CN112855483B - 泵送设备及其控制装置和控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种泵送设备及其控制装置和控制方法，属于工程机械领域。控制装置包括：控制器、泵送油缸、换向信号装置、换向阀和比例溢流阀，控制器与换向信号装置以及换向阀和比例溢流阀的控制端连接，用于根据来自换向信号装置的换向信号向换向阀发出换向阀控制信号，根据换向阀的位置生成比例溢流阀控制信号；泵送油缸通过油路与换向阀的工作油口连通；比例溢流阀的第一端通过油路与换向阀的进油口连通，第二端通过油路与换向阀的回油口连通；比例溢流阀用于根据比例溢流阀控制信号控制油路设定压力，以使得当换向阀开始由第一端位向中位移动时，油路设定压力为第一设定压力，当换向阀开始由中位向第二端位移动时，油路设定压力为第二设定压力。

Description

泵送设备及其控制装置和控制方法
技术领域
本发明涉及工程机械领域，具体地涉及一种泵送设备控制装置、一种泵送设备控制方法以及一种泵送设备。
背景技术
泵送设备在现代混凝土施工中广泛应用。泵送设备中，泵送单元为其关键部件，负责吸入及排出混凝土。泵送单元由泵送液压系统驱动，液压泵压力油通过换向阀，驱动两个泵送油缸，泵送油缸活塞杆再驱动两个砼缸活塞往返运动，实现混凝土的吸入与排出。
泵送设备的性能在很大程度上决定于泵送液压系统性能，其中压力冲击、换向效率、匹配性是泵送液压系统最重要的性能之一。
如果作业过程中，压力冲击振动过大，可能导致液压件损坏、结构件开裂。所以在设计泵送设备时，优化这几个参数，非常重要。
图1所示是现有技术中一种常用的泵送系统原理示意图，包括第一泵送油缸1、第二泵送油缸2、换向阀3、二通插装阀4、电磁换向阀5、先导溢流阀6、油箱7、液压泵8、控制器11、第一换向信号装置9和第二换向信号装置10。其中先导溢流阀6控制二通插装阀4的开启压力，两者组成系统压力控制单元。电磁换向阀5失电时，将二通插装阀4控制腔卸荷，二通插装阀4在很低的进口压力下就可开启，液压泵8通过二通插装阀4卸荷。电磁换向阀5得电时，二通插装阀4控制腔压力只能通过先导溢流阀6溢流回油箱7，系统压力由先导溢流阀6设定。先导溢流阀6设定压力为系统最大压力。
以换向阀3从左端运动到右端为例，启动泵送后，电磁换向阀5为得电状态，系统压力由先导溢流阀6控制。换向阀3处在左端位，液压泵8泵送压力油经换向阀3控制第一泵送油缸1往前推，第二泵送油缸2往后退，当运动到设定位置，第一换向信号装置9发出信号，换向阀3由左端位经中位向右端位运动。
由于换向阀3中位机能为全封闭，即P、T、A、B全断开，所以当换向阀3由端位回中位时，液压泵8排出的压力油只能通过二通插装阀4回油箱7。当电磁换向阀5失电时，液压泵8的压力油以很低的压力流回油箱，当电磁换向阀5得电时，二通插装阀4压力由先导溢流阀6控制，液压泵8排出的压力油以系统最大压力流回油箱7。
为防止系统中产生过高的压力冲击，要求换向阀3回中位时，使电磁换向阀5失电，液压泵8以低压卸荷，当换向阀3由中位向端位移动时，使电磁换向阀5失电，二通插装阀4关闭，系统建压，可以失去负载前进。
这种方式避免了系统的高压冲击，但也存以以下缺点：
液压泵8不断卸荷建压，实际也是一种脉冲压力冲击，这种冲击比高压冲击影响较小，但也会对液压泵寿命产生影响，同时也会使设备产生振动，在液压系统产生冲击；
为保证系统不产生过高压力，必须保证先电磁换向阀5失电，再换向阀3回中位，或换向阀3到中位，电磁换向阀5再得电。所以存在这样一种状态：换向阀3在端位时，二通插装阀4突然卸荷，这时会产生一个冲击，同时这时泵送油缸如果有负载，负载会反向推动泵送油缸，导致泵送油缸会突然向后移动一小段。还存在另外一种情况，当换向阀3由中位向端位移动后，二通插装阀4突然建压，也会导致泵送油缸突然前冲产生冲击。
发明内容
本发明实施方式的目的是提供一种泵送设备及其控制装置和控制方法，通过改变控制装置中的调压组件，结合控制方法，使得在换向阀换向时泵送设备控制装置压力不会升高，且泵送设备控制装置压力也不会完全卸载，避免泵送油缸由于负载作用出现反向移动，产生较大的振动，同时在换向阀从中位到端位时，泵送设备控制装置压力不会突然增加，避免油缸突然前冲对负载产生较大的冲击，使泵送设备控制装置压力变化趋于平稳。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种泵送设备控制装置，所述泵送设备控制装置包括：控制器、泵送油缸、换向信号装置和换向阀，所述控制器与所述换向信号装置以及换向阀的控制端连接，用于根据来自所述换向信号装置的换向信号向所述换向阀发出换向阀控制信号；所述泵送油缸通过油路与所述换向阀的工作油口连通；
所述泵送设备控制装置还包括比例溢流阀，所述比例溢流阀的第一端通过油路与所述换向阀的进油口连通，第二端通过油路与所述换向阀的回油口连通，控制端与所述控制器连接；
所述控制器还用于根据所述换向阀的位置生成比例溢流阀控制信号；所述比例溢流阀用于根据所述比例溢流阀控制信号控制油路设定压力，以使得当所述换向阀开始由第一端位向中位移动时，所述油路设定压力为第一设定压力，当所述换向阀开始由中位向第二端位移动时，所述油路设定压力为第二设定压力；所述第一设定压力小于第二设定压力。
换向阀开始由第一端位向中位移动时，此时换向阀的进油口慢慢被切段，但是由于比例溢流阀根据比例溢流阀控制信号控制油路设定压力为第一设定压力，所以泵送设备控制装置压力不会升高，同时由于泵送设备控制装置压力没有完全卸掉，负载也不会反向失去油缸，产生振动。换向阀开始由中位向第二端位移动时，此时换向阀进油口打开，有比例溢流阀控制油路设定压力为第二设定压力，因此泵送设备控制装置压力不会降低，同时由于泵送设备控制装置压力没有因为开始进油而突然增加，油缸不会突然前冲，对负载产生冲击。
可选的，所述比例溢流阀还用于根据所述比例溢流阀控制信号控制油路设定压力，以使得所述换向阀由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力变为第一设定压力；所述换向阀由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力变为第二设定压力。由于换向阀在端位时需要油路设定压力为第二设定压力，换向阀到了中位时油路设定压力为第一设定压力，因此通过控制比例溢流阀来控制油路设定压力在换向阀移动过程中在第一设定压力和第二设定压力之间变化，以实现压力平稳变化，进一步降低对换向阀和比例溢流阀的冲击。
进一步地，所述换向阀由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力变为第一设定压力，包括：
所述换向阀由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力按第一设定曲线变为第一设定压力；
所述换向阀由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力变为第二设定压力，包括：
所述换向阀由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力按第二设定曲线变为第二设定压力。根据研究泵送设备控制装置压力变化得到的设定曲线来控制油路设定压力在换向阀移动过程中在第一设定压力和第二设定压力之间变化，能够最优化的减少控制泵送设备控制装置中的冲击。
可选的，所述泵送设备控制装置还包括二通插装阀，所述二通插装阀的控制端与所述比例溢流阀的第一端连通，所述二通插装阀的第一端通过油路与所述换向阀的回油口连通，第二端通过油路与所述换向阀的进油口连通。通过比例溢流阀来控制二通插装阀的开启压力，而二通插装阀的开启压力与油路设定压力相同。
可选的，所述泵送设备控制装置还包括压力采集装置，所述压力采集装置安装在所述换向阀进油口油路上，用于所述泵送设备采集控制装置的工作压力并传输到所述控制器。
进一步地，所述第一设定压力为所述泵送设备控制装置的工作压力，所述第二设定压力为所述泵送设备控制装置的最大压力。使用控制装置的工作压力作为第一设定压力，这样第一设定压力与控制装置的工作压力相同，更符合泵送设备控制装置的实际需求。
可选的，所述第一设定压力为所述泵送设备控制装置的任一工作压力值，所述第二设定压力为所述泵送设备控制装置的最大压力。第一设定压力也可以设置为控制装置的任一压力值。
可选的，所述泵送设备控制装置还包括油箱和液压泵，所述液压泵的进油口通过油路与所述油箱连通，所述液压泵的出油口通过油路与所述换向阀的进油口连通；所述换向阀的回油口通过油路与所述油箱连通。
可选的，所述比例溢流阀还用于根据所述比例溢流阀控制信号控制油路设定压力在所述泵送设备控制装置待机状态下保持为第三设定压力，所述第三设定压力为满足液压泵润滑需求的压力。泵送设备控制装置待机时工作在较低压力，既使泵送设备控制装置能量损耗不致太大，又使泵送设备控制装置保持一定的压力，满足液压泵润滑及控制要求。同时泵送设备控制装置保持一定的压力，可给油泵提供正常的控制压力，以控制油泵排量按需要变化。
本发明第二方面提供一种基于所述的泵送设备控制装置的控制方法，所述控制方法包括：所述控制器根据所述换向阀的位置控制比例溢流阀以调节油路设定压力，使得当所述换向阀开始由第一端位向中位移动时，所述油路设定压力为第一设定压力，当所述换向阀开始由中位向第二端位移动时，所述油路设定压力为第二设定压力。
进一步地，所述控制器根据所述换向阀的位置控制比例溢流阀以调节油路设定压力，使得当所述换向阀开始由第一端位向中位移动时，所述油路设定压力为第一设定压力，当所述换向阀开始由中位向第二端位移动时，所述油路设定压力为第二设定压力，包括：
S01：泵送油缸运动到设定位置，换向信号装置发出换向信号；
S02：检测控制器是否接收到所述换向信号，若是，则跳转S03，若否，则重复S02；
S03：延时第一设定时间；
S04：所述控制器控制比例溢流阀电流，使油路设定压力为第一设定压力；
S05：延时第二设定时间；
S06：所述换向阀开始由第一端位向中位移动；
S07：所述换向阀到达中位，并延时第三设定时间；
S08：所述换向阀开始由中位向第二端位移动；
S09：延时第四设定时间；
S10：所述控制器控制比例溢流阀电流，使油路设定压力为第二设定压力。
可选的，所述方法还包括：
S00：压力采集装置采集所述控制装置的工作压力并进行存储；所述泵送设备控制装置的工作压力作为第一设定压力。使用泵送设备控制装置的工作压力作为第一设定压力，这样第一设定压力与控制装置的工作压力相同，更符合泵送设备控制装置的实际需求。
可选的，所述方法还包括：所述换向阀由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力按第一设定曲线变为第一设定压力；所述换向阀由中位向第一端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力按第二设定连续变为第二设定压力。
可选的，所述控制方法还包括：泵送设备控制装置待机时，换向阀停在中位，所述控制器控制比例溢流阀将油路设定压力调节为第三设定压力，所述第三设定压力为满足液压泵润滑需求的压力。泵送设备控制装置待机时工作在较低压力，既使泵送设备控制装置能量损耗不致太大，又使泵送设备控制装置保持一定的压力，满足液压泵润滑及控制要求。同时泵送设备控制装置保持一定的压力，可给油泵提供正常的控制压力，以控制油泵排量按需要变化。
本发明第三方面提供一种泵送设备，所述泵送设备使用所述的泵送设备控制装置。该泵送设备工作过程中不会产生较大的压力冲击和振动，各阀及液压泵工作寿命受压力冲击和振动影响较小。
另一方面，本发明提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行本申请所述的泵送设备控制方法。
通过上述技术方案，改变了控制装置中的调压组件，结合控制方法，使得在换向阀换向时泵送设备控制装置压力不会升高，且泵送设备控制装置压力也不会完全卸载，避免泵送油缸由于负载作用出现反向移动，产生较大的振动，同时在换向阀从中位到端位时，泵送设备控制装置压力不会突然增加，避免油缸突然前冲对负载产生较大的冲击，使泵送设备控制装置压力变化趋于平稳。
本发明实施方式的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明实施方式的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施方式，但并不构成对本发明实施方式的限制。在附图中：
图1是现有技术中一种常用的泵送系统原理示意图；
图2是本发明第一种实施方式提供的泵送设备控制装置原理图；
图3是本发明第二种实施方式提供的泵送设备控制装置原理图；
图4是本发明第一种实施方式提供的泵送设备控制装置对应的控制方法流程图；
图5是本发明第二种实施方式提供的泵送设备控制装置对应的控制方法流程图。
附图标记说明
1-第一泵送油缸，2-第二泵送油缸，3-换向阀，4-二通插装阀，5-电磁换向阀，6-先导溢流阀，7-油箱，8-液压泵，9-第一换向信号装置，10-第二换向信号装置，11-控制器，12-比例溢流阀。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提出了一种新的泵送设备控制装置及控制方法，可以减小现有技术中的冲击。
实施例一
图2是本发明第一种实施方式提供的泵送设备控制装置原理图。如图2所示，所述泵送设备控制装置包括：控制器11、泵送油缸、换向信号装置和换向阀3，所述控制器11与所述换向信号装置以及换向阀3的控制端连接，用于根据来自所述换向信号装置的换向信号向所述换向阀3发出换向阀3控制信号；所述泵送油缸通过油路与所述换向阀3的工作油口连通；
所述泵送设备控制装置还包括比例溢流阀12，所述比例溢流阀12的第一端通过油路与换向阀3的进油口连通，第二端通过油路与换向阀3的回油口连通，控制端与控制器11连接；所述控制器11还用于根据换向阀3的位置生成比例溢流阀12控制信号；所述比例溢流阀12用于根据比例溢流阀12控制信号控制油路设定压力，以使得当所述换向阀3开始由第一端位向中位移动时，所述油路设定压力为第一设定压力，当所述换向阀3开始由中位向第二端位移动时，所述油路设定压力为第二设定压力；所述第一设定压力小于第二设定压力。
泵送油缸包括第一泵送油缸1和第二泵送油缸2，换向信号装置包括第一换向信号装置9和第二换向信号装置10，第一泵送油缸1运动到设定位置时触发第一换向信号装置9，第二泵送油缸2运动到设定位置是触发第二换向信号装置10，第一泵送油缸1和第二泵送油缸2各与换向阀3的一个工作油口连通。需要说明的是，第一泵送油缸1和第二泵送油缸2与换向阀3连通的可以共同是无杆腔也可以共同是有杆腔，若第一泵送油缸1和第二泵送油缸2的无杆腔与换向阀3连通，则第一泵送油缸1和第二泵送油缸2的有杆腔通过油路连通，反之同理。在本实施例中，第一泵送油缸1和第二泵送油缸2的无杆腔与换向阀3连通。
换向阀3开始由第一端位向中位移动时，此时换向阀3的进油口慢慢被切断，但是由于比例溢流阀12根据比例溢流阀12控制信号控制油路设定压力为第一设定压力，所以泵送设备控制装置压力不会升高，同时由于泵送设备控制装置压力没有完全卸掉，负载也不会反向失去油缸，产生振动。换向阀3开始由中位向第二端位移动时，此时换向阀3进油口打开，比例溢流阀12控制油路设定压力为第二设定压力，因此泵送设备控制装置压力不会降低，同时由于泵送设备控制装置压力没有因为开始进油而突然增加，油缸不会突然前冲，对负载产生冲击。
所述泵送设备控制装置还包括压力采集装置，所述压力采集装置安装在所述换向阀3进油口油路上，用于采集控制装置的工作压力并传输到控制器11。
所述泵送设备控制装置还包括油箱7和液压泵8，所述液压泵8的进油口通过油路与所述油箱连通，所述液压泵8的出油口通过油路与所述换向阀3的进油口连通；所述换向阀3的回油口通过油路与所述油箱7连通。
在一些实施例中，所述比例溢流阀还用于根据所述比例溢流阀控制信号控制油路设定压力，以使得所述换向阀由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力变为第一设定压力；所述换向阀由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力变为第二设定压力。由于换向阀3在端位时需要油路设定压力为第二设定压力，换向阀3到了中位时油路设定压力为第一设定压力，因此通过控制比例溢流阀12来控制油路设定压力在换向阀3移动过程中在第一设定压力和第二设定压力之间变化，以实现压力平稳变化，进一步降低对换向阀3和比例溢流阀12的冲击。
在一些实施例中，所述换向阀3由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力变为第一设定压力，包括：
所述换向阀3由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力按第一设定曲线变为第一设定压力；
所述换向阀3由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力变为第二设定压力，包括：
所述换向阀3由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力按第二设定曲线变为第二设定压力。根据研究泵送设备控制装置压力变化得到的设定曲线来控制油路设定压力在换向阀3移动过程中在第一设定压力和第二设定压力之间变化，能够最优化的减少控制泵送设备控制装置中的冲击。
在一些实施例中，所述第一设定压力为所述泵送设备控制装置的工作压力，所述第二设定压力为所述泵送设备控制装置的最大压力。使用控制装置的工作压力作为第一设定压力，这样第一设定压力与控制装置的工作压力相同，更符合泵送设备控制装置的实际需求。
在一些实施例中，所述比例溢流阀12还用于根据比例溢流阀控制信号控制油路设定压力在所述泵送设备控制装置待机状态下保持为第三设定压力，所述第三设定压力为满足液压泵润滑需求的压力。泵送设备控制装置待机时工作在较低压力，既使泵送设备控制装置能量损耗不致太大，又使泵送设备控制装置保持一定的压力，满足液压泵8润滑及控制要求。同时泵送设备控制装置保持一定的压力，可给油泵提供正常的控制压力，以控制油泵排量按需要变化。
实施例二
图3是本发明第二种实施方式提供的泵送设备控制装置原理图。如图3所示，所述泵送设备控制装置包括：控制器11、泵送油缸、换向信号装置和换向阀3，所述控制器11与所述换向信号装置以及换向阀3的控制端连接，用于根据来自所述换向信号装置的换向信号向所述换向阀3发出换向阀3控制信号；所述泵送油缸通过油路与所述换向阀3的工作油口连通；
所述泵送设备控制装置还包括比例溢流阀12，所述比例溢流阀12的第一端通过油路与换向阀3的进油口连通，第二端通过油路与换向阀3的回油口连通，控制端与控制器11连接；所述控制器11还用于根据换向阀3的位置生成比例溢流阀12控制信号；所述比例溢流阀12用于根据比例溢流阀12控制信号控制油路设定压力，以使得当所述换向阀3开始由第一端位向中位移动时，所述油路设定压力为第一设定压力，当所述换向阀3开始由中位向第二端位移动时，所述油路设定压力为第二设定压力；所述第一设定压力小于第二设定压力。
泵送油缸包括第一泵送油缸1和第二泵送油缸2，换向信号装置包括第一换向信号装置9和第二换向信号装置10，第一泵送油缸1运动到设定位置时触发第一换向信号装置9，第二泵送油缸2运动到设定位置是触发第二换向信号装置10，第一泵送油缸1和第二泵送油缸2各与换向阀3的一个工作油口连通。需要说明的是，第一泵送油缸1和第二泵送油缸2与换向阀3连通的可以共同是无杆腔也可以共同是有杆腔，若第一泵送油缸1和第二泵送油缸2的无杆腔与换向阀3连通，则第一泵送油缸1和第二泵送油缸2的有杆腔通过油路连通，反之同理。在本实施例中，第一泵送油缸1和第二泵送油缸2的无杆腔与换向阀3连通。
换向阀3开始由第一端位向中位移动时，此时换向阀3的进油口慢慢被切断，但是由于比例溢流阀12根据比例溢流阀12控制信号控制油路设定压力为第一设定压力，所以泵送设备控制装置压力不会升高，同时由于泵送设备控制装置压力没有完全卸掉，负载也不会反向失去油缸，产生振动。换向阀3开始由中位向第二端位移动时，此时换向阀3进油口打开，比例溢流阀12控制油路设定压力为第二设定压力，因此泵送设备控制装置压力不会降低，同时由于泵送设备控制装置压力没有因为开始进油而突然增加，油缸不会突然前冲，对负载产生冲击。
所述泵送设备控制装置还包括二通插装阀4，所述二通插装阀4的控制端与所述比例溢流阀12的第一端连通，所述二通插装阀4的第一端通过油路与所述换向阀3的回油口连通，第二端通过油路与所述换向阀3的进油口连通。通过比例溢流阀12来控制二通插装阀4的开启压力，而二通插装阀4的开启压力与油路压力相同。
所述泵送设备控制装置还包括油箱7和液压泵8，所述液压泵8的进油口通过油路与油箱连通，所述液压泵8的出油口通过油路与所述换向阀3的进油口连通；所述换向阀3的回油口通过油路与所述油箱7连通。
在一些实施例中，所述比例溢流阀还用于根据所述比例溢流阀控制信号控制油路设定压力，以使得所述换向阀由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力变为第一设定压力；所述换向阀由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力变为第二设定压力。由于换向阀3在端位时需要油路设定压力为第二设定压力，换向阀3到了中位时油路设定压力为第一设定压力，因此通过控制比例溢流阀12来控制油路设定压力在换向阀3移动过程中在第一设定压力和第二设定压力之间变化，以实现压力平稳变化，进一步降低对换向阀3和比例溢流阀12的冲击。
在一些实施例中，所述换向阀3由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力变为第一设定压力，包括：
所述换向阀3由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力按第一设定曲线变为第一设定压力；
所述换向阀3由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力变为第二设定压力，包括：
所述换向阀3由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力按第二设定曲线变为第二设定压力。根据研究泵送设备控制装置压力变化得到的设定曲线来控制油路设定压力在换向阀3移动过程中在第一设定压力和第二设定压力之间变化，能够最优化的减少控制泵送设备控制装置中的冲击。
在一些实施例中，所述第一设定压力为所述泵送设备控制装置的任一工作压力值，所述第二设定压力为所述泵送设备控制装置的最大压力。第一设定压力也可以设置为控制装置的任一压力值。
在一些实施例中，所述比例溢流阀12还用于根据比例溢流阀控制信号控制油路设定压力在所述泵送设备控制装置待机状态下保持为第三设定压力，所述第三设定压力为满足液压泵润滑需求的压力。泵送设备控制装置待机时工作在较低压力，既使泵送设备控制装置能量损耗不致太大，又使泵送设备控制装置保持一定的压力，满足液压泵8润滑及控制要求。同时泵送设备控制装置保持一定的压力，可给油泵提供正常的控制压力，以控制油泵排量按需要变化。
本发明第二方面提供一种基于所述的泵送设备控制装置的控制方法，所述控制方法包括：所述控制器根据换向阀3的位置控制比例溢流阀12以调节油路设定压力，使得当所述换向阀3开始由第一端位向中位移动时，所述油路设定压力为第一设定压力，当所述换向阀3开始由中位向第二端位移动时，所述油路设定压力为第二设定压力。
图4所示是本发明第一种实施方式的泵送设备控制装置对应的控制方法流程图，所述控制器根据所述换向阀的位置控制比例溢流阀以调节油路设定压力，使得当所述换向阀开始由第一端位向中位移动时，所述油路设定压力为第一设定压力，当所述换向阀开始由中位向第二端位移动时，所述油路设定压力为第二设定压力，包括：
S00：压力采集装置采集所述控制装置的工作压力并进行存储；
S01：泵送油缸运动到设定位置，换向信号装置发出换向信号；
S02：检测控制器11是否接收到所述换向信号，若是，则跳转S03，若否，则重复S02；
S03：延时第一设定时间；
S04：所述控制器11控制比例溢流阀12电流，使油路设定压力为第一设定压力；
S05：延时第二设定时间；
S06：所述换向阀3开始由第一端位向中位移动；
S07：所述换向阀3到达中位，并延时第三设定时间；
S08：所述换向阀3开始由中位向第二端位移动；
S09：延时第四设定时间；
S10：所述控制器11控制比例溢流阀12电流，使油路设定压力为第二设定压力。在本实施例中所述泵送设备控制装置的工作压力作为第一设定压力。使用泵送设备控制装置的工作压力作为第一设定压力，这样第一设定压力与控制装置的工作压力相同，更符合泵送设备控制装置的实际需求。
图5所示是本发明第二种实施方式的泵送设备控制装置对应的控制方法流程图，包括：
S01：泵送油缸运动到设定位置，换向信号装置发出换向信号；
S02：检测控制器11是否接收到所述换向信号，若是，则跳转S03，若否，则重复S02；
S03：延时第一设定时间；
S04：所述控制器11控制比例溢流阀12电流，使油路设定压力为第一设定压力；
S05：延时第二设定时间；
S06：所述换向阀3开始由第一端位向中位移动；
S07：所述换向阀3到达中位，并延时第三设定时间；
S08：所述换向阀3开始由中位向第二端位移动；
S09：延时第四设定时间；
S10：所述控制器11控制比例溢流阀12电流，使油路设定压力为第二设定压力。在本实施例中油路设定压力等于二通插装阀4的开启压力。
在上述不同的实施例中，所述第一设定时间、第二设定时间、第三设定时间和第四设定时间为正值、负值或者零。正值代表延时对应时间，负值代表提前对应时间，零表示不需要延时或提前，第一设定时间、第二设定时间、第三设定时间和第四设定时间控制装置的实际需要进行调整，使各阀动作匹配性更好。
需要说明的是，当第一设定时间、第二设定时间、第三设定时间和第四设定时间为负值时，需要借助泵送油缸上的位移传感器来实现控制，位移传感器用于检测泵送油缸的位移，并传输到控制器。根据延时时间和油缸的运动速度可以计算出需要提前设定时间时油缸的位移，当控制器接收到的位移信号符合设定的位移时，控制器控制比例溢流阀12电流。
在本发明的一些实施例中，所述方法还包括：所述换向阀3由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力按第一设定曲线变为第一设定压力；所述换向阀3由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力按第二设定曲线变为第二设定压力。
在一些实施例中，所述控制方法还包括：泵送设备控制装置待机时，换向阀3停在中位，所述控制器11控制比例溢流阀12将油路设定压力调节为第三设定压力，所述第三设定压力为满足液压泵润滑需求的压力。泵送设备控制装置待机时工作在较低压力，既使泵送设备控制装置能量损耗不致太大，又使泵送设备控制装置保持一定的压力，满足液压泵8润滑及控制要求。同时泵送设备控制装置保持一定的压力，可给油泵提供正常的控制压力，以控制油泵排量按需要变化。
下面以第一种实施例作为典型进行具体说明，以换向阀3从左端运动到右端为例，本实施例中的泵送设备控制装置在运作时，首先压力采集装置采集控制装置当前工作压力并反馈给控制器11，控制器11保存当前工作压力，当第一泵送油缸1运动到设定位置时，第一换向信号装置9发出换向信号，控制器11接收到换向信号后，延时第一设定时间(设为T1)，控制比例溢流阀12电流，使油路设定压力为当前泵送设备控制装置工作压力，再延时第二设定时间(设为T2)，换向阀3由第一端位向中位移动，这时虽然换向阀3的P口被切断，但由于比例溢流阀12控制油路设定压力为泵送设备控制装置工作压力，所以泵送设备控制装置压力不会升高，同时，由于泵送设备控制装置压力没有完全卸掉，负载也不会反向失去油缸。
换向阀3在中位第三设定时间(设为T3)后，换向阀3开始由中位向第二端位移动，延时第四设定时间(T4)，使电比例溢流阀12设定压力为控制装置的最大设定压力。这时换向阀3的P口打开，但由于比例溢流阀12控制油路设定压力为控制装置的最大设定压力，所以泵送设备控制装置压力不会降低，同时，由于泵送设备控制装置压力没有突然增加，油缸不会突然前冲对负载产生冲击。
通过这种控制方式，既可以使泵送设备控制装置不产生较大的压力冲击和振动，又使泵送设备控制装置压力变化比较平稳，同时油缸也不会由于负载作用出现反向移动。
需要说明的是，本发明中换向阀3的第一端位和第二端位根据换向阀3的运动方向而有所不同。
本发明第三方面提供一种泵送设备，所述泵送设备使用所述的泵送设备控制装置。该泵送设备工作过程中不会产生较大的压力冲击和振动，各阀及液压泵工作寿命受压力冲击和振动影响较小。
另一方面，本发明提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行本申请所述的泵送设备控制方法。
本领域技术人员可以理解实现上述实施方式的方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得单片机、芯片或处理器(processor)执行本发明各个实施方式所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上结合附图详细描述了本发明的可选实施方式，但是，本发明实施方式并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明实施方式的技术构思范围内，可以对本发明实施方式的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明实施方式的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明实施方式对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明实施方式的思想，其同样应当视为本发明实施方式所公开的内容。

Claims (13)

1.一种泵送设备控制装置，所述泵送设备控制装置包括：控制器、泵送油缸、换向信号装置和换向阀，所述控制器与所述换向信号装置以及换向阀的控制端连接，用于根据来自所述换向信号装置的换向信号向所述换向阀发出换向阀控制信号；所述泵送油缸通过油路与所述换向阀的工作油口连通；其特征在于，
所述泵送设备控制装置还包括比例溢流阀，所述比例溢流阀的第一端通过油路与所述换向阀的进油口连通，第二端通过油路与所述换向阀的回油口连通，控制端与所述控制器连接；
所述控制器还用于根据所述换向阀的位置生成比例溢流阀控制信号；所述比例溢流阀用于根据所述比例溢流阀控制信号控制油路设定压力，以使得当所述换向阀开始由第一端位向中位移动时，所述油路设定压力为第一设定压力，当所述换向阀开始由中位向第二端位移动时，所述油路设定压力为第二设定压力；所述第一设定压力小于第二设定压力；
所述比例溢流阀还用于根据所述比例溢流阀控制信号控制油路设定压力，以使得所述换向阀由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力按第一设定曲线变为第一设定压力；所述换向阀由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力按第二设定曲线变为第二设定压力。
2.根据权利要求1所述的泵送设备控制装置，其特征在于，所述泵送设备控制装置还包括二通插装阀，所述二通插装阀的控制端与所述比例溢流阀的第一端连通，所述二通插装阀的第一端通过油路与所述换向阀的回油口连通，第二端通过油路与所述换向阀的进油口连通。
3.根据权利要求1或2所述的泵送设备控制装置，其特征在于，所述泵送设备控制装置还包括压力采集装置，所述压力采集装置安装在所述换向阀进油口油路上，用于采集所述泵送设备控制装置的工作压力并传输到所述控制器。
4.根据权利要求3所述的泵送设备控制装置，其特征在于，所述第一设定压力为所述泵送设备控制装置的工作压力，所述第二设定压力为所述泵送设备控制装置的最大压力。
5.根据权利要求3所述的泵送设备控制装置，其特征在于，所述第一设定压力为所述泵送设备控制装置的任一工作压力值，所述第二设定压力为所述泵送设备控制装置的最大压力。
6.根据权利要求1所述的泵送设备控制装置，其特征在于，所述泵送设备控制装置还包括油箱和液压泵，所述液压泵的进油口通过油路与所述油箱连通，所述液压泵的出油口通过油路与所述换向阀的进油口连通；所述换向阀的回油口通过油路与所述油箱连通。
7.根据权利要求1所述的泵送设备控制装置，其特征在于，所述比例溢流阀还用于根据所述比例溢流阀控制信号控制油路设定压力在所述泵送设备控制装置待机状态下保持为第三设定压力，所述第三设定压力为满足液压泵润滑需求的压力。
8.一种基于权利要求1-7中任一项所述的泵送设备控制装置的控制方法，其特征在于，所述控制方法包括：
所述控制器根据所述换向阀的位置控制比例溢流阀以调节油路设定压力，使得当所述换向阀开始由第一端位向中位移动时，所述油路设定压力为第一设定压力，当所述换向阀开始由中位向第二端位移动时，所述油路设定压力为第二设定压力，包括：
S01：泵送油缸运动到设定位置，换向信号装置发出换向信号；
S02：检测控制器是否接收到所述换向信号，若是，则跳转S03，若否，则重复S02；
S03：延时第一设定时间；
S04：所述控制器控制比例溢流阀电流，使油路设定压力为第一设定压力；
S05：延时第二设定时间；
S06：所述换向阀开始由第一端位向中位移动；
S07：所述换向阀到达中位，并延时第三设定时间；
S08：所述换向阀开始由中位向第二端位移动；
S09：延时第四设定时间；
S10：所述控制器控制比例溢流阀电流，使油路设定压力为第二设定压力。
9.根据权利要求8所述的泵送设备控制装置的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：
S00：压力采集装置采集所述控制装置的工作压力并进行存储；所述泵送设备控制装置的工作压力作为第一设定压力。
10.根据权利要求8所述的泵送设备控制装置的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：所述换向阀由第一端位向中位移动过程中，所述油路设定压力由第二设定压力按第一设定曲线变为第一设定压力；所述换向阀由中位向第二端位移动过程中，所述油路设定压力由第一设定压力按第二设定曲线变为第二设定压力。
11.根据权利要求8所述的泵送设备控制装置的控制方法，其特征在于，所述控制方法还包括：泵送设备控制装置待机时，换向阀停在中位，所述控制器控制比例溢流阀将油路设定压力调节为第三设定压力，所述第三设定压力为满足液压泵润滑需求的压力。
12.一种泵送设备，其特征在于，所述泵送设备使用权利要求1-7中任一项所述的泵送设备控制装置。
13.一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行权利要求8-11中任一项所述的泵送设备控制装置的控制方法。
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GR01 Patent grant
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