CN105275899B - 一种混凝土泵送设备液压系统及混凝土泵送设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压控制的技术领域，公开了一种混凝土泵送设备液压系统及混凝土泵送设备。该混凝土泵送设备液压系统包括：有杆腔通连通的两个泵送油缸，两个泵送油缸的无杆腔通过换向阀分别与油泵连通，每个泵送油缸的缸体上设置有第五油口，第五油口连接有第二油路，第二油路上设置有压力卸载阀，在第五油口位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时，有杆腔内的油压通过压力卸载阀卸载。在上述技术方案中，通过第五油口在位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时卸载有杆腔内的油压，从而有效的缓解了有杆腔的压力，提高了整个液压系统的稳定性。

Description

一种混凝土泵送设备液压系统及混凝土泵送设备

技术领域

本发明涉及液压控制的技术领域，尤其涉及到一种混凝土泵送设备液压系统及混凝土泵送设备。

背景技术

现代工程施工中，大量采用泵送设备如拖式混凝土泵、车载混凝土泵、混凝土泵车等进行混凝土输送。泵送设备一般采用两个双作用单活塞杆油缸串联，有两种油路连接方式。如图1所示，一般包括两个泵送油缸(第一泵送油缸1和第二泵送油缸2)，泵4，油箱5，泵4和油箱5与两个泵送油缸(第一泵送油缸1和第二泵送油缸2)通过换向阀3连接，两个泵送油缸的有杆腔连通形成连通腔。其中，第一泵送油缸1上设置有两个油口，两个油口之间通过带有截止阀6和单向阀7的油路连接，第二泵送油缸2上也同上设置有两个油口，两个油口之间通过带有截止阀8和单向阀9的油路连通。

如图1所示，当第一泵送油缸1和第二泵送油缸2的有杆腔连通，无杆腔通换向阀3的两工作油口时，压力油作用在第一泵送油缸1或第二泵送油缸2无杆腔，由于无杆腔有效作用面积较大，此时混凝土泵送压力较大，但输出的泵送方量较小。

目前泵送设备一般通过转换装置可实现两种方案的转换，便于适应不同的工况。

当泵送设备工作在图1所示的油路连接方式时，有时会导致严重问题：

如图2所示，换向阀3处于图示位置时，第一泵送油缸1前伸，第二泵送油缸2后退。如果第二泵送油缸2已后退到极限位置，但第一泵送油缸1还未前伸到位，泵4的压力油继续推动第一泵送油缸1的活塞。但由于第二泵送油缸2的活塞已退到位，连通腔液压油只能从单向阀9、截止阀8流回油箱。在某些工况下，需要将截止阀8关闭，这时就导致严重问题：由于连通腔的液压油无法移动，第一泵送油缸1的活塞也无法前进。根据第一泵送油缸1活塞受力平衡，连通腔的压力与其有效作用面积的乘积应等于无杆腔压力与其有效作用面积的乘积。由于无杆腔的有效作用面积大于连通腔有效作用面积，连通腔的压力也会大于无杆腔压力，即产生了增压效应。当无杆腔的有效作用面积与连通腔有效作用面积相差较大时，连通腔的压力会远远大于无杆腔压力即系统压力，例如，当面积比为1.6，系统压力为35MPa时，连通腔可产生56MPa的压力。这种增压作用会导致油缸结构件损坏，密封失效。

发明内容

本发明提供一种混凝土泵送设备液压系统及混凝土泵送设备，用以提高泵送油缸的稳定性，提高泵送油缸的使用寿命。

本发明提供了一种混凝土泵送设备液压系统，该混凝土泵送设备液压系统包括：

两个泵送油缸；且所述两个泵送油缸的有杆腔通过油路相互连通，所述两个泵送油缸的无杆腔通过换向阀分别可选择性地与油泵连通，其中，

每个泵送油缸的缸体上沿无杆腔到有杆腔的方向依次设置有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口，且所述第一油口与所述第二油口的间距及所述第三油口和第四油口的间距均大于泵送油缸内的活塞的厚度；所述第一油口和第二油口之间设置有第一油路，该第一油路上设置有截止阀和单向阀，所述第三油口和第四油口通过带有单向阀的第三油路连通，所述泵送油缸的缸体上还设置有第五油口，所述第五油口连接有第二油路，所述第二油路上设置有压力卸载阀，在所述第五油口位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时，有杆腔内的油压通过压力卸载阀卸载。

在上述技术方案中，通过在第五油口上设置压力卸载阀，并且在所述第五油口位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时，有杆腔内的油压通过压力卸载阀卸载，即在有杆腔压力过大时，有杆腔内的油可以通过压力卸载阀流入到油箱中，从而有效的缓解了有杆腔的压力，提高了整个液压系统的稳定性。

优选的，所述第五油口和所述第二油口为同一油口。方便了第二油口的设置。

优选的，所述第二油路的两端分别与第一油口和第二油口连接，且所述第二油路上还设置有单向阀。通过将第二油口与第一油口连通实现对有杆腔内的油泄流。

优选的，所述第二油路的两端分别与所述第二油口和所述油箱连接。通过将第二油口与油箱连通实现将有杆腔内的油压泄流。

优选的，所述两条第二油路与所述油箱连接的一端合并为一条油路形成Y形油路，其中，合并形成油路为主油路，分别与所述两个泵送油缸的第二油口连接的油路为分支油路，所述压力卸载阀设置在所述主油路，且所述两个分支油路上分别设置有单向阀。通过将第二油口与油箱连通实现将有杆腔内的油压泄流。

优选的，所述压力卸载阀为顺序阀或溢流阀。通过溢流阀和顺序阀泄流有杆腔内的油。

优选的，所述压力卸载阀为直动式压力卸载阀。具有较高的反应速度。

优选的，所述换向阀为三位四通换向阀，所述两个泵送油缸分别为第一泵送油缸和第二泵送油缸，所述三位四通换向阀的第一油口与所述油泵连接，其第二油口与所述油箱连接，其第三油口与第一泵送油缸的无杆腔连接，其第四油口与第二泵送油缸的无杆腔连接；在所述三位四通换向阀位于第一位置时，所述油泵与第一泵送油缸的无杆腔连通，所述油箱与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，在所述三位四通换向阀位于第二位置时，所述油泵与所述油箱连通，所述第一泵送油缸的无杆腔和第二泵送油缸的无杆腔油路断开；在所述三位四通换向阀位于第三位置时，所述油泵与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，所述油箱与所述第一泵送油缸的无杆腔连通。通过三位四通换向阀实现对两个泵送油缸的换向。

优选的，所述换向阀为二位四通换向阀，所述两个泵送油缸分别为第一泵送油缸和第二泵送油缸，所述二位四通换向阀的第一油口与所述油泵连接，其第二油口与所述油箱连接，其第三油口与第一泵送油缸的无杆腔连接，其第四油口与第二泵送油缸的无杆腔连接；在所述二位四通换向阀位于第一位置时，所述油泵与第一泵送油缸的无杆腔连通，所述油箱与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，在所述二位四通换向阀位于第二位置时，所述油泵与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，所述油箱与所述第一泵送油缸的无杆腔连通。通过二位四通换向阀实现对泵送油缸的换向。

本发明还提供了一种混凝土泵送设备，该泵送设备包括上述任一项所述的混凝土泵送设备液压系统。

在上述技术方案中，通过在第五油口上设置压力卸载阀，并且在所述第五油口位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时，有杆腔内的油压通过压力卸载阀卸载，即在有杆腔压力过大时，有杆腔内的油可以通过压力卸载阀流入到油箱中，从而有效的缓解了有杆腔的压力，提高了整个液压系统的稳定性。

附图说明

图1为现有技术中混凝土泵送设备液压系统图；

图2为现有技术中混凝土泵送设备工作时的液压系统图；

图3为本发明实施例提供的混凝土泵送设备的液压系统图；

图4为本发明实施例提供的混凝土泵送设备的另一液压系统图；

图5为本发明实施例提供的混凝土泵送设备的另一液压系统图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明实施例提供了一种混凝土泵送设备液压系统，该混凝土泵送设备液压系统包括：

两个泵送油缸；且所述两个泵送油缸的有杆腔通过油路相互连通，所述两个泵送油缸的无杆腔通过换向阀3分别与油泵连通，其中，

每个泵送油缸的缸体上沿无杆腔到有杆腔的方向依次设置有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口，且所述第一油口与所述第二油口的间距及所述第三油口和第四油口的间距均大于泵送油缸内的活塞的厚度；所述第一油口和第二油口之间设置有第一油路，该第一油路上设置有截止阀和单向阀，所述第三油口和第四油口通过带有单向阀的第三油路连通，所述泵送油缸的缸体上还设置有第五油口，所述第五油口连接有第二油路，所述第二油路上设置有压力卸载阀，在所述第五油口位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时，有杆腔内的油压通过压力卸载阀卸载。

在上述实施例中，如图3所示，每个泵送油缸上的第一油口和第二油口上的单向阀、截止阀及第一油路组成了俗称“U形管”的缓冲装置。在某些情况下，例如更换泵送油缸的活塞或检查活塞，要将截止阀关闭，这就给该泵送油缸的有杆腔带来了增压效应。在本实施例中，通过在第五油口上设置压力卸载阀，并且在所述第五油口位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时，有杆腔内的油压通过压力卸载阀卸载，此时，该泵送油缸的有杆腔通过压力卸载阀与低压油路连通，如连通油箱的油路。在有杆腔压力超过压力卸载阀的设定压力时，有杆腔内的部分压力油可以通过压力卸载阀进行卸载，从而有效的缓解了有杆腔的压力，提高了整个液压系统的稳定性。应当理解的是，该压力卸载阀的设定压力大于整个系统的工作压力，从而避免有杆腔内的油卸载过多而造成影响到泵送油缸的泵送行程。

其中的压力卸载阀可以选用不同的阀，如：溢流阀、顺序阀或者其他可通过压力控制开启的阀，只需能够在有杆腔压力过大时，能够将有杆腔内的油压卸载即可，生产者可以根据自己的实际情况选用不同的阀。如图3、图4和图5所示，较佳的，该压力卸载阀选用溢流阀11、13、14，更佳的，该溢流阀11、13、14为直动式溢流阀。直动式溢流阀反应灵敏，可快速消除压力尖峰，而且直动式溢流阀泄漏量较小。

其中的换向阀3可以采用不同的换向阀3，如三位四通换向阀、二位四通换向阀等常见的换向阀3，生产者可以根据自己的实际情况选择。其中，在选用二位四通换向阀时，两个泵送油缸分别为第一泵送油缸1和第二泵送油缸2，二位四通换向阀的第一油口与油泵4连接，其第二油口与油箱5连接，其第三油口与第一泵送油缸1的无杆腔连接，其第四油口与第二泵送油缸2的无杆腔连接；在二位四通换向阀位于第一位置时，油泵4与第一泵送油缸1的无杆腔连通，油箱5与第二泵送油缸2的无杆腔连通，在二位四通换向阀位于第二位置时，油泵4与第二泵送油缸2的无杆腔连通，油箱5与第一泵送油缸1的无杆腔连通。

具体的，在二位四通换向阀位于第一位置时，油泵4与第一泵送油缸1的无杆腔连通，油箱5与第二泵送油缸2的无杆腔连通，此时，第一泵送油缸1的活塞向外伸出，第一泵送油缸1的有杆腔内的油通过连通的管道进入到第二泵送油缸2的有杆腔内，并推动第二泵送油缸2的活塞移动，第二泵送油缸2的无杆腔的油在活塞的作用下回流到油箱5内，在二位四通换向阀位于第二位置时，第一泵送油缸1的活塞杆回缩，第二泵送油缸2的活塞杆伸出，完成一个泵送周期。

在换向阀3为三位四通换向阀时，两个泵送油缸分别为第一泵送油缸1和第二泵送油缸2，三位四通换向阀3的第一油口与油泵4连接，其第二油口与油箱5连接，其第三油口与第一泵送油缸1的无杆腔连接，其第四油口与第二泵送油缸2的无杆腔连接；在三位四通换向阀3位于第一位置时，油泵4与第一泵送油缸1的无杆腔连通，油箱5与第二泵送油缸2的无杆腔连通，在三位四通换向阀3位于第二位置时，油泵4与油箱5连通，第一泵送油缸1的无杆腔和第二泵送油缸2的无杆腔油路断开；在三位四通换向阀位于第三位置时，油泵4与第二泵送油缸2的无杆腔连通，油箱5与第一泵送油缸1的无杆腔连通。

具体的，在三位四通换向阀位于第一位置时，油泵4与第一泵送油缸1的无杆腔连通，油箱5与第二泵送油缸2的无杆腔连通，此时，第一泵送油缸1的活塞向外伸出，第一泵送油缸1的有杆腔内的油通过连通的管道进入到第二泵送油缸2的有杆腔内，并推动第二泵送油缸2的活塞移动，第二泵送油缸2的无杆腔的油在活塞的作用下回流到油箱5内，在三位四通换向阀位于第三位置时，第一泵送油缸1的活塞杆回缩，第二泵送油缸2的活塞杆伸出，完成一个泵送周期，当泵送油缸不工作时，为了避免溜缸，此时，三位四通换向阀位于第二位置，第一泵送油缸1和第二泵送油缸2的无杆腔均被截止，油泵4直接与油箱5连接。

此外，第五油口的设置位置有多种，既可以单独设置在泵送油缸的缸体上，又可与其他油口共用，较佳的，第五油口与第二油口为同一油口，继续参考图3，以第一泵送油缸1为例，第一泵送油缸1的第二油口的设置位置位于第一泵送油缸1远离活塞杆的一端，且其与第一油口之间的第一油路为一个缓冲油路，该缓冲油路用于减缓活塞对第一泵送油缸1缸底(远离第一泵送油缸1的一端)的冲击，因此，其设置位置为：活塞运动到距缸底的最小距离时，第二油口与有杆腔连通，第一油口与无杆腔连通。第五油口与第二油口采用同一油口时，即溢流阀11连接在第二油口上。采用第五油口和第二油口为同一油口时，只有当活塞运行到其最大行程(由有杆腔一端向缸底方向运动)时，溢流阀11才与有杆腔连接，当有杆腔的油压大于溢流阀11的设定压力时(系统压力)，有杆腔内的油可以通过溢流阀11将油卸载出去，由于活塞已经位于其最大行程位置，因此，此时有杆腔内的油通过溢流阀11泄出去不会影响到活塞的行程，即采用此种结构不会影响到第一泵送油缸1的泵送行程。此外，溢流阀11在使用时不可避免的会出现一些漏油的情况，采用第五油口与第二油口为同一个油口的结构，可以避免溢流阀11漏油对第一泵送油缸1行程的影响(活塞位于其最大行程时，溢流阀11才与有杆腔连通)，从而有效的避免了溢流阀11泄油对第一泵送油缸1行程的影响，提高了整个泵送装置的稳定性。且由于第二油口靠近泵送油缸的缸底设置，第五油口与第二油口为同一油口，当第一泵送油缸1前伸，第二泵送油缸2后退，如果第二泵送油缸2已后退到极限位置，但第一泵送油缸1还未前伸到位，油泵4的压力油继续推动第一泵送油缸1的活塞前伸，由于第二泵送油缸2的活塞已退到位，此时，即使截止阀6处于关闭状态，第二泵送油缸2的有杆腔的部分压力油也能通过第二油路进行卸载，从而不仅不影响泵送油缸的泵送行程还能防止增压效应的产生。

上述实施例中的通过压力卸载阀将有杆腔内的油压卸载的油路有多种，下面结合附图对不同的液压油路进行详细说明。为了方便描述，压力卸载阀采用溢流阀。换向阀3采用三位四通换向阀。

实施例1

继续参考图3，在本实施例中，该液压系统包括：油泵4及油箱5以及两个泵送油缸，其中，两个泵送油缸分别为第一泵送油缸1和第二泵送油缸2，其中，每个泵送油缸的第一油口和第二油口之间设置有第一油路，且第一油路上设置有截止阀6、8和单向阀7、9，即第一泵送油缸1的第一油路上设置有截止阀6和单向阀7，第二泵送油缸2的第一油路上设置有截止阀8和单向阀9，该单向阀7、9的导通方向为第二油口流向第一油口；第二油路的两端分别与第一油口和第二油口连接，第一泵送油缸1的第二油路上设置有溢流阀11和单向阀10，第二泵送油缸2的第二油路上设置有溢流阀13和单向阀12，该单向阀10、12的导通方向为第二油口到第一油口。

在三位四通换向阀位于第一位置时，油泵4给第一泵送油缸1供油，第一泵送油缸1的活塞杆伸出，第一泵送油缸1的油流入到第二泵送油缸2的有杆腔内，并推动第二泵送油缸2的活塞移动，当第二泵送油缸2的活塞运动到行程的最末端时(靠近泵送油缸的底端)，若第二泵送油缸2内的有杆腔内的油压过大，则第二泵送油缸2的有杆腔内的油通过溢流阀13流入到无杆腔内，并最终流入到油箱5内，从而避免了有杆腔内的油压过大。同理，当三位四通换向阀位于第三位置时，第一泵送油缸1的活塞移动到最末端，在油压过大时，可以通过溢流阀11回流到油箱5内。

实施例2

如图4所示，在本实施例中，该液压系统中的泵送油缸、油泵4及换向阀3的设置与实施1中相同，仅有第二油路的设置存在区别，具体的，第二油路的两端分别与所述第二油口和所述油箱5连接。

在三位四通换向阀3位于第一位置时，油泵4给第一泵送油缸1供油，第一泵送油缸1的活塞杆伸出，第一泵送油缸1的油流入到第二泵送油缸2的有杆腔内，并推动第二泵送油缸2的活塞移动，当第二泵送油缸2的活塞运动到行程的最末端时(靠近泵送油缸的底端)，若第二泵送油缸2内的有杆腔内的油压过大，则第二泵送油缸2的有杆腔内的油通过溢流阀13直接回流到油箱5内，从而避免了有杆腔内的油压过大。同理，当三位四通换向阀位于第三位置，第一泵送油缸1的活塞移动到最末端，在油压过大时，可以通过溢流阀11直接回流到油箱5内。在采用此种油路时，溢流阀11、13的油压设置应当高于泵送油缸在做功时的油压，以避免在第二油口位于无杆腔内时，泵送油缸内的油通过溢流阀卸载。

实施例3

如图5所示，在本实施例中，该液压系统中的泵送油缸、油泵4及换向阀3的设置与实施1中相同，仅有第二油路的设置存在区别，具体的，两条第二油路与所述油箱5连接的一端合并为一条油路，其中，合并形成的油路为主油路，分别与所述两个泵送油缸的第二油口连接的油路为分支油路，所述压力卸载阀(溢流阀14)设置在所述主油路，且所述两个分支油路上分别设置有单向阀10、12。

在三位四通换向阀3位于第一位置时，油泵4给第一泵送油缸1供油，第一泵送油缸1的活塞杆伸出，第一泵送油缸1的油流入到第二泵送油缸2的有杆腔内，并推动第二泵送油缸2的活塞移动，当第二泵送油缸2的活塞运动到行程的最末端时(靠近泵送油缸的底端)，若第二泵送油缸2内的有杆腔内的油压过大，则第二泵送油缸2的有杆腔内的油通过溢流阀14直接回流到油箱5内，从而避免了有杆腔内的油压过大，应当理解的时，在第二泵送油缸2的活塞位于最末端时，第一泵送油缸1的第一油口此时位于无杆腔内，为避免第二泵送油缸2的有杆腔内的油流入到第一泵送油缸1的无杆腔，较佳的，在分支油路上设置有单向阀10、12。同理，当三位四通换向阀位于第三位置时，第一泵送油缸1的活塞移动到最末端，在油压过大时，可以通过溢流阀14直接回流到油箱5内。在采用此种油路时，溢流阀14的油压设置应当高于泵送油缸在做功时的油压，以避免在第二油口位于无杆腔内时，泵送油缸内的油通过溢流阀14卸载。

通过上述描述可以看出，本实施例提供的混凝土泵4送设备液压系统可以通过不同的油路来实现对泵送油缸的有杆腔内的油压的控制，提高了泵送油缸的稳定性，提高了泵送油缸的使用寿命。

本发明实施例还提供了一种混凝土泵4送设备，该泵4送设备包括上述任一项所述的混凝土泵4送设备液压系统。

在上述实施例中，通过在第五油口上设置压力卸载阀，并且在所述第五油口位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时，有杆腔内的油压通过压力卸载阀卸载，此时，该泵送油缸的有杆腔通过压力卸载阀与油箱5连通，在有杆腔压力过大时，有杆腔内的油可以通过压力卸载阀流入到油箱5中，从而有效的缓解了有杆腔的压力，，防止了增压效应的产生，提高了整个液压系统的稳定性。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种混凝土泵送设备液压系统，其特征在于，包括：两个泵送油缸；且所述两个泵送油缸的有杆腔通过油路相互连通，所述两个泵送油缸的无杆腔通过换向阀分别可选择性地与油泵连通，其中，

每个泵送油缸的缸体上沿无杆腔到有杆腔的方向依次设置有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口，且所述第一油口与所述第二油口的间距及所述第三油口和第四油口的间距均大于泵送油缸内的活塞的厚度；所述第一油口和第二油口之间设置有第一油路，该第一油路上设置有截止阀和单向阀，所述第三油口和第四油口通过带有单向阀的第三油路连通，所述泵送油缸的缸体上还设置有第五油口，所述第五油口连接有第二油路，所述第二油路上设置有压力卸载阀，在所述第五油口位于有杆腔内且有杆腔的油压大于压力卸载阀的设定油压时，有杆腔内的部分压力油通过压力卸载阀卸载；

所述第一油口与所述第二油口的设置位置为：所述活塞运动到距缸底的最小距离时，所述第二油口与有杆腔连通，所述第一油口与无杆腔连通；

所述第五油口与所述第二油口为同一油口。

2.如权利要求1所述的混凝土泵送设备液压系统，其特征在于，所述第二油路的两端分别与第一油口和第二油口连接，且所述第二油路上还设置有单向阀。

3.如权利要求1所述的混凝土泵送设备液压系统，其特征在于，所述第二油路的两端分别与所述第二油口和油箱连接。

4.如权利要求1所述的混凝土泵送设备液压系统，其特征在于，每个所述泵送油缸均设置有所述第五油口，每个所述第五油口均连接有所述第二油路，两条所述第二油路的一端合并为一条油路后与油箱连接，其中，合并形成的油路为主油路，分别与所述两个泵送油缸的第二油口连接的油路为分支油路，所述压力卸载阀设置在所述主油路，且两个所述分支油路上分别设置有单向阀。

5.如权利要求1所述的混凝土泵送设备液压系统，其特征在于，所述压力卸载阀为顺序阀或溢流阀。

6.如权利要求5所述的混凝土泵送设备液压系统，其特征在于，所述溢流阀为直动式溢流阀。

7.如权利要求1～6任一项所述的混凝土泵送设备液压系统，其特征在于，所述换向阀为三位四通换向阀，所述两个泵送油缸分别为第一泵送油缸和第二泵送油缸，所述三位四通换向阀的第一油口与所述油泵连接，其第二油口与油箱连接，其第三油口与第一泵送油缸的无杆腔连接，其第四油口与第二泵送油缸的无杆腔连接；在所述三位四通换向阀位于第一位置时，所述油泵与第一泵送油缸的无杆腔连通，油箱与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，在所述三位四通换向阀位于第二位置时，所述油泵与油箱连通，所述第一泵送油缸的无杆腔和第二泵送油缸的无杆腔油路断开；在所述三位四通换向阀位于第三位置时，所述油泵与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，油箱与所述第一泵送油缸的无杆腔连通。

8.如权利要求1～6任一项所述的混凝土泵送设备液压系统，其特征在于，所述换向阀为二位四通换向阀，所述两个泵送油缸分别为第一泵送油缸和第二泵送油缸，所述二位四通换向阀的第一油口与所述油泵连接，其第二油口与油箱连接，其第三油口与第一泵送油缸的无杆腔连接，其第四油口与第二泵送油缸的无杆腔连接；在所述二位四通换向阀位于第一位置时，所述油泵与第一泵送油缸的无杆腔连通，油箱与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，在所述二位四通换向阀位于第二位置时，所述油泵与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，油箱与所述第一泵送油缸的无杆腔连通。

9.一种混凝土泵送设备，其特征在于，包括如权利要求1～8任一项所述的混凝土泵送设备液压系统。