CN105971862B - 一种泵送系统换向控制方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种泵送系统换向控制方法及其装置。泵送系统换向控制方法包括：步骤S100，检测第一主油缸或第二主油缸是否溜缸；步骤S200，如果检测到第一主油缸或第二主油缸溜缸，泵送启动时进入步骤S400；步骤S300，如果未检测到第一主油缸和第二主油缸溜缸，泵送启动时进入步骤S500；步骤S400，响应于第一主油缸无杆腔临近端壁的测压点和第一主油缸有杆腔临近端壁的测压点产生的跳变信号，发出换向信号；步骤S500，响应于第一主油缸无杆腔临近端壁的测压点和第二主油缸无杆腔临近端壁的测压点产生的跳变信号，发出换向信号。本发明能够在主油缸溜缸后，根据其中一个主油缸的无杆腔和有杆腔端壁的测压值所产生的跳变信号作为换向信号，以矫正溜缸带来的主油缸单趟行程缩短的技术问题。

Description

一种泵送系统换向控制方法及其装置

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，特别是涉及一种泵送系统换向控制方法及其装置，尤其是用于混凝土臂架泵车、车载泵和拖泵等其它具有双活塞双输送缸泵送系统的泵送系统换向控制方法及其装置。

背景技术

泵送液压系统主要依靠压力油完成工作，通过改变压力油的流向实现左主油缸和右主油缸依次输送，例如:压力油从左主油缸换到右主油缸能够触发右主油缸从吸料切换到推料，压力油从右主油缸换到左主油缸能够触发左主油缸从吸料切换到推料，这个触发信号即为本发明中提及的换向信号。

上述泵送液压系统主要用于输送混凝土，但是，泵送液压系统在油泵停止工作状态下，输送管中的混凝土会产生回流，如果回流的压力足够大，大到能够克服泵送液压系统中主油缸无杆腔的压力和活塞头运动时与缸筒内壁间的摩擦力时，主油缸的活塞会回缩，相应地使该主油缸的有杆腔的体积增大，内部油压几乎接近于0，这种现象称作为“溜缸”。当出现“溜缸”现象以后，下次重新启动油泵的时候，由于与回流混凝土的输送管相连的主油缸有杆腔的体积变大了，会出现该主油缸的活塞头未能完全运动到缸筒端壁而提前发出换向信号，这样会造成主油缸活塞杆的单趟行程缩短，工作效率降低。目前的技术无法较好地解决“溜缸”造成的问题。

因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种泵送系统换向控制方法来克服或至少减轻现有技术中的至少一个上述缺陷。

为实现上述目的，本发明提供一种泵送系统换向控制方法，所述泵送系统换向控制方法包括：步骤S100，检测第一主油缸或第二主油缸是否溜缸；步骤S200，如果检测到第一主油缸或第二主油缸溜缸，泵送启动时进入步骤S400；步骤S300，如果未检测到第一主油缸和第二主油缸溜缸，泵送启动时进入步骤S500；步骤S400，响应于第一主油缸无杆腔临近端壁的测压点P1和第一主油缸有杆腔临近端壁的测压点P3产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号；以及步骤S500，响应于测压点P1和第二主油缸无杆腔临近端壁的测压点P2产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号。

进一步地，步骤S400中，第一主油缸的换向信号基于第一主油缸无杆腔的测压点P1的跳变信号获得，第二主油缸的换向信号基于第一主油缸有杆腔的测压点P3的跳变信号或第一主油缸有杆腔的测压点P3和第一主油缸无杆腔的测压点P1的差值的跳变信号获得。

进一步地，步骤S500中，第一主油缸的换向信号基于第一主油缸无杆腔的测压点P1的跳变信号获得，第二主油缸的换向信号基于第二主油缸无杆腔的测压点P2的跳变信号获得。

进一步地，步骤S400之后还包括：步骤S600，检测步骤S400的工作换向次数或时间是否达到预设值；步骤S700，如果步骤S400的工作换向次数或时间达到预设值，进入步骤S500；以及步骤S800，如果步骤S400的工作换向次数或时间未达到预设值，返回步骤S400。

进一步地，步骤S100具体包括：步骤S101，在停泵状态下检测第一主油缸或第二主油缸有杆腔的压力是否小于预设值；步骤S102，如果第一主油缸或第二主油缸有杆腔的压力小于预设值，泵送启动，进入步骤S400；以及步骤S103，如果第一主油缸或第二主油缸有杆腔的压力大于或等于预设值，泵送启动，进入步骤S500。

本发明还提供一种泵送系统换向控制装置，其包括第一主油缸和第二主油缸，所述第一主油缸无杆腔和第二主油缸无杆腔均连通油泵，所述第一主油缸有杆腔和第二主油缸有杆腔连通，所述泵送系统换向控制装置还包括：检测模块，用于检测第一主油缸无杆腔临近端壁的测压点P1、第一主油缸有杆腔临近端壁的测压点P3及第二主油缸无杆腔临近端壁的测压点P2；判定模块，用于基于所述检测模块检测到的压力信息，判断第一主油缸或第二主油缸是否溜缸；以及输出模块，用于在检测到第一主油缸或第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时响应于第一主油缸无杆腔的测压点P1和第一主油缸有杆腔的测压点P3产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号；在未检测到第一主油缸和第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时响应于第一主油缸无杆腔的测压点P1和第二主油缸无杆腔的测压点P2产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号。

进一步地，所述输出模块包括：第一输出子模块，用于在检测到第一主油缸或第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时基于第一主油缸无杆腔的测压点P1的跳变信号发出第一主油缸的换向信号；第二输出子模块，用于在检测到第一主油缸或第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时基于第一主油缸有杆腔的测压点P3的跳变信号或第一主油缸有杆腔的测压点P3和第一主油缸无杆腔的测压点P1的差值的跳变信号发出第二主油缸的换向信号。

进一步地，所述输出模块包括：第三输出子模块，用于未检测到第一主油缸和第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时基于第一主油缸无杆腔的测压点P1的跳变信号发出第一主油缸的换向信号；和第四输出子模块，用于未检测到第一主油缸和第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时基于第二主油缸无杆腔的测压点P2的跳变信号发出第二主油缸的换向信号。

进一步地，所述泵送系统换向控制装置还包括：计时模块，用于计算工作换向次数或时间，在工作换向次数或时间达到预设值的情况下，泵送启动时响应于第一主油缸无杆腔的测压点P1和第二主油缸无杆腔的测压点P2产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号；在工作换向次数或时间未达到预设值的情况下，泵送启动时响应于第一主油缸无杆腔的测压点P1和第一主油缸有杆腔的测压点P3产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号。

进一步地，所述检测模块包括：第一压力传感器，临近设置在第一主油缸无杆腔的端壁，用于检测第一主油缸无杆腔的测压点P1；第二压力传感器，临近设置在第二主油缸无杆腔的端壁，用于检测第二主油缸无杆腔的测压点P2；第三压力传感器，临近设置在第一主油缸有杆腔的端壁，用于检测第一主油缸有杆腔的测压点P3。

本发明适用于闭式液压系统，并且两主油缸的有杆腔连通的情形，在判定为溜缸的情形下，根据其中一个主油缸的无杆腔和有杆腔端壁的测压值，由于测压值会在有杆腔、有杆腔之间产生一个跳变，该跳变信号可以作为换向信号，以矫正溜缸带来的主油缸活塞杆的单趟行程缩短的技术问题。

附图说明

图1是本发明所适用的泵送系统的结构示意图。

图2是本发明所提供的泵送系统换向控制装置一优选实施方式的结构示意图，图中示意出了压力传感器的布置位置。

图3是本发明所提供的泵送系统换向控制方法一优选实施的流程图。

附图标记：

1	第一主油缸	2	水槽
				3	第一输送缸	4	第一摆缸
5	搅拌系统	6	输送管
				7	出料口	8	S管阀
9	料斗	10	第二摆缸
				11	第二输送缸	12	第二主油缸
13	连通管	P1	第一测压点
				P2	第二测压点	P3	第三测压点

具体实施方式

在附图中，使用相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

在本发明的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

图1示出的是本发明所适用的泵送系统的结构示意图，根据图1，首先简要介绍泵送系统的工作原理。在图1中示出了：第一主油缸1、水槽2、第一输送缸3、第一摆缸4、搅拌系统5、输送管6、出料口7、S管阀8、料斗9、第二摆缸10和第二输送缸11和第二主油缸12。其中：

如图2所示，第一主油缸1和第二主油缸12彼此串联，即通过连通管13将第一主油缸1的有杆腔和第二主油缸12的有杆腔相连通。第一主油缸1包括第一活塞头1a及与第一活塞头1a相连接的第一活塞杆1b。第二主油缸12包括第二活塞头2a及与第二活塞头2a相连接的第二活塞杆2b。第一主油缸1的无杆腔设有第一油口1c，第一油口1c用于连接油泵，既可以作为进油口，也可以作为回油口。第二主油缸12的无杆腔设有第二油口2c，第二油口2c用于连接油泵，既可以作为进油口，也可以作为回油口。第一油口1c和第二油口2c交替进油，可以推动第一活塞杆1b和第二活塞杆2b往复运动。再次参阅图1，第一活塞杆1b的异于第一活塞头1a的一端连接有第一推送头1d，第二活塞杆2b的异于第二活塞头2a的一端连接有第二推送头2d。第一推送头1d和第二推送头2d分别在第一活塞杆1b、第二活塞杆2b的往复运动带动作用下在第一输送缸3和第二输送缸11内往复运动，当正常泵送出料时，第一推送头1d推出时，S管阀8摆到与第一输送缸3相连接。第二推送头2d推出时，S管阀8摆到与第二输送缸11相连接，从而对输送管6中的物料实施吸料和推料操作。

上述泵送系统处于停泵状态时，输送管6中的物料会通过S管阀8回流到某一输送缸(第一输送缸3或第二输送缸11)中，相应的推送头在物料的挤压作用下，并且在能够克服泵送液压系统中主油缸无杆腔的压力和活塞头运动时与缸筒内壁间的摩擦力时，推动活塞杆朝主油缸无杆腔的方向运动，主油缸无杆腔中的油液将会通过活塞头与缸筒之间的间隙等进入到主油缸的有杆腔中，使得该主油缸的有杆腔的体积增大。实验数据显示：主油缸有杆腔中的油压随着时间的增加而几乎接近于0，产生前文提及的溜缸问题。溜缸带来的后果是：在泵送状态重新启动的时候，活塞杆的单趟行程(单趟行程为第一活塞头1a从缸筒一端壁运行到其相对端壁)缩短。也就是说，图2中示出的第一主油缸1和第二主油缸12形成的连通腔的体积相当于一个主油缸的体积，因此，正常情况下，例如：第一主油缸1的活塞头抵接到图2中示出的缸筒右端端壁的同时，第二主油缸12的活塞头将会抵接到缸筒左端的端壁。但是，在溜缸现象出现之后，第二主油缸12的活塞头抵接到缸筒左端的端壁的时候，第一主油缸1的活塞头与其缸筒右端的端壁具有距离，无法抵接到缸筒右端的端壁，从而造成活塞杆的单趟行程缩短，这样不利于泵送效率。本发明提供的方法和装置欲解决上述溜缸带来的活塞杆的单趟行程缩短的技术问题。

图3是本发明方法提供的一个实施例的流程示意图。下面结合图3描述本发明的泵送系统换向控制方法。

在步骤S100，检测第一主油缸1或第二主油缸12是否溜缸。

如图2中示出的第一主油缸1和第二主油缸12，二者的有杆腔形成连通腔，当没有出现溜缸时，连通腔的压力值一般维持在一定的压力范围，比如：4-7Mpa之间。当外界混凝土回流，压迫第一主油缸1或第二主油缸12产生溜缸时，本发明能够检测出溜缸工况。溜缸工况的检测方法是：在停泵状态下，当第一主油缸1或第二主油缸12有杆腔的压力值下降至接近于0Mpa时，则可以判定为第一主油缸1或第二主油缸12产生溜缸。若出现溜缸现象，那么第一主油缸1和第二主油缸12形成的连通腔的体积会增大，但液压油并未增多，所以，当活塞杆缩回的时候，连通腔的压力会立刻下降，并接近于0，因此可以通过第一主油缸1和第二主油缸12形成的连通腔的压力瞬间下降作为第一主油缸1或第二主油缸12溜缸的判定标准。

步骤S100具体包括：

步骤S101，在停泵状态下检测第一主油缸1或第二主油缸12有杆腔的压力是否小于预设值；

步骤S102，如果第一主油缸1或第二主油缸12有杆腔的压力小于预设值，泵送启动，进入步骤S400；以及

步骤S103，如果第一主油缸1或第二主油缸12有杆腔的压力大于或等于预设值，泵送启动，进入步骤S500。

步骤S200，如果检测到第一主油缸1或第二主油缸12溜缸，泵送启动时进入步骤S400。比如在图2中示出的第一主油缸1和第二主油缸12形成的连通腔的压力在停泵状态下下降为接近0Mpa，小于1Mpa均可以视为接近为0Mpa，比如0.2Mpa或0.6Mpa。

步骤S300，如果未检测到第一主油缸1和第二主油缸12溜缸，泵送启动时进入步骤S500。

步骤S400，响应于第一主油缸1无杆腔临近端壁的测压点P1和第一主油缸12有杆腔临近端壁的测压点P3产生的跳变信号，发出第一主油缸1或第二主油缸12的换向信号。第一主油缸1的换向信号指的是第一主油缸1的活塞从吸料变为推料的触发信号，第二主油缸12的换向信号指的是第二主油缸12的活塞从吸料变为推料的触发信号。

如果检测到第一主油缸1或第二主油缸12溜缸后，重新起泵时，检测第一主油缸1无杆腔的测压点P1和第一主油缸1有杆腔的测压点P3的压力，依据第一主油缸1无杆腔的测压点P1和第一主油缸1有杆腔的测压点P3产生的跳变信号，产生第一主油缸1或第二主油缸12的换向信号。如图2所示，举例说明第一主油缸1无杆腔的测压点P1产生的跳变信号以及第一主油缸1有杆腔的测压点P3产生的跳变信号，具体说明如下：

从图2中可以看出：第一主油缸1无杆腔的油口1c比测压点P1更加接近第一主油缸1无杆腔的端壁。

测压点P1检测的是第一主油缸1无杆腔临近端壁位置的压力值。第一主油缸1的第一活塞头1a往左运动时，当第一活塞头1a位于测压点P1的右侧的时候，测压点P1测得的压力是第一主油缸1无杆腔的压力，即回油压力。当第一活塞头1a从右往左越过测压点P1之后，测压点P1测得的压力是第一主油缸1有杆腔的压力。也就是说，第一活塞头1a越过测压点P1的时候，测压点P1将会在非常短的时间内产生从回油压力的范围跳变为连通腔的压力范围。然而，回油压力的范围通常在2Mpa左右，而连通腔的压力范围在4-7Mpa之间，也就是说，回油压力的范围与连通腔的压力范围不相同，那么测压点P1在第一活塞头1a越过测压点P1的时候显示的数值将会呈现为一个跳变信号。本实施例中，测压点P1跳变信号也可以是测压点P1当前值和过去一段时间(比如1s)平均值的比值，比值超过1.5倍则触发换向信号，需要说明的是，比值为1.5倍仅仅是举例说明，该比值实际上是基于活塞头1a在有杆腔、无杆腔的面积比决定的，还可以是其它数值。

测压点P3检测的是第一主油缸1有杆腔临近端壁位置的压力值。第一主油缸1的第一活塞头1a往右运动时，当第一活塞头1a位于测压点P3的左侧的时候，测压点P3测得的压力是第一主油缸1有杆腔的压力，即第一主油缸1和第二主油缸12形成的连通腔的压力。当第一活塞头1a从左往右越过测压点P3之后，测压点P3测得的压力是第一主油缸1无杆腔的压力，即进油压力。那么也就是说，第一活塞头1a越过测压点P3的时候，测压点P3将会在非常短的时间内产生从连通腔的压力范围跳变为进油压力的范围。然而，连通腔的压力范围在4-7Mpa之间，进油压力的范围根据负载压力决定，大约在4Mpa-30Mpa之间，进油的压力始终会大于连通腔的压力。也就是说，连通腔的压力范围与进油压力的范围不相同，那么测压点P3在第一活塞头1a越过测压点P3的时候显示的数值将会呈现为一个跳变信号。本实施例中，测压点P3跳变信号也可以是测压点P3当前值和过去一段时间(比如1s)平均值的比值，比值超过1.4倍则触发换向信号，需要说明的是，比值为1.4倍仅仅是举例说明，该比值实际上基于活塞杆与活塞头的面积比决定。

综合上述内容可以得出结论：一旦选择合适的测压点P1和测压点P3的位置，并依据测压点P1和测压点P3的跳变信号作为换向信号的依据，那么即便是产生溜缸，如果活塞杆没有运行至使得测压点的产生跳变信号，那么就不会发出换向信号，那么可以使得第一主油缸1的行程走满，“走满”为活塞头运行至抵接到缸筒两端的端壁。因此，优选地，步骤S400中，第一主油缸1的换向信号基于第一主油缸1无杆腔的测压点P1的跳变信号获得，第二主油缸12的换向信号基于第一主油缸1有杆腔的测压点P3的跳变信号获得，第二主油缸12的换向信号也可以基于第一主油缸1有杆腔的测压点P3和第一主油缸1无杆腔的测压点P1的差值的跳变信号获得。需要说明的是，测压点P3与测压点P1的差值的跳变信号是当前差值和过去一段时间平均差值的比值，选用二者的差值的跳变信号作为换向依据，原因在于活塞头1a正好超过测压点P1或测压点P3时，测压点P1和测压点P3的压力相等，此时测压点P1或测压点P3的差值接近于0，但是完全越过后测压点P3与测压点P1的差值比值会增大很多倍，比如10倍，这个跳变信号非常明显，因此可以作为换向信号发出的依据。

步骤S500，响应于第一主油缸1无杆腔的测压点P1和第二主油缸无杆腔临近端壁的测压点P2产生的跳变信号，发出第一主油缸1或第二主油缸12的换向信号。

如果未检测到第一主油缸1和第二主油缸12溜缸后，重新起泵时，可以将第一主油缸1的换向信号基于第一主油缸1无杆腔的测压点P1的跳变信号获得，将第二主油缸12的换向信号基于第二主油缸无杆腔的测压点P2的跳变信号获得。上文已经详细论述了基于第一主油缸1无杆腔的测压点P1的跳变信号产生第一主油缸1换向信号的原因，第二主油缸12的换向信号基于第二主油缸无杆腔的测压点P2的跳变信号获得的原因与第一主油缸的换向信号相同，在此不再赘述。本实施例中，测压点P2跳变信号也可以是测压点P2当前值和过去一段时间(比如1s)平均值的比值，比值超过1.5倍则触发换向信号，需要说明的是，1.5倍仅仅是举例说明，该比值实际上是基于活塞头1a在有杆腔、无杆腔的面积比决定的，还可以是其它数值。

在一个实施例中，步骤S400之后还包括：

步骤S600，检测步骤S400的工作换向次数或时间是否达到预设值；

步骤S700，如果步骤S400的工作换向次数或时间达到预设值，进入步骤S500；以及

步骤S800，如果步骤S400的工作换向次数或时间未达到预设值，返回步骤S400。

一般来说，当起泵运行2-5个行程周期后，第一主油缸1和第二主油缸12形成的连通腔的液压油体积会恢复正常，第一主油缸1和第二主油缸12的行程得以恢复，溜缸带来的主油缸活塞杆的单趟行程缩短得以矫正。那么，在检测起泵运行预设个行程周期后，也就是工作换向次数活时间达到预设值之后，自动切换为采用基于第一主油缸无杆腔的测压点P1和第二主油缸无杆腔的测压点P2向第一主油缸1和第二主油缸12确定并发出换向信号，其原因在于：第一主油缸1无杆腔的测压点P1和第二主油缸12无杆腔的测压点P2的跳变信号更稳定，更易检测识别。这样，系统完成了溜缸后油缸行程矫正的全过程，整个过程系统自动识别，自动切换，操作手无须手动操作。

上述步骤中，第一主油缸1有杆腔的测压点P3由临近设置在第一主油缸1有杆腔的端壁的压力传感器获得，第一主油缸1无杆腔的测压点P1由临近设置在第一主油缸1无杆腔的端壁的压力传感器获得；步骤S500中，第二主油缸12无杆腔的测压点P2由临近设置在第二主油缸12无杆腔的端壁的压力传感器获得。需要说明的是：上述测压点P1、P2和P3与主油缸端壁之间的距离大于活塞头的长度，活塞头的长度指的是活塞沿缸筒的中心轴线方向的长度。

为解决上述问题，本发明还供一种泵送系统换向控制装置，泵送系统换向控制装置包括：

检测模块，用于检测第一主油缸1无杆腔临近端壁的测压点P1、第一主油缸1有杆腔临近端壁的测压点P3及第二主油缸12无杆腔临近端壁的测压点P2。

判定模块，用于基于所述检测模块检测到的压力信息，判断第一主油缸1或第二主油缸12是否溜缸。以及

输出模块，用于在检测到第一主油缸1或第二主油缸12溜缸的情况下，泵送启动时响应于第一主油缸1无杆腔的测压点P1和第一主油缸1有杆腔的测压点P3产生的跳变信号，发出第一主油缸1或第二主油缸12的换向信号；在未检测到第一主油缸1和第二主油缸12溜缸的情况下，泵送启动时响应于第一主油缸1无杆腔的测压点P1和第二主油缸12无杆腔的测压点P2产生的跳变信号，发出第一主油缸1或第二主油缸12的换向信号。

本控制装置在判定为溜缸的情形下，根据其中一个主油缸的无杆腔和有杆腔端壁的测压值，由于测压值会在有杆腔、有杆腔之间产生一个跳变，该跳变信号可以作为换向信号，以为矫正溜缸带来的主油缸活塞杆的单趟行程缩短提供有利条件。

在一个实施例中，在检测到溜缸问题的情形下，所述输出模块包括：

第一输出子模块，用于在检测到第一主油缸1或第二主油缸12溜缸的情况下，泵送启动时基于第一主油缸1无杆腔的测压点P1的跳变信号发出第一主油缸1的换向信号。

第二输出子模块，用于在检测到第一主油缸1或第二主油缸12溜缸的情况下，泵送启动时基于第一主油缸1有杆腔的测压点P3的跳变信号或第一主油缸1有杆腔的测压点P3和第一主油缸1无杆腔的测压点P1的差值的跳变信号发出第二主油缸12的换向信号。

前文已经详细论述了在检测到溜缸问题的情形下，基于第一主油缸1无杆腔的测压点P1的跳变信号发出第一主油缸1的换向信号以及基于第一主油缸1有杆腔的测压点P3的跳变信号或第一主油缸1有杆腔的测压点P3和第一主油缸1无杆腔的测压点P1的差值的跳变信号发出第二主油缸12的换向信号的原因，在此不再赘述。

在一个实施例中，在未检测到溜缸问题的情形下，所述输出模块包括：

第三输出子模块，用于未检测到第一主油缸1和第二主油缸12溜缸的情况下，泵送启动时基于第一主油缸1无杆腔的测压点P1的跳变信号发出第一主油缸1的换向信号；和

第四输出子模块，用于未检测到第一主油缸1和第二主油缸12溜缸的情况下，泵送启动时基于第二主油缸12无杆腔的测压点P2的跳变信号发出第二主油缸12的换向信号。

前文已经详细论述了在未检测到溜缸问题的情形下，基于第一主油缸1无杆腔的测压点P1的跳变信号发出第一主油缸1的换向信号以及基于第二主油缸12无杆腔的测压点P2的跳变信号发出第二主油缸12的换向信号的原因，在此不再赘述。

由于第一主油缸1无杆腔的测压点P1和第二主油缸12无杆腔的测压点P2的跳变信号更稳定，因此更易于检测和识别。

在油缸有杆腔和无杆腔上安装压力传感器，当活塞经过测压点时，压力信号会在有杆腔，无杆腔之间跳变，控制器通过采集到的压力信号判断是否出现溜缸的情况，然后进行行程恢复处理。

在一个实施例中，所述泵送系统换向控制装置还包括：

计时模块，用于计算工作换向次数或时间，在工作换向次数或时间达到预设值的情况下，泵送启动时基于第一主油缸1无杆腔的测压点P1和第二主油缸12无杆腔的测压点P2向第一主油缸1和第二主油缸12确定并发出换向信号；在工作换向次数或时间未达到预设值的情况下，泵送启动时基于第一主油缸1无杆腔的测压点P1和第一主油缸1有杆腔的测压点P3向第一主油缸1和第二主油缸12确定并发出换向信号。

一般来说，当起泵运行2-5个行程周期后，连通腔的液压油体积会恢复正常，油缸行程得以恢复，溜缸带来的主油缸活塞杆的单趟行程缩短得以矫正。那么，在检测起泵运行预设个行程周期后，也就是工作换向次数活时间达到预设值之后，自动切换为采用基于第一主油缸无杆腔的测压点P1和第二主油缸无杆腔的测压点P2向第一主油缸和第二主油缸确定并发出换向信号，其原因在于：第一主油缸无杆腔的测压点P1和第二主油缸无杆腔的测压点P2的跳变信号更稳定，更易检测识别。这样，系统完成了溜缸后油缸行程矫正的全过程，整个过程系统自动识别，自动切换，操作手无须手动操作。

在一个实施例中，所述检测模块包括：

第一压力传感器，临近设置在第一主油缸1无杆腔的端壁，用于检测第一主油缸1无杆腔的测压点P1；

第二压力传感器，临近设置在第二主油缸12无杆腔的端壁，用于检测第二主油缸12无杆腔的测压点P2；

第三压力传感器，临近设置在第一主油缸1有杆腔的端壁，用于检测第一主油缸1有杆腔的测压点P3。

本实施例中安装3个压力传感器，当活塞经过测压点时，压力信号会在有杆腔，无杆腔之间跳变，控制器通过采集到的压力信号判断是否出现溜缸的情况，然后进行行程恢复处理，实现两主油缸的正常换向，溜缸检测以及行程矫正的功能。需要说明的是：上述测压点P1、P2和P3的压力传感器均与主油缸端壁之间的距离大于活塞头的长度，活塞头的长度指的是活塞沿缸筒的中心轴线方向的长度。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。本领域的普通技术人员应当理解：可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种泵送系统换向控制方法，其特征在于，包括：

步骤S100，检测第一主油缸或第二主油缸是否溜缸；

步骤S200，如果检测到第一主油缸或第二主油缸溜缸，泵送启动时进入步骤S400；

步骤S300，如果未检测到第一主油缸和第二主油缸溜缸，泵送启动时进入步骤S500；

步骤S400，响应于第一主油缸无杆腔临近端壁的测压点P1和第一主油缸有杆腔临近端壁的测压点P3产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号；以及

步骤S500，响应于测压点P1和第二主油缸无杆腔临近端壁的测压点P2产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号。

2.如权利要求1所述的泵送系统换向控制方法，其特征在于，步骤S400中，第一主油缸的换向信号基于第一主油缸无杆腔的测压点P1的跳变信号获得，第二主油缸的换向信号基于第一主油缸有杆腔的测压点P3的跳变信号或第一主油缸有杆腔的测压点P3和第一主油缸无杆腔的测压点P1的差值的跳变信号获得。

3.如权利要求1或2所述的泵送系统换向控制方法，其特征在于，步骤S500中，第一主油缸的换向信号基于第一主油缸无杆腔的测压点P1的跳变信号获得，第二主油缸的换向信号基于第二主油缸无杆腔的测压点P2的跳变信号获得。

4.如权利要求3所述的泵送系统换向控制方法，其特征在于，

步骤S400之后还包括：

步骤S600，检测步骤S400的工作换向次数或时间是否达到预设值；

步骤S700，如果步骤S400的工作换向次数或时间达到预设值，进入步骤S500；以及

步骤S800，如果步骤S400的工作换向次数或时间未达到预设值，返回步骤S400。

5.如权利要求1所述的泵送系统换向控制方法，其特征在于，步骤S100具体包括：

步骤S101，在停泵状态下检测第一主油缸或第二主油缸有杆腔的压力是否小于预设值；

步骤S102，如果第一主油缸或第二主油缸有杆腔的压力小于预设值，泵送启动，进入步骤S400；以及

步骤S103，如果第一主油缸或第二主油缸有杆腔的压力大于或等于预设值，泵送启动，进入步骤S500。

6.一种泵送系统换向控制装置，其包括第一主油缸和第二主油缸，所述第一主油缸无杆腔和第二主油缸无杆腔均连通油泵，所述第一主油缸有杆腔和第二主油缸有杆腔连通，其特征在于，还包括：

检测模块，用于检测第一主油缸无杆腔临近端壁的测压点P1、第一主油缸有杆腔临近端壁的测压点P3及第二主油缸无杆腔临近端壁的测压点P2；

判定模块，用于基于所述检测模块检测到的压力信息，判断第一主油缸或第二主油缸是否溜缸；以及

输出模块，用于在检测到第一主油缸或第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时响应于第一主油缸无杆腔的测压点P1和第一主油缸有杆腔的测压点P3产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号；在未检测到第一主油缸和第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时响应于第一主油缸无杆腔的测压点P1和第二主油缸无杆腔的测压点P2产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号。

7.如权利要求6所述的泵送系统换向控制装置，其特征在于，所述输出模块包括：

第一输出子模块，用于在检测到第一主油缸或第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时基于第一主油缸无杆腔的测压点P1的跳变信号发出第一主油缸的换向信号；

第二输出子模块，用于在检测到第一主油缸或第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时基于第一主油缸有杆腔的测压点P3的跳变信号或第一主油缸有杆腔的测压点P3和第一主油缸无杆腔的测压点P1的差值的跳变信号发出第二主油缸的换向信号。

8.如权利要求6或7所述的泵送系统换向控制装置，其特征在于，所述输出模块包括：

第三输出子模块，用于未检测到第一主油缸和第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时基于第一主油缸无杆腔的测压点P1的跳变信号发出第一主油缸的换向信号；和

第四输出子模块，用于未检测到第一主油缸和第二主油缸溜缸的情况下，泵送启动时基于第二主油缸无杆腔的测压点P2的跳变信号发出第二主油缸的换向信号。

9.如权利要求8所述的泵送系统换向控制装置，其特征在于，还包括：

计时模块，用于计算工作换向次数或时间，在工作换向次数或时间达到预设值的情况下，泵送启动时响应于第一主油缸无杆腔的测压点P1和第二主油缸无杆腔的测压点P2产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号；在工作换向次数或时间未达到预设值的情况下，泵送启动时响应于第一主油缸无杆腔的测压点P1和第一主油缸有杆腔的测压点P3产生的跳变信号，发出第一主油缸或第二主油缸的换向信号。

10.如权利要求6所述的泵送系统换向控制装置，其特征在于，所述检测模块包括：

第一压力传感器，临近设置在第一主油缸无杆腔的端壁，用于检测第一主油缸无杆腔的测压点P1；

第二压力传感器，临近设置在第二主油缸无杆腔的端壁，用于检测第二主油缸无杆腔的测压点P2；

第三压力传感器，临近设置在第一主油缸有杆腔的端壁，用于检测第一主油缸有杆腔的测压点P3。