一步地，液压泵的液压油输出端设置有单向阀。

进一步地，第一换向阀和第二换向阀均为电磁换向阀。

根据本发明的另一方面，提供了一种泵送设备，包括泵送液压系统，该泵送液压系统为上述的泵送液压系统。

应用本发明的技术方案，泵送液压系统包括液压泵、换向阀和两个泵送油缸，其特征在于，两个泵送油缸均包括缸体、泵送活塞杆、活塞套以及导向杆，其中，泵送活塞杆可滑动地设置在缸体内，泵送活塞杆的第一端伸出缸体外，泵送活塞杆的第二端设置有滑动腔；活塞套固定连接在泵送活塞杆上，并将缸体的内腔分隔为有杆腔和无杆腔；导向杆设置在缸体的无杆腔内，并与滑动腔密封滑动配合，将滑动腔与无杆腔相隔离；两个泵送油缸的有杆腔连通，第一个泵送油缸具有从滑动腔进油的第一泵送状态、从无杆腔进油的第二泵送状态、以及同时从滑动腔和无杆腔进油的第三泵送状态，第一个泵送油缸处于泵送状态时，第二个泵送油缸的滑动腔和无杆腔均处于回油状态；第二个泵送油缸具有从滑动腔进油的第一泵送状态、从无杆腔进油的第二泵送状态、以及同时从滑动腔和无杆腔进油的第三泵送状态，第二个泵送油缸处于泵送状态时，第一个泵送油缸的滑动腔和无杆腔均处于回油状态。在采用该泵送液压系统进行泵送动作时，可以通过换向阀分别对第一个泵送油缸和第二个泵送油缸进行控制，使得在其中一个泵送油缸处于泵送状态时，另一个泵送油缸处于吸料状态。由于泵送油缸包括三个液压油腔，因此在需要泵送时，可以通过单独向无杆腔和滑动腔内通入液压油的方式提供低压泵送压力，并通过同时向无杆腔和滑动腔内通入液压油的方式提供高压泵送压力，在进行高低压切换时，只需要控制与无杆腔和滑动腔相连通的压力油路的通断即可实现，而无需对液压管路的连接位置和压力油的进入位置进行调整，使得高低压切换过程中泵送油路的流动方向和泵送油缸的动作方向均保持不变，换向更加平稳可靠，操作更加简单方便，切换效率更高。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的泵送液压系统处于低压泵送时的结构示意图；

图2示出了现有技术中的泵送液压系统处于高压泵送时的结构示意图；

图3示出了根据本发明的第一实施例的泵送液压系统的结构示意图；

图4示出了根据本发明的第二实施例的泵送液压系统的结构示意图；以及

图5示出了根据本发明的第三实施例的泵送液压系统的结构示意图。

附图标记：10、泵送油缸；20、液压泵；30、第一换向阀；40、第二换向阀；50、单向阀；60、溢流油路；11、缸体；111、有杆腔；112、无杆腔；12、泵送活塞杆；121、滑动腔；13、活塞套；14、导向杆；15、后端盖；16、前端盖。

具体实施方式

下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图3至图5所示，根据本发明的实施例，泵送液压系统包括液压泵20、换向阀和两个泵送油缸10，两个泵送油缸10均包括缸体11、泵送活塞杆12、活塞套13以及导向杆14，其中，泵送活塞杆12可滑动地设置在缸体11内，泵送活塞杆12的第一端伸出缸体11外，泵送活塞杆12的第二端设置有滑动腔121；活塞套13固定连接在泵送活塞杆12上，并将缸体11的内腔分隔为有杆腔111和无杆腔112；导向杆14设置在缸体11的无杆腔112内，并与滑动腔121密封滑动配合，将滑动腔121与无杆腔112相隔离；两个泵送油缸10的有杆腔111连通，第一个泵送油缸10具有从滑动腔121进油的第一泵送状态、从无杆腔112进油的第二泵送状态、以及同时从滑动腔121和无杆腔112进油的第三泵送状态，第一个泵送油缸10处于泵送状态时，第二个泵送油缸10的滑动腔121和无杆腔112均处于回油状态；第二个泵送油缸10具有从滑动腔121进油的第一泵送状态、从无杆腔112进油的第二泵送状态、以及同时从滑动腔121和无杆腔112进油的第三泵送状态，第二个泵送油缸10处于泵送状态时，第一个泵送油缸10的滑动腔121和无杆腔112均处于回油状态。

优选地，换向阀包括第一换向阀30和第二换向阀40，第一换向阀30包括进油口P1、回油口T1、第一工作油口A1和第二工作油口A2，第一换向阀30的进油口P1连接至液压泵20，回油口T1连接至油箱，第一工作油口A1连接至第一个泵送油缸10的无杆腔112，第二工作油口A2连接至第二个泵送油缸10的无杆腔112；第二换向阀40包括进油口P2、回油口T2、第一工作油口A2和第二工作油口B2，第二换向阀40的进油口P2连接至液压泵20，回油口T2连接至油箱，第一工作油口A2连接至第一个泵送油缸10的滑动腔121，第二工作油口B2连接至第二个泵送油缸10的滑动腔121。

在采用该泵送液压系统进行泵送动作时，可以通过第一换向阀30和第二换向阀40分别对第一个泵送油缸10和第二个泵送油缸10进行控制，使得在其中一个泵送油缸10处于泵送状态时，另一个泵送油缸10处于吸料状态。由于泵送油缸10包括三个液压油腔，因此在需要泵送时，可以通过单独向无杆腔112和滑动腔121内通入液压油的方式提供低压泵送压力，并通过同时向无杆腔112和滑动腔121内通入液压油的方式提供高压泵送压力，在进行高低压切换时，只需要控制与无杆腔112和滑动腔121相连通的压力油路的通断即可实现，而无需对液压管路的连接位置和压力油的进入位置进行调整，使得高低压切换过程中泵送油路的流动方向和泵送油缸的动作方向均保持不变，换向更加平稳可靠，操作更加简单方便，切换效率更高。

在该操作过程中，两个泵送油缸10的有杆腔111始终是相连通的，且始终处于低压状态，因此在有杆腔111与无杆腔112之间无需设置连通管路，连接油路连接更加可靠。此外，在泵送的过程中，有杆腔111内始终只有低压液压油，因此可以降低液压油对泵送活塞杆12的密封的影响，进而延长泵送活塞杆12的密封的使用寿命。

此外，对于现有技术中的泵送液压系统而言，当采用低压泵送时，无杆腔流量可远大于液压泵流量，因此会导致管路压力增大或者压力损失增加。而在本实施例中，由于泵送液压系统的两个泵送油缸10的有杆腔111始终相通，无杆腔112和/或滑动腔121始终与压力油源相通，因此无杆腔112和/或滑动腔121的流量可以始终等于液压泵20的流量，而有杆腔111的流量则始终小于液压泵20的输出流量，因此可以降低泵送过程中的压力损失。

在本实施例中，缸体11的前端设置有前端盖16，缸体11的第二端设置有后端盖15，导向杆14的位于缸体11外的一端端部设置有止挡凸缘，导向杆14通过该止挡凸缘止挡在缸体11的后端盖15上，并通过螺栓等连接方式可拆卸地连接在后端盖15上。采用可拆卸的连接方式，可以更加便于泵送油缸10的安装和维护。泵送油缸10的导向杆14也可以采用分体式结构，即将导向杆14分成两个部分，一个部分为活塞杆结构，另一个部分为活塞，两个部分固定连接，并通过活塞固定连接在后端盖15上。导向杆14为空心结构，将滑动腔121与压力油源相连通，从而能够通过导向杆14为滑动腔121提供压力油，使得泵送活塞杆12能够通过滑动腔121内的压力油完成混凝土低压泵送动作。

优选地，有杆腔111和无杆腔112的截面大小不同。在对混凝土进行泵送时，可以有三种提供泵送压力的方式，第一种方式为向泵送油缸10的无杆腔112内通入压力油，第二种方式为向泵送油缸10的滑动腔121内通入压力油，第三种泵送方式为同时向泵送油缸10的无杆腔112和滑动腔121内通入压力油。对于前两种泵送方式而言，一般适用于低压快速泵送，对于后一种泵送方式而言，一般适用于高压慢速泵送。

而将有杆腔111和无杆腔112设计为截面大小不同，则在选择前两种泵送方式进行泵送时，也可以通过泵送液压系统选择向不同的压力油腔内通油而提供两种不同的低压泵送压力，从而使得泵送液压系统具有三种不同的泵送压力，使得同样功率计油泵规格的泵送液压系统，具有更加宽广的工作范围，且在进行压力转换时，不同压力之间的转换更加平稳，降低了高低压切换对泵送液压系统造成的冲击。

优选地，本实施例的三位四通换向阀具体为电磁换向阀。

结合参见图3所示，根据本发明的第一实施例，第一换向阀30为三位四通换向阀，第一换向阀30位于左工位时，第一换向阀30的进油口P1与第二工作油口B1连通，第一换向阀30的回油口T1与第一工作油口A1连通；第一换向阀30位于右工位时，第一换向阀30的进油口P1与第一工作油口A1连通，第一换向阀30的回油口T1与第二工作油口B1连通；第一换向阀30位于中间工位时，第一换向阀30的进油口P1与回油口T1连通，第一换向阀30的第一工作油口A1和第二工作油口B1均断开；第二换向阀40为三位四通换向阀，第二换向阀40位于左工位时，第二换向阀40的进油口P2与第二工作油口B2连通，第二换向阀40的回油口T2与第一工作油口A2连通；第二换向阀40位于右工位时，第二换向阀40的进油口P2与第一工作油口A2连通，第二换向阀40的回油口T2与第二工作油口B2连通；第二换向阀40位于中间工位时，第二换向阀40的进油口P2断开，第一换向阀30的第一工作油口A2、第二工作油口B2和回油口T2互相连通。

下面介绍本实施例的控制过程。

在泵送液压系统处于低压泵送状态时，首先使第二换向阀40的两端均失电，此时第二换向阀40位于中位，第一个泵送油缸10的滑动腔121和第二个泵送油缸的滑动腔121均与回油口T2连通。操作第一换向阀30的电磁铁得电，使第一换向阀30位于左工位，此时压力油从第一换向阀的进油口P1经第二工作油口B1进入第二个泵送油缸10的无杆腔112内，推动第二个泵送油缸10的活塞杆伸出，此时第二个泵送油缸10的有杆腔111内的液压油被挤出至第一个泵送油缸10的有杆腔111内，在第一个泵送油缸10的有杆腔111内的液压油的作用下，第一个泵送油缸10的泵送活塞杆12回缩，由于第一个泵送油缸10的无杆腔112通过第一工作油口A1连通至回油口T1，因此第一个泵送油缸10的无杆腔112内的液压油经回油口T1流回至油箱，滑动腔121内的液压油经第二换向阀40的回油口T2流回油箱。在第二个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出的过程中，第二个泵送油缸10的滑动腔121可以从回油口T2处吸油，因此可以避免第二个泵送油缸10的滑动腔121吸空。当操作第一换向阀30得电，使第一换向阀30位于右工位时，其工作过程基本与第一换向阀30位于左工位时一样，不同之处在于，位于右工位时是第一个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出，而位于左工位时是第二个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出。通过上述方式控制第一换向阀30的左右两个电磁铁得电，就可以实现两个泵送油缸10的往复运动。在这种泵送状态下，压力油的作用面积始终是无杆腔112的截面积，该无杆腔112的有效作用面积较小，因此混凝土出口压力较低，但此时的泵送方量较大。

在泵送液压系统处于高压泵送状态时，操作第一换向阀30和第二换向阀40的电磁铁均得电，使第一换向阀30和第二换向阀40均位于左工位，此时压力油经第一换向阀30的进油口P1和第二工作油口B1后进入第二个泵送油缸10的无杆腔112内，同时经第二换向阀40的进油口P2和第二工作油口B2后进入第二个泵送油缸10的滑动腔121内，使得压力油同时作用在第二个泵送油缸10的无杆腔112和滑动腔121，使得第二个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出。此时第二个泵送油缸10的有杆腔111内的液压油流向第一个泵送油缸10的有杆腔111，由于第一个泵送油缸10的无杆腔112从第一换向阀30的第一工作油口A1经回油口T1流回油箱，第一个泵送油缸10的滑动腔121从第二换向阀40的第一工作油口A2经回油口T2流回油箱，因此在有杆腔111内的液压油的作用下，第一个泵送油缸10的泵送活塞杆12缩回，完成第二个泵送油缸10的泵送和第一个泵送油缸10的吸料动作。当操作第一换向阀30和第二换向阀40的电磁铁均得电，使第一换向阀30和第二换向阀40均位于右工位时，其与第一换向阀30和第二换向阀40均位于左工位时的控制过程一样，不同之处在于，当第一换向阀30和第二换向阀40均位于右工位时，第一个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出，第二个泵送油缸10的泵送活塞杆12回缩。在高压泵送状态时，泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出的过程中，压力油是同时作用在该泵送油缸10的无杆腔112和滑动腔121内的，有效作用面积为两个腔的截面积之和，因此混凝土的出口压力较大，但此时泵送方量较小。

在泵送液压系统处于停止泵送状态时，此时第一换向阀30和第二换向阀40均失电，泵送停止，此时由于第一个泵送油缸10和第二个泵送油缸10的无杆腔112均被第一换向阀30的工作油口封闭，可有效防止由于混凝土自重而导致泵送油缸10的泵送活塞杆12缩回。同时，由于第一换向阀30中位的进油口P1与回油口T1相连通，压力油经进油口P1和回油口T1直接流回油箱，可实现液压泵的卸荷。

结合参见图4所示，根据本发明的第二实施例，第一换向阀30为三位四通换向阀，第一换向阀30位于左工位时，第一换向阀30的进油口P1与第二工作油口B1连通，第一换向阀30的回油口T1与第一工作油口A1连通；第一换向阀30位于右工位时，第一换向阀30的进油口P1与第一工作油口A1连通，第一换向阀30的回油口T1与第二工作油口B1连通；第一换向阀30位于中间工位时，第一换向阀30的进油口P1断开，第一换向阀30的第一工作油口A1、第二工作油口B1和回油口T1互相连通；第二换向阀40为三位四通换向阀，第二换向阀40位于左工位时，第二换向阀40的进油口P2与第二工作油口B2连通，第二换向阀40的回油口T2与第一工作油口A2连通；第二换向阀40位于右工位时，第二换向阀40的进油口P2与第一工作油口A2连通，第二换向阀40的回油口T2与第二工作油口B2连通；第二换向阀40位于中间工位时，第二换向阀40的进油口P2与回油口T2连通，第二换向阀40的第一工作油口A2和第二工作油口B2均断开。

本实施例中互换了第一实施例中的两个换向阀的位置，其它结构均未作改变，除了控制对象会有所改变外，工作原理和控制过程均未发生改变，因此此处不再赘述。

结合参见图5所示，根据本发明的第三实施例，第一换向阀30为三位四通换向阀，第一换向阀30位于左工位时，第一换向阀30的进油口P1与第二工作油口B1连通，第一换向阀30的回油口T1与第一工作油口A1连通；第一换向阀30位于右工位时，第一换向阀30的进油口P1与第一工作油口A1连通，第一换向阀30的回油口T1与第二工作油口B1连通；第一换向阀30位于中间工位时，第一换向阀30的进油口P1断开，第一换向阀30的第一工作油口A1、第二工作油口B1和回油口T1互相连通；第二换向阀40为三位四通换向阀，第二换向阀40位于左工位时，第二换向阀40的进油口P2与第二工作油口B2连通，第二换向阀40的回油口T2与第一工作油口A2连通；第二换向阀40位于右工位时，第二换向阀40的进油口P2与第一工作油口A2连通，第二换向阀40的回油口T2与第二工作油口B2连通；第二换向阀40位于中间工位时，第二换向阀40的进油口P2断开，第一换向阀30的第一工作油口A2、第二工作油口B2和回油口T2互相连通。在本实施例中，泵送液压系统还包括单向阀50，该单向阀50设置在液压泵20的输出端，用于防止液压油回流至液压泵20。在单向阀50与液压泵20之间的液压管路上还设置有溢流油路60，用于限制液压泵20的最大输出压力。在本实施例中，该溢流油路60包括一个液控溢流阀，以及连接至该夜空溢流阀的液控端的一个截止阀。

下面介绍本实施例的控制过程。

在泵送液压系统处于第一低压泵送状态时，首先使第二换向阀40的两端均失电，此时第二换向阀40位于中位，第一个泵送油缸10的滑动腔121和第二个泵送油缸的滑动腔121均与回油口T2连通。操作第一换向阀30的电磁铁得电，使第一换向阀30位于左工位，此时压力油从第一换向阀的进油口P1经第二工作油口B1进入第二个泵送油缸10的无杆腔112内，推动第二个泵送油缸10的活塞杆伸出，此时第二个泵送油缸10的有杆腔111内的液压油被挤出至第一个泵送油缸10的有杆腔111内，在第一个泵送油缸10的有杆腔111内的液压油的作用下，第一个泵送油缸10的泵送活塞杆12回缩，由于第一个泵送油缸10的无杆腔112通过第一工作油口A1连通至回油口T1，因此第一个泵送油缸10的无杆腔112内的液压油经回油口T1流回至油箱，滑动腔121内的液压油经第二换向阀40的回油口T2流回油箱。在第二个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出的过程中，第二个泵送油缸10的滑动腔121可以从回油口T2处吸油，因此可以避免第二个泵送油缸10的滑动腔121吸空。当操作第一换向阀30得电，使第一换向阀30位于右工位时，其工作过程基本与第一换向阀30位于左工位时一样，不同之处在于，位于右工位时是第一个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出，而位于左工位时是第二个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出。通过上述方式控制第一换向阀30的左右两个电磁铁得电，就可以实现两个泵送油缸10的往复运动。在这种泵送状态下，压力油的作用面积始终是无杆腔112的截面积，该无杆腔112的有效作用面积较小，因此混凝土出口压力较低，但此时的泵送方量较大。

在泵送液压系统处于第二低压泵送状态时，首先使第一换向阀30的两端均失电，此时第一换向阀30位于中位，第一个泵送油缸10的无杆腔112和第二个泵送油缸10的无杆腔112均与第一换向阀30的回油口T1连通。操作第二换向阀40的电磁铁得电，使第二换向阀40位于左工位，此时压力油从第二换向阀40的进油口P2经第二工作油口B2进入第一个泵送油缸10的滑动腔121内，推动第一个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出，此时第一个泵送油缸10的有杆腔111内的液压油被挤出至第二个泵送油缸10的有杆腔111内，在第二个泵送油缸10的滑动腔121内的液压油的作用下，第二个泵送油缸10的泵送活塞杆12回缩，由于第二个泵送油缸10的滑动腔121通过第一工作油口A2连通至回油口T2，因此第二个泵送油缸10的滑动腔121内的液压油经回油口T2流回至油箱，无杆腔112内的液压油经第一换向阀30的回油口T1流回油箱。在第一个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出的过程中，第一个泵送油缸10的无杆腔112可以从回油口T1处吸油，因此可以避免第一个泵送油缸10的无杆腔112吸空。当操作第二换向阀40得电，使第二换向阀40位于右工位时，其工作过程基本与第二换向阀40位于左工位时一样，不同之处在于，位于右工位时是第二个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出，而位于左工位时是第一个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出。通过上述方式控制第二换向阀40的左右两个电磁铁得电，就可以实现两个泵送油缸10的往复运动。在这种泵送状态下，压力油的作用面积始终是滑动腔121的截面积，该滑动腔121的有效作用面积较小，因此混凝土出口压力较低，但此时的泵送方量较大。由于本实施例中的滑动腔121和无杆腔112的截面大小不同，因此可以提供两种不同的低压泵送压力，能够实现不同泵送压力的低压泵送，进一步扩大了泵送液压系统的工作范围，并使得泵送液压系统的不同压力之间的转换更加平稳。

在泵送液压系统处于高压泵送状态时，操作第一换向阀30和第二换向阀40的电磁铁均得电，使第一换向阀30和第二换向阀40均位于左工位，此时压力油经第一换向阀30的进油口P1和第二工作油口B1后进入第二个泵送油缸10的无杆腔112内，同时经第二换向阀40的进油口P2和第二工作油口B2后进入第二个泵送油缸10的滑动腔121内，使得压力油同时作用在第二个泵送油缸10的无杆腔112和滑动腔121，使得第二个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出。此时第二个泵送油缸10的有杆腔111内的液压油流向第一个泵送油缸10的有杆腔111，由于第一个泵送油缸10的无杆腔112从第一换向阀30的第一工作油口A1经回油口T1流回油箱，第一个泵送油缸10的滑动腔121从第二换向阀40的第一工作油口A2经回油口T2流回油箱，因此在有杆腔111内的液压油的作用下，第一个泵送油缸10的泵送活塞杆12缩回，完成第二个泵送油缸10的泵送和第一个泵送油缸10的吸料动作。当操作第一换向阀30和第二换向阀40的电磁铁均得电，使第一换向阀30和第二换向阀40均位于右工位时，其与第一换向阀30和第二换向阀40均位于左工位时的控制过程一样，不同之处在于，当第一换向阀30和第二换向阀40均位于右工位时，第一个泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出，第二个泵送油缸10的泵送活塞杆12回缩。在高压泵送状态时，泵送油缸10的泵送活塞杆12伸出的过程中，压力油是同时作用在该泵送油缸10的无杆腔112和滑动腔121内的，有效作用面积为两个腔的截面积之和，因此混凝土的出口压力较大，但此时泵送方量较小。

当泵送液压系统处于停滞泵送状态时，此时第一换向阀30和第二换向阀40均失电，泵送停止。为了防止泵送停止时，由于混凝土自重而导致的泵送油缸10的泵送活塞杆12缩回的问题，在本实施例中，在液压泵20的出口端还设置有单向阀50，当停止泵送时，第一换向阀30和第二换向阀40其中的一个也可以两个一边的电磁铁不失电，进油口与泵送油缸10的工作油口相通，当混凝土通过泵送混凝土的砼活塞缩回时，第一个泵送油缸10或第二个泵送油缸10的回油通过进油口，但被单向阀50切断，因此可以有效防止泵送活塞杆12缩回。为了使两个换向阀的电磁铁的得失电与泵送活塞杆12的缩回相匹配，从而防止相应的泵送活塞杆12回缩，需要根据缩回的泵送活塞杆12确定两个换向阀的电磁铁得失电。在判断哪一边的电磁铁该失电时，可以首先判断S管的位置，S管的位置对应的泵送油缸10就是混凝土回压的泵送油缸10，此时电磁铁失电应使该泵送油缸回油的工作油口与P口相通。

根据本发明的实施例，泵送设备包括泵送液压系统，该泵送液压系统为上述的泵送液压系统。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

1、可以采用常规的电磁换向阀实现高低压转换，因此较插装阀更加简单可靠，同时故障判断更加容易。

2、由于有杆腔直接沟通，有杆腔与无杆腔之间没有管路，因此油路连接更加简单可靠。

3、不存在因高低压转换装置的泄漏影响泵送油缸的行程。

4、本专利有杆腔始终只有低压，可有效延长活塞杆密封的使用寿命。

5、本专利采用电磁换向阀进行转换，且转换过程中泵送油路的流动方向及泵送油缸的动作方向均保持不变，换向更加平稳可靠。

6、本专利可减小液压系统压力损失。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种泵送液压系统，包括液压泵（20）、换向阀和两个泵送油缸（10），其特征在于，所述两个泵送油缸（10）均包括缸体（11）、泵送活塞杆（12）、活塞套（13）以及导向杆（14），其中，

所述泵送活塞杆（12）可滑动地设置在所述缸体（11）内，所述泵送活塞杆（12）的第一端伸出所述缸体（11）外，所述泵送活塞杆（12）的第二端设置有滑动腔（121）；

所述活塞套（13）固定连接在所述泵送活塞杆（12）上，并将所述缸体（11）的内腔分隔为有杆腔（111）和无杆腔（112）；

所述导向杆（14）设置在所述缸体（11）的无杆腔（112）内，并与所述滑动腔（121）密封滑动配合，将所述滑动腔（121）与所述无杆腔（112）相隔离；

所述两个泵送油缸（10）的有杆腔（111）连通，

第一个所述泵送油缸（10）具有从所述滑动腔（121）进油的第一泵送状态、从所述无杆腔（112）进油的第二泵送状态、以及同时从所述滑动腔（121）和所述无杆腔（112）进油的第三泵送状态，第一个所述泵送油缸（10）处于泵送状态时，第二个所述泵送油缸（10）的所述滑动腔（121）和所述无杆腔（112）均处于回油状态；

第二个所述泵送油缸（10）具有从所述滑动腔（121）进油的第一泵送状态、从所述无杆腔（112）进油的第二泵送状态、以及同时从所述滑动腔（121）和所述无杆腔（112）进油的第三泵送状态，第二个所述泵送油缸（10）处于泵送状态时，第一个所述泵送油缸（10）的所述滑动腔（121）和所述无杆腔（112）均处于回油状态。

2.根据权利要求1所述的泵送液压系统，其特征在于，所述换向阀包括第一换向阀（30）和第二换向阀（40）；

所述第一换向阀（30）包括进油口（P1）、回油口（T1）、第一工作油口（A1）和第二工作油口（A2），所述第一换向阀（30）的所述进油口（P1）连接至所述液压泵（20），所述回油口（T1）连接至油箱，所述第一工作油口（A1）连接至第一个所述泵送油缸（10）的无杆腔（112），所述第二工作油口（A2）连接至第二个所述泵送油缸（10）的无杆腔（112）；

所述第二换向阀（40）包括进油口（P2）、回油口（T2）、第一工作油口（A2）和第二工作油口（B2），所述第二换向阀（40）的所述进油口（P2）连接至所述液压泵（20），所述回油口（T2）连接至油箱，所述第一工作油口（A2）连接至第一个所述泵送油缸（10）的滑动腔（121），所述第二工作油口（B2）连接至第二个所述泵送油缸（10）的滑动腔（121）。

3.根据权利要求2所述的泵送液压系统，其特征在于，所述缸体（11）的第二端设置有后端盖（15），所述导向杆（14）可拆卸地连接在所述后端盖（15）上。

4.根据权利要求1所述的泵送液压系统，其特征在于，所述有杆腔（111）和所述无杆腔（112）的截面大小不同。

5.根据权利要求2所述的泵送液压系统，其特征在于，

所述第一换向阀（30）为三位四通换向阀，所述第一换向阀（30）位于左工位时，所述第一换向阀（30）的所述进油口（P1）与所述第二工作油口（B1）连通，所述第一换向阀（30）的所述回油口（T1）与所述第一工作油口（A1）连通；

所述第一换向阀（30）位于右工位时，所述第一换向阀（30）的所述进油口（P1）与所述第一工作油口（A1）连通，所述第一换向阀（30）的所述回油口（T1）与所述第二工作油口（B1）连通；

所述第一换向阀（30）位于中间工位时，所述第一换向阀（30）的所述进油口（P1）与所述回油口（T1）连通，所述第一换向阀（30）的所述第一工作油口（A1）和所述第二工作油口（B1）均断开；

所述第二换向阀（40）为三位四通换向阀，所述第二换向阀（40）位于左工位时，所述第二换向阀（40）的所述进油口（P2）与所述第二工作油口（B2）连通，所述第二换向阀（40）的所述回油口（T2）与所述第一工作油口（A2）连通；

所述第二换向阀（40）位于右工位时，所述第二换向阀（40）的所述进油口（P2）与所述第一工作油口（A2）连通，所述第二换向阀（40）的所述回油口（T2）与所述第二工作油口（B2）连通；

所述第二换向阀（40）位于中间工位时，所述第二换向阀（40）的所述进油口（P2）断开，所述第一换向阀（30）的所述第一工作油口（A2）、所述第二工作油口（B2）和所述回油口（T2）互相连通。

6.根据权利要求2所述的泵送液压系统，其特征在于，

所述第一换向阀（30）为三位四通换向阀，所述第一换向阀（30）位于左工位时，所述第一换向阀（30）的所述进油口（P1）与所述第二工作油口（B1）连通，所述第一换向阀（30）的所述回油口（T1）与所述第一工作油口（A1）连通；

所述第一换向阀（30）位于右工位时，所述第一换向阀（30）的所述进油口（P1）与所述第一工作油口（A1）连通，所述第一换向阀（30）的所述回油口（T1）与所述第二工作油口（B1）连通；

所述第一换向阀（30）位于中间工位时，所述第一换向阀（30）的所述进油口（P1）断开，所述第一换向阀（30）的所述第一工作油口（A1）、所述第二工作油口（B1）和所述回油口（T1）互相连通；

所述第二换向阀（40）为三位四通换向阀，所述第二换向阀（40）位于左工位时，所述第二换向阀（40）的所述进油口（P2）与所述第二工作油口（B2）连通，所述第二换向阀（40）的所述回油口（T2）与所述第一工作油口（A2）连通；

所述第二换向阀（40）位于右工位时，所述第二换向阀（40）的所述进油口（P2）与所述第一工作油口（A2）连通，所述第二换向阀（40）的所述回油口（T2）与所述第二工作油口（B2）连通；

所述第二换向阀（40）位于中间工位时，所述第二换向阀（40）的所述进油口（P2）与所述回油口（T2）连通，所述第二换向阀（40）的所述第一工作油口（A2）和所述第二工作油口（B2）均断开。

7.根据权利要求2所述的泵送液压系统，其特征在于，

所述第一换向阀（30）为三位四通换向阀，所述第一换向阀（30）位于左工位时，所述第一换向阀（30）的所述进油口（P1）与所述第二工作油口（B1）连通，所述第一换向阀（30）的所述回油口（T1）与所述第一工作油口（A1）连通；

所述第一换向阀（30）位于右工位时，所述第一换向阀（30）的所述进油口（P1）与所述第一工作油口（A1）连通，所述第一换向阀（30）的所述回油口（T1）与所述第二工作油口（B1）连通；

所述第一换向阀（30）位于中间工位时，所述第一换向阀（30）的所述进油口（P1）断开，所述第一换向阀（30）的所述第一工作油口（A1）、所述第二工作油口（B1）和所述回油口（T1）互相连通；

所述第二换向阀（40）为三位四通换向阀，所述第二换向阀（40）位于左工位时，所述第二换向阀（40）的所述进油口（P2）与所述第二工作油口（B2）连通，所述第二换向阀（40）的所述回油口（T2）与所述第一工作油口（A2）连通；

所述第二换向阀（40）位于右工位时，所述第二换向阀（40）的所述进油口（P2）与所述第一工作油口（A2）连通，所述第二换向阀（40）的所述回油口（T2）与所述第二工作油口（B2）连通；

所述第二换向阀（40）位于中间工位时，所述第二换向阀（40）的所述进油口（P2）断开，所述第一换向阀（30）的所述第一工作油口（A2）、所述第二工作油口（B2）和所述回油口（T2）互相连通。

8.根据权利要求7所述的泵送液压系统，其特征在于，所述液压泵（20）的液压油输出端设置有单向阀（50）。

9.根据权利要求2所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第一换向阀（30）和第二换向阀（40）均为电磁换向阀。

10.一种泵送设备，包括泵送液压系统，其特征在于，所述泵送液压系统为权利要求1至9中任一项所述的泵送液压系统。

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