CN215927970U - 放油阀、蓄能装置、液压系统和作业机械 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及液压系统技术领域，提供一种放油阀、蓄能装置、液压系统和作业机械。所述放油阀包括阀体、阀芯和弹性元件，阀体设有第一油口和第二油口，阀芯连通第一油口和第二油口，阀芯可在阀体中移动以使阀芯在第一工作位和第二工作位之间切换；阀芯的第一端和阀体之间设有弹性元件，阀芯的第一端与第一油口连通，阀芯的第二端与第二油口连通；当放油阀内的液压油流向从第一油口到第二油口时，阀芯能够在弹性元件的作用下从第二工作位切换到第一工作位；当放油阀内的液压油流向从第二油口到第一油口时，阀芯能够压缩弹性元件并从第一工作位切换到第二工作位；放油阀在阀芯工作于第二工作位时的流量小于阀芯工作于第一工作位时的流量。

Description

放油阀、蓄能装置、液压系统和作业机械

技术领域

本实用新型涉及液压系统技术领域，尤其涉及一种放油阀、蓄能装置、液压系统和作业机械。

背景技术

目前在一些液压系统中，通常会设置蓄能器，用于储存或回收液压系统中的液压能，在需要时释放出来，以达到节能的目的。

例如，在混凝土泵送设备作业过程中，通过液压系统的一组液压缸驱动S管阀在料斗中往复运动，以将料斗中的混凝土通过输送缸输送经混凝土泵送管中，实现混凝土的输送功能。其中，液压缸的进油油路上设置有蓄能器，在蓄能器充油时收集液压能，在蓄能器放油时向液压缸补充液压油。

然而，相关现有技术中，液压系统中的蓄能器在放油过程中，其输出的液压油流量不受控制，在油缸行程的末端，活塞通常在刚性冲击力的作用下停止，容易对油缸造成损坏。

实用新型内容

本实用新型提供一种放油阀、蓄能装置、液压系统和作业机械，用以解决现有技术中的液压系统的蓄能器在放油过程中容易对油缸造成冲击损坏的问题。

本实用新型提供一种放油阀，包括阀体、阀芯和弹性元件，所述阀体设有第一油口和第二油口，所述第一油口和所述第二油口之间设有所述阀芯且所述阀芯连通所述第一油口和第二油口，所述阀芯可在所述阀体中移动以使所述阀芯在第一工作位和第二工作位之间切换；所述阀芯的第一端和所述阀体之间设有所述弹性元件，所述阀芯的第一端与所述第一油口连通，所述阀芯的第二端与所述第二油口连通；

当所述放油阀内的液压油流向从所述第一油口到所述第二油口时，所述阀芯能够在弹性元件的作用下从所述第二工作位切换到所述第一工作位；

当所述放油阀内的液压油流向从所述第二油口到所述第一油口时，所述阀芯能够压缩弹性元件并从所述第一工作位切换到所述第二工作位；所述放油阀在所述阀芯工作于所述第二工作位时的流量小于所述阀芯工作于所述第一工作位时的流量。

根据本实用新型提供一种的放油阀，在所述阀芯工作于所述第一工作位和所述第二工作位时，所述弹性元件均处于压缩状态，且所述弹性元件在所述阀芯工作于所述第一工作位时的弹力小于所述阀芯工作于所述第二工作位时的弹力。

根据本实用新型提供一种的放油阀，所述阀体上设有限位件，当所述阀芯工作于所述第一工作位时所述限位件阻止所述阀芯向远离所述第二工作位的方向移动。

根据本实用新型提供一种的放油阀，所述阀体内设有油路，所述阀芯的第一端与所述阀体之间形成第一背腔，所述弹性元件设置于所述第一背腔内，所述油路连通所述第一背腔和所述第一油口形成第一反馈油路；

所述阀芯的第二端设有腔体，所述腔体与所述第二油口相连通，所述腔体的侧壁设有第一油孔，所述腔体与所述第一油口通过所述第一油孔相连通；所述阀芯工作于所述第一工作位时所述第一油孔的开度大于所述阀芯工作于所述第二工作位时所述第一油孔的开度。

根据本实用新型提供一种的放油阀，还包括阻尼元件，所述阻尼元件设置于所述第一反馈油路上。

根据本实用新型提供一种的放油阀，所述阻尼元件为阻尼孔、阻尼器和电控比例流量阀中的任一种。

根据本实用新型提供一种的放油阀，所述阻尼器为可调式阻尼器。

根据本实用新型提供一种的放油阀，所述阀体包括阀座和阀套，所述第一油口和所述第二油口均设置于所述阀座，所述阀座设有阀芯腔，所述阀套固定于所述阀芯腔内，所述阀芯可滑动设置于所述阀套内；所述阀套的侧壁上设有第二油孔，所述第二油孔连通所述第一油口和所述第一油孔。

根据本实用新型提供一种的放油阀，所述第一背腔形成于所述阀芯的第一端和所述阀套的第一端之间，所述阀套上设有阻尼孔，所述阻尼孔连通所述第一背腔和所述油路。

根据本实用新型提供一种的放油阀，所述阀芯腔的内侧面设有第一环形导流槽，所述阀套的内侧面设有第二环形导流槽，所述第一油口、所述第一环形导流槽、所述第二油孔、所述第二环形导流槽和所述第一油孔依次连通；

所述第一油孔包括沿所述阀芯的周向分布于所述腔体侧壁的多个第一通孔，所述第二油孔包括沿所述阀套的周向分布于所述阀套侧壁的多个第二通孔。

根据本实用新型提供一种的放油阀，所述第一油孔包括沿所述阀芯的轴向分布于所述腔体侧壁有多个第一通孔，且靠近所述阀芯的第二端的所述第一通孔的孔径小于远离所述阀芯的第二端的所述第一通孔的孔径。

根据本实用新型提供一种的放油阀，所述弹性元件为复位弹簧。

本实用新型还提供一种蓄能装置，包括蓄能器和上述任一种放油阀，所述放油阀安装于所述蓄能器的出油口，所述蓄能器的出油口与所述第二油口相连通。

本实用新型还提供一种液压系统，包括油泵、执行元件、蓄能器和上述任一种放油阀，所述第一油口分别与所述油泵的出油口和所述执行元件的工作油口相连通，所述第二油口与所述蓄能器的出油口相连通；或者，所述液压系统包括油泵、执行元件和上述蓄能装置。

本实用新型还提供一种作业机械，包括上述液压系统。

本实用新型提供的放油阀、蓄能装置、液压系统和作业机械，通过阀芯连通阀体上的第一油口和第二油口，将阀芯的第一端与第一油口连通形成第一反馈油路，将阀芯的第二端与第二油口连通形成第二反馈油路，并在阀芯的第一端和阀体之间设置弹性元件，使得当放油阀内的液压油的流向发生变化时，能够实现阀芯工作位的自动切换，并通过不同工作位的流量设置改变流经放油阀的液压油流量，实现其对输出流量的自动控制。当该放油阀的第二油口与蓄能器的出油口连通使用时，可在蓄能器从充油切换到放油时，通过自动切换工作位减小放油阀的放油流量，防止执行元件发生刚性冲击而造成损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的放油阀工作原理示意图之一；

图2是本实用新型提供的放油阀工作原理示意图之二；

图3是本实用新型提供的放油阀工作原理示意图之三；

图4是本实用新型提供的放油阀的结构示意图之一；

图5是本实用新型提供的放油阀的结构示意图之二；

附图标记：

100、放油阀； 1、阀体； 11、第一油口；

12、第二油口； 13、阀芯腔； 14、油路；

15、阀座； 16、阀套； 161、阻尼孔；

162、第二油孔； 163、第二环形导流槽； 17、缓冲腔；

18、第一环形导流槽； 2、阀芯； 21、腔体；

211、第一油孔； 3、弹性元件； 4、第一反馈油路；

5、第二反馈油路； 6、阻尼元件； 200、蓄能器。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”“第二”是为了清楚说明产品部件进行的编号，不代表任何实质性区别。“左”“右”的方向均以附图所示方向为准。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1至图5描述本实用新型的放油阀和蓄能装置。

如图1所示为本实用新型提供的放油阀工作原理示意图之一，如图2所示为本实用新型提供的放油阀工作原理示意图之二。如图4所示为本实用新型提供的放油阀的结构示意图之一，如图5所示为本实用新型提供的放油阀的结构示意图之二。

本实用新型实施例提供的放油阀100包括阀体1、阀芯2和弹性元件3。阀体1设有第一油口11和第二油口12。第一油口11和第二油口12之间设有阀芯2且阀芯2连通第一油口11和第二油口12。阀芯2可在阀体1中移动以使阀芯2在第一工作位和第二工作位之间切换。阀芯2的第一端和阀体1之间设有弹性元件3。阀芯2的第一端与第一油口11连通，阀芯2的第二端与第二油口12连通。

图1和图4示出的放油阀100在阀芯2工作于第一工作位时的状态，图2和图5示出的是放油阀100在阀芯2工作于第二工作位时的状态。当放油阀100内的液压油流向从第一油口11到第二油口12时，阀芯2能够在弹性元件3的作用下从第二工作位切换到第一工作位。当放油阀100内的液压油流向从第二油口12到第一油口11时，阀芯2能够压缩弹性元件3并从第一工作位切换到第二工作位。放油阀100在阀芯2工作于第二工作位时的流量小于阀芯2工作于第一工作位时的流量。

其中，阀芯2的第一端与阀体1之间形成的腔体与第一油口11相连通形成第一反馈油路4。阀芯2的第二端与阀体1之间形成的腔体与第二油口12相连通形成第二反馈油路5。弹性元件3设置于阀芯2的第一端与阀体1之间形成的腔体内。

本实用新型实施例提供的放油阀可安装于蓄能器200的出油口，使蓄能器200的出油口通过该放油阀100与执行元件的进油口连接。在使用时，第二油口12用于与蓄能器200的出油口连接，第一油口11用于与执行元件的工作油口以及油泵的出油口连接。蓄能器200的充油和放油均经过该放油阀100，充油时油泵向蓄能器200泵送液压油进行蓄能，放油时蓄能器200向执行元件补充液压能，并通过该放油阀100对蓄能器200输出液压油量进行控制。

如图1和图4所示，当放油阀100内的液压油流向为从第一油口11流向第二油口12，即第一油口11作为进油口，第二油口12作为出油口时，阀芯2工作于第一工作位，放油阀100处于充油状态，对蓄能器200进行充油。

如图2和图5所示，当放油阀100内的液压油流向从第一油口11到第二油口12切换到第二油口12到第一油口11，即切换成第二油口12作为进油口，第一油口11作为出油口时，放油阀100从充油状态切换为放油状态，阀芯2能够从第一工作位切换到第二工作位，使液压油的流量减小。

具体地，当放油阀100处于稳定充油状态时，阀芯2工作于第一工作位。此时，第一反馈油路4内的液压油对阀芯2的第一端的液压力与第二反馈油路5内的液压油对阀芯2的第二端的液压力相等。通常蓄能器200在充油完成之后还会存在保压阶段。在保压状态下，阀芯2两端受到的液压力也相等。当放油阀100处于充油状态和保压状态时，弹性元件3对阀芯2的第一端施加向左的力，以保持其工作于第一工作位。

当放油阀100从充油状态切换到放油状态时，由于液油的流动方向改变，第一反馈油路4内的液压油对阀芯2的第二端的作用力大于第二反馈油路5内的液压油对阀芯2的第一端的作用力，从而推动阀芯2移动以向第二工作位切换，使放油阀100的输出流量减小。

在阀芯2工作于第二工作位的情况下，当放油阀100内的液压油流向从第二油口12到第一油口11切换到第一油口11到第二油口12时，放油阀100从放油状态切换到充油状态。此时由于液油的流动方向改变，第一反馈油路4内的液压油对阀芯2的第一端的作用力大于第二反馈油路5内的液压油对阀芯2的第二端的作用力，从而推动阀芯2移动同时压缩弹性元件3，使阀芯2以从第二工作位切换到第一工作位，以恢复大流量向蓄能器200充油。

本实用新型实施例提供的放油阀，通过阀芯2连通阀体1上的第一油口11和第二油口12，将阀芯2的第一端与第一油口11连通形成第一反馈油路4，将阀芯2的第二端与第二油口12连通形成第二反馈油路5，并在阀芯2的第一端和阀体1之间设有弹性元件3，使得当放油阀100内的液压油的流向发生变化时，能够实现阀芯2工作位的自动切换，并通过不同工作位的流量设置改变流经放油阀100的液压油流量，实现其对输出流量的自动控制。当该放油阀100的第二油口12与蓄能器200的出油口连通使用时，可在蓄能器200从充油切换到放油时，通过自动切换工作位减小放油阀100的放油流量，防止执行元件发生刚性冲击而造成损坏。

本实用新型实施例中，在阀芯2工作于第一工作位和第二工作位时，弹性元件3均处于压缩状态，且弹性元件3在阀芯2工作于第一工作位时的弹力小于阀芯2工作于第二工作位时的弹力。阀芯2工作于第一工作位时，利用弹性元件3的弹性回复力将阀芯2限制于第一工作位。在阀芯2从第一工作位向第二工作位切换时，压缩弹性元件3。

其中，弹性元件3可以为复位弹簧或复位弹片等可以通过弹性回复力作用于阀芯2以将其限位于第一工作位的元件。复位弹簧的一端与阀芯2的第一端抵接，另一端与阀体1抵接。

进一步地，阀体1上设有限位件(图中未示出)，当阀芯2工作于第一工作位时限位件阻止阀芯2向远离第二工作位的方向移动。阀芯2工作于第一工作位时，弹性元件3将阀芯2推至与限位件相抵，即阀芯2被限位于弹性元件3和限位件之间。其中，阀体1设有阀芯腔13，限位件可以为凸设于阀芯腔13的内侧壁的限位凸台或限位凸环；或者限位件为设置于阀芯腔13内侧壁的卡簧。

如图4和图5所示，本实用新型实施例中，放油阀100的阀体1设有油路14。阀芯2的第一端与阀体1之间形成第一背腔，弹性元件3设置于第一背腔内。油路14连通第一背腔和第一油口11形成第一反馈油路4。阀芯2的第二端设有腔体21，腔体21与第二油口12相连通。腔体21的侧壁设有第一油孔211，腔体21与第一油口11通过第一油孔211相连通。阀芯2工作于第一工作位时第一油孔211的开度大于阀芯2工作于第二工作位时第一油孔211的开度。

具体地，阀体1设有阀芯腔13，阀芯2沿其轴向可滑动安装于阀芯腔13内。阀体1沿阀芯2滑动方向上的第一端封闭，第一油口11开设于阀体1沿阀芯2滑动方向上的一侧。阀体1的第一端与阀芯2的第一端之间形成的腔体为所述第一背腔，第一背腔与第一油口11通过油路14连通以形成第一反馈油路4。

第二油口12开设于阀体1沿阀芯2滑动方向上的第二端，阀体1与阀芯2之间形成轴向开口的腔体。该腔体连通第二油口12和腔体21形成沿阀芯2轴向的油道，该油道即为第二反馈油路5。在阀芯2滑动过程中，腔体21始终与第一油口11和第二油口12相连通。

将该放油阀100安装于蓄能器200的出油口，第二油口12与蓄能器200的出油口相连。蓄能器200放油时，蓄能器200内的液压油沿阀芯2的轴向进入放油阀100，然后经腔体21沿阀芯2的径向从第一油口11排出。蓄能器200充油时，外部液压油沿阀芯2的径向从第一油口11进入腔体21，然后沿阀芯2的轴向从第二油口12充入蓄能器200。

需要说明的是，第二油口12也可开设于阀体1沿阀芯2滑动方向上的一侧，阀体1沿阀芯2滑动方向上的第二端封闭，使阀体1的第二端与阀芯2的第二端之间形成的腔体为第二背腔，第二背腔与第二油口12连通以形成所述第二反馈油路5。

如图4所示，当放油阀100处于稳定充油状态时，液压油从第一油口11进入放油阀100。一部分液压油从第一油口11流入到腔体21，另一部液压油经油路14流入第一背腔。此时阀芯2的第一端和第二端受到同等大小的液压力。此时阀芯2在弹性元件的作用下保持工作在第一工作位，以保证阀芯2上的第一油孔211的开度为最大，实现大流量充油。

如图5所示，当放油阀100从上述充油状态切换到放油状态时，由于液油的流动方向改变，进入第二反馈油路5的液压油产生稳态液动力，并且稳态液动力逐渐增大。当作用于阀芯2第二端的稳态液动力与液压力的合力大于作用于阀芯2第一端的液压力和弹性力的合力时，推动阀芯2右移，将阀芯2切换到第二工作位。此时阀芯2上的第一油孔211的开度得以减小，使第一油口11以小油量输出液压油。

当放油阀100从上述放油状态切换到充油状态时，由于液压油流动方向改变，以及第一油孔211的节流作用，液压油对阀芯2第一端的作用力大于液压油对阀芯2的第二端的作用力，从而推动阀芯2左移，将阀芯2切换到第一工作位。此时阀芯2上的第一油孔211的开度回复到最大开度，使第二油口12以大流量输出液压油。

如图1和图2所示，本实用新型实施例提供的放油阀还包括阻尼元件6，阻尼元件6设置于所述第一反馈油路4上。其中，阻尼元件6可以为设置于第一反馈油路4上的阻尼孔或阻尼器或比例流量阀。

当放油阀100的阀芯2工作于第一工作位时，将液压油流向从第一油口11到第二油口12切换为从第二油口12到第一油口11。此时，由于阻尼元件6的存在，作用于阀芯2第一端的液压力不能立即卸载，使得阀芯2在一定时间段内保持工作于第一工作位，使蓄能器200具有较高的出口流量，以满足工作元件在前期的大流量需求。

一定时间段后，随着液压油由第一反馈油路4排出到第一油口11，作用于阀芯2第一端的液压力减小。当作用于阀芯2的第二端的液压力大于作用于阀芯2的第一端的液压力时，阀芯2切换到第二工作位，实现小流量放油，以避免执行元件在行程末端产生较大的刚性冲击。

其中，可通过更换不同规格的阻尼元件6实现对不同型号执行元件液压系统的匹配调节。进一步地，如图3所示为本实用新型提供的放油阀工作原理示意图之三。

本实用新型一实施例中，阻尼元件6选用可调式阻尼器。以便于通过调节阻尼器来调节放油阀100从第一工作位切换到第二工作位的延迟时间。以匹配不同型号执行元件的液压系统。

本实用新型另一实施例中，阻尼元件6选用电控比例流量阀，同样可实现对放油阀100从第一工作位切换到第二工作位时的延迟时间的调节。

本实用新型实施例中，阀体1包括阀座15和阀套16。第一油口11、第二油口12和阀芯腔13均设置于阀座15，阀套16固定于阀芯腔13内。阀芯2可滑动设置于阀套16内。阀套16的侧壁上设有第二油孔162，第二油孔162连通第一油口11和第一油孔211。

其中，阀套16的第一端和阀芯2的第一端对应并均与第一油口11连通，阀套16的第二端和阀芯2的第二端对应并均与第二油口12连通。

本实用新型实施例中，第一背腔形成于阀芯2的第一端和阀套16的第一端之间。阀套16上设有阻尼孔161，阻尼孔161连通第一背腔和油路14。阻尼孔161即作为图1-图3所示的第一反馈油路4上的阻尼元件6，或者在该阻尼孔161处安装阻尼元件6，实现在阀芯2在一定时间段之后在液压力作用下从第一工作位切换到第二工作位。

可选地，阀套16的第一端与阀座15之间形成有缓冲腔17，缓冲腔17连通阻尼孔161和油路14。阻尼孔161设置于阀套16的第一端。可选地，阻尼孔161的中心轴线与阀芯2的中心轴线重合。第一油口11、油路14、缓冲腔17、阻尼孔161以及第一背腔依次连通形成所述第一反馈油路4。

本实用新型实施例中，阀芯腔13的内侧面设有第一环形导流槽18，阀套16的内侧面设有第二环形导流槽163。第一油口11、第一环形导流槽18、第二油孔162、第二环形导流槽163和第一油孔211依次连通。其中，第一油孔211包括沿阀芯2的周向分布于腔体21侧壁的多个第一通孔，第二油孔162包括沿阀套16的周向分布于阀套16侧壁的多个第二通孔。

从第二油口12进入腔体21内的液压油能够从阀芯2上周向布置的多个第一通孔进入到第一环形导流槽18，然后从阀套16上周向布置的多个第二通孔进入到第二环形导流槽163，最后从第一油口11流出。

本实用新型实施例中，第一油孔211包括沿阀芯2的轴向分布于腔体21侧壁有多个第一通孔，且靠近阀芯2的第二端的第一通孔的孔径小于远离阀芯2的第二端的第一通孔的孔径。如此，在阀芯2从第一工作位切换到第二工作位时，可通过移动较小的行程完成对放油流量的控制，有利于减小放油阀100的体积。相应的，第二油孔162包括沿阀套16的轴向分布于阀套16侧壁的多个第二通孔。

进一步地，沿阀芯2的周向分布于腔体21侧壁的多个第一通孔形成第一油孔组，第一油孔211包括沿阀芯2的轴向分布于腔体21侧壁的多个第一油孔组。即多个第一通孔在腔体21的侧壁上呈矩阵式排布。相应的，沿阀套16的周向分布于阀套16侧壁的多个第二通孔形成第二油孔组，第二油孔162包括沿阀套16的轴向分布与阀套16侧壁的多个第二油孔组。即多个第二油孔在阀套16的侧壁上呈矩阵式排布。

本实用新型还提供一种蓄能装置，该蓄能装置包括蓄能器200和上述任一种放油阀100，放油阀100安装于蓄能器200的出油口，且蓄能器200的出油口与第二油口12相连通。

其中，放油阀100的第二油口12与蓄能器200的出油口可固定连接以使放油阀100和蓄能器200集成为一个整体，方便蓄能装置的安装。或者，放油阀100的第二油口12与蓄能器200的出油口通过螺纹或法兰可拆卸连接，以便于放油阀100与蓄能器200的安装、拆卸和更换。

本实用新型还提供一种液压系统。该液压系统包括油泵、执行元件、蓄能器200和上述任一实施例所述的放油阀100。所述第一油口11分别与油泵的出油口和执行元件的工作油口相连通，第二油口12与蓄能器200的出油口相连通。

或者，该液压系统包括油泵、执行元件和上述实施例所述的蓄能装置，油泵的出油口与第一油口11连通，第一油口11与执行元件的工作油口连通。

其中，油泵用于向蓄能器200或蓄能装置内充液压油。当执行元件卸载时，蓄能器200用于向执行元件输送液压油。通过设置本实用新型提供的放油阀100，可对蓄能器200向执行元件输送的液压油量进行控制，防止蓄能器200放油过程中对执行元件造成较大冲击，以保护执行元件。

进一步地，所述油泵可作为执行元件的动力源，即蓄能器和执行元件共用动力源。其中，该液压系统还包括换向阀，油泵通过换向阀与执行元件相连。换向阀包括第一换向口、第二换向口、进油口和回油口。油泵的出油口分别与换向阀的进油口和放油阀100的第一油口11连通，第一换向口和第二换向口分别与执行元件的第一控制油口和第二控制油口连通，换向阀的回油口与油箱相连。

换向阀设有第一工作位和第二工作位。在换向阀的阀芯工作于第一工作位时，换向阀的进油口与第一换向口连通，换向阀的回油口与第二换向口连通。在换向阀的阀芯工作于第二工作位时，换向阀的进油口与第二换向口连通，换向阀的回油口与第一换向口连通。

当执行元件为液压缸时，第一控制油口连通液压缸的无杆腔，第二控制油口连通液压缸的有杆腔。在该液压系统的工作过程中，当换向阀的阀芯工作于第一工作位时，油泵泵出的液压油一部分依次经过换向阀的进油口和第一换向口进入工作油缸的无杆腔，以驱动工作油缸的活塞伸出进行做功；另一部分经过第一油口11进入蓄能器200，以给蓄能器200充油。

当换向阀的阀芯工作于第二工作位时，油泵泵出的液压油依次经过换向阀的进油口和第二换向口进入工作油缸的有杆腔，以驱动工作油缸的活塞缩回。与此同时，蓄能器200进入放油状态，也向工作油缸的有杆腔输送液压油，以驱动工作油缸的活塞加速收缩。

当放油阀100的第一反馈油路4上设置有阻尼元件6时，可以在换向阀的阀芯从第一工作位切换到第二工作位的开始一段时间，也就是放油阀100的阀芯从充油状态切换到放油状态后的开始一段时间内，工作油缸的活塞能够以较快的速度收缩。持续一段时间后，放油阀100的阀芯切换到第二工作位，使蓄能器200的输出流量减小，以减少对工作油缸有杆腔的供油，从而避免活塞在行程末端与缸体发生刚性碰撞。

本实用新型还提供一种作业机械，所述作业机械可以为泵车、车载泵、拖泵、起重器和消防车等作业机械。该作业机械包括上述实施例所述的液压系统。当该作业机械为混凝土泵车时，所述执行元件包括第一摆缸和第二摆缸。第一摆缸的无杆腔与换向阀的第一换向口连通，第一摆缸的有杆腔与第二摆缸的有杆腔连通，第二摆缸的无杆腔与换向阀的第二换向口连通。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (15)

1.一种放油阀，其特征在于，包括阀体、阀芯和弹性元件，所述阀体设有第一油口和第二油口，所述第一油口和所述第二油口之间设有所述阀芯且所述阀芯连通所述第一油口和第二油口，所述阀芯可在所述阀体中移动以使所述阀芯在第一工作位和第二工作位之间切换；所述阀芯的第一端和所述阀体之间设有所述弹性元件，所述阀芯的第一端与所述第一油口连通，所述阀芯的第二端与所述第二油口连通；

当所述放油阀内的液压油流向从所述第一油口到所述第二油口时，所述阀芯能够在弹性元件的作用下从所述第二工作位切换到所述第一工作位；

当所述放油阀内的液压油流向从所述第二油口到所述第一油口时，所述阀芯能够压缩弹性元件并从所述第一工作位切换到所述第二工作位；所述放油阀在所述阀芯工作于所述第二工作位时的流量小于所述阀芯工作于所述第一工作位时的流量。

2.根据权利要求1所述的放油阀，其特征在于，在所述阀芯工作于所述第一工作位和所述第二工作位时，所述弹性元件均处于压缩状态，且所述弹性元件在所述阀芯工作于所述第一工作位时的弹力小于所述阀芯工作于所述第二工作位时的弹力。

3.根据权利要求1所述的放油阀，其特征在于，所述阀体上设有限位件，当所述阀芯工作于所述第一工作位时所述限位件阻止所述阀芯向远离所述第二工作位的方向移动。

4.根据权利要求1-3任一项所述的放油阀，其特征在于，所述阀体内设有油路，所述阀芯的第一端与所述阀体之间形成第一背腔，所述弹性元件设置于所述第一背腔内，所述油路连通所述第一背腔和所述第一油口形成第一反馈油路；

所述阀芯的第二端设有腔体，所述腔体与所述第二油口相连通，所述腔体的侧壁设有第一油孔，所述腔体与所述第一油口通过所述第一油孔相连通；所述阀芯工作于所述第一工作位时所述第一油孔的开度大于所述阀芯工作于所述第二工作位时所述第一油孔的开度。

5.根据权利要求4所述的放油阀，其特征在于，还包括阻尼元件，所述阻尼元件设置于所述第一反馈油路上。

6.根据权利要求5所述的放油阀，其特征在于，所述阻尼元件为阻尼孔、阻尼器和电控比例流量阀中的任一种。

7.根据权利要求6所述的放油阀，其特征在于，所述阻尼器为可调式阻尼器。

8.根据权利要求4所述的放油阀，其特征在于，所述阀体包括阀座和阀套，所述第一油口和所述第二油口均设置于所述阀座，所述阀座设有阀芯腔，所述阀套固定于所述阀芯腔内，所述阀芯可滑动设置于所述阀套内；所述阀套的侧壁上设有第二油孔，所述第二油孔连通所述第一油口和所述第一油孔。

9.根据权利要求8所述的放油阀，其特征在于，所述第一背腔形成于所述阀芯的第一端和所述阀套的第一端之间，所述阀套上设有阻尼孔，所述阻尼孔连通所述第一背腔和所述油路。

10.根据权利要求8所述的放油阀，其特征在于，所述阀芯腔的内侧面设有第一环形导流槽，所述阀套的内侧面设有第二环形导流槽，所述第一油口、所述第一环形导流槽、所述第二油孔、所述第二环形导流槽和所述第一油孔依次连通；

所述第一油孔包括沿所述阀芯的周向分布于所述腔体侧壁的多个第一通孔，所述第二油孔包括沿所述阀套的周向分布于所述阀套侧壁的多个第二通孔。

11.根据权利要求4所述的放油阀，其特征在于，所述第一油孔包括沿所述阀芯的轴向分布于所述腔体侧壁有多个第一通孔，且靠近所述阀芯的第二端的所述第一通孔的孔径小于远离所述阀芯的第二端的所述第一通孔的孔径。

12.根据权利要求1-3任一项所述的放油阀，其特征在于，所述弹性元件为复位弹簧。

13.一种蓄能装置，其特征在于，包括蓄能器和如权利要求1-12任一项所述的放油阀，所述放油阀安装于所述蓄能器的出油口，所述蓄能器的出油口与所述第二油口相连通。

14.一种液压系统，其特征在于，包括油泵、执行元件、蓄能器和如权利要求1-12任一项所述的放油阀，所述第一油口分别与所述油泵的出油口和所述执行元件的工作油口相连通，所述第二油口与所述蓄能器的出油口相连通；

或者，所述液压系统包括油泵、执行元件和如权利要求13所述的蓄能装置。

15.一种作业机械，其特征在于，包括如权利要求14所述的液压系统。

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