CN102338134A

CN102338134A - 混凝土泵送设备及其泵送油缸的换向控制方法

Info

Publication number: CN102338134A
Application number: CN2011103223544A
Authority: CN
Inventors: 万梁; 陈祺; 王佳茜
Original assignee: Zoomlion Heavy Industry Science and Technology Co Ltd
Current assignee: Zoomlion Heavy Industry Science and Technology Co Ltd
Priority date: 2011-10-24
Filing date: 2011-10-24
Publication date: 2012-02-01
Anticipated expiration: 2031-10-24
Also published as: CN102338134B

Abstract

本发明提供了一种混凝土泵送设备及其泵送油缸的换向控制方法。换向控制方法包括实时采集油缸的工况参数，并根据工况参数确定当前工况，以根据当前工况确定相应的油缸的换向位置；实时检测油缸的活塞位置，当油缸的活塞位置到达其换向位置时，控制油缸换向。本发明中的混凝土泵送设备的泵送油缸的换向控制方法可根据其检测到的工况参数确定其实际工况，从而确定与该实际工况相应的油缸换向位置，从而根据实际工况控制油缸的换向，因而能确保混凝土泵在任意工况下油缸行程达到最优，泵送效率最高。

Description

混凝土泵送设备及其泵送油缸的换向控制方法

技术领域

本发明涉及混凝土泵送领域，更具体地，涉及一种混凝土泵送设备及其泵送油缸的换向控制方法。

背景技术

如图1-2所示，现有技术中的混凝土泵送机构包括泵送单元1、砼缸6、砼缸7、料斗8和S阀9；其中，泵送单元1包括油泵2、油泵13、阀组3、阀组15、油缸4、油缸5、油缸16、油缸17、信号检测装置10和信号检测装置11；泵送单元1还包括控制单元12和蓄能器14。混凝土泵送机构的工作过程如下：油缸4和油缸5由油泵2驱动，砼缸6和砼缸7的活塞在油缸4和油缸5的控制下交替往复运动；油泵13提供液压油，通过阀组15和蓄能器14驱动油缸16和油缸17运动，油缸16和油缸17通过传动轴带动S阀9左右摆动，以通过S阀9将砼缸6和砼缸7中的一个与输送管连接，同时，将砼缸6和砼缸7中的另外一个直接与料斗8相连并从中吸取混凝土；这样，通过S阀9与砼缸6和砼缸7的协调动作，就能实现混凝土在输送管道中近似连续的流动。通过上述操作，泵送单元1从料斗8中将混凝土吸取到砼缸7内，然后通过输送管(未示出)将吸取的混凝土浇筑到工作位置。其中，信号检测装置10和信号检测装置11有多种形式，例如可以是接近开关。特别地，混凝土在输送管中流动可以有两种方向，一种是从砼缸6或砼缸7流向输送管道末端(即正泵)；另一种是从输送管流向砼缸6或砼缸7(即反泵)，两种混凝土流动方向取决于砼缸6和砼缸7运动时S阀9的位置。

其中，泵送单元1的工作过程如下：油泵2提供的液压油通过阀组3驱动油缸4和油缸5，实际工作过程中，若油泵2的压力油进入油缸4的有杆腔4B或油缸5的有杆腔5B，则油缸4的无杆腔4A与油缸5的无杆腔5A通过管路而连通；若油泵2的压力油进入油缸4的无杆腔4A与油缸5的无杆腔5A，则油缸4的有杆腔4B与油缸5的有杆腔5B通过管路而连通；在一个工作循环中，压力油从油缸5的有杆腔5B进入，从油缸4的有杆腔4B排出，此时油缸5的活塞杆缩回而油缸4的活塞杆伸出。当油缸4的活塞通过信号检测装置10时，信号检测装置10发信号给控制单元12，然后由控制单元12发信号给阀组3和阀组15。在上述信号传递的过程中，油缸4的活塞杆会继续伸出，而油缸5的活塞杆会继续缩回。当阀组3对控制单元12发出的上述信号作出响应后，泵送单元1进入下一个工作循环，此时，压力油从油缸4的有杆腔4B进入而从油缸5的有杆腔5B排出，此时油缸4和油缸5开始换向，油缸5的活塞杆开始伸出，油缸4的活塞杆开始缩回。

在混凝土泵送机构的作业过程中，需要调节泵送速度，且负载压力变化规律是不确定的。泵送速度和负载压力变化对油缸4和油缸5的行程影响很大，若活塞运动到油缸末端之前，油缸已经换向，则工作行程缩短，活塞运动不到位，会降低泵送效率；若活塞运动到油缸末端时，油缸还没有换向，则会出现“撞缸”现象，导致出现很大的系统冲击，缩短设备使用寿命。综上所述，在混凝土泵作业过程中，油缸换向时机的选择对混凝土泵送机构的泵送性能具有很大的影响，但现有技术中的信号检测装置10和信号检测装置11的位置是固定的，且其控制系统无法使混凝土泵送设备在全工况范围内具有最优的泵送性能。

现有技术中的泵送单元1的换向控制原理是：在油缸4和油缸5的缸筒的固定位置钻孔作为信号口，在信号口处设置信号检测装置10和信号检测装置11，信号检测装置10和信号检测装置11分别用于检测油缸4和油缸5的位置的信号，并将检测到的信号传递到控制单元12，在控制单元12中将检测到的信号与设定的信号进行比较，当检测到的信号达到设定的信号的值时，控制单元12输出信号，于是开始换向。常见的信号检测装置有以下三种：逻辑阀，当逻辑阀达到设定压差时，控制单元12输出压力信号从而实现换向；接近开关，当活塞运动到接近开关处时，控制单元12输出电信号从而实现换向；压力传感器，当压力传感器检测到设定压力时，控制单元12输出电信号从而实现换向。

然而，现有技术中的泵送单元具有以下缺点：传感器信号口设在油缸缸筒的固定位置，无法适应变化的工况；在油缸缸筒上钻孔损伤活塞；故障率较高。

发明内容

本发明旨在提供一种混凝土泵送设备及其油缸的换向方法，以解决现有技术中不能根据实际工况来确定油缸行程从而造成撞缸或行程不足的问题。

为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，提供了一种混凝土泵送设备的泵送油缸的换向控制方法，其特征在于，实时采集油缸的工况参数，并根据工况参数确定当前工况，以根据当前工况确定相应的油缸的换向位置；实时检测油缸的活塞位置，当油缸的活塞位置到达其换向位置时，控制油缸换向。

进一步地，当前工况是根据工况参数在预先设定的工况库中选取的最接近的工况。

进一步地，检测油缸的实际换向位置与期望换向位置之间的偏差值，并根据偏差值和油缸的上一次的换向位置，修正得到油缸的下一次的换向位置，当油缸的活塞运动到达其修正后的下一次的换向位置时，控制油缸换向。

进一步地，当检测到油缸的活塞发生撞缸或其实际换向位置超过期望换向位置时，修正后的油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近油缸的后端。

进一步地，当检测到油缸的活塞的实际换向位置尚未达到其期望换向位置时，修正后的油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近油缸的前端。

进一步地，不断检测偏差值并根据该偏差值得到油缸的新的下一次的换向位置，直到偏差值处于允许范围内。

进一步地，当偏差值处于允许范围内时，确定该偏差值所对应的实际工况，并将实际工况保存在工况库中。

进一步地，实际工况采用专家系统确定。

进一步地，工况参数包括泵送速度、和/或负载压力。

根据本发明的另一个方面，提供了一种混凝土泵送设备，其包括两个泵送油缸，两个油缸分别与一个砼缸连接的，其特征于，混凝土泵送设备还包括控制部，控制部实时采集每个油缸的工况参数，并根据工况参数确定当前工况，以根据当前工况确定相应的每个油缸的换向位置；控制部实时检测每个油缸的活塞位置，当每个油缸的活塞位置到达其换向位置时，控制每个油缸换向。

进一步地，控制部检测每个油缸的实际换向位置与期望换向位置之间的偏差值，并根据偏差值和每个油缸的上一次的换向位置，修正得到每个油缸的下一次的换向位置，当每个油缸的活塞运动到达其修正后的下一次的换向位置时，控制每个油缸换向。

进一步地，当控制部检测到每个油缸的活塞发生撞缸或其实际换向位置超过其期望换向位置时，修正后的每个油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近每个油缸的后端。

进一步地，当控制部检测到每个油缸的活塞的实际换向位置尚未达到其期望换向位置时，修正后的每个油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近每个油缸的前端。

进一步地，控制部不断检测每个油缸的偏差值并根据该偏差值得到每个油缸的新的下一次的换向位置，直到每个油缸的偏差值处于允许范围内。

进一步地，当每个偏差值处于其允许范围内时，确定该偏差值所对应的实际工况，并将实际工况保存在工况库中。

进一步地，实际工况采用专家系统确定，工况参数包括泵送速度、和/或负载压力。

进一步地，混凝土泵送设备包括分别设置在两个油缸上的位移传感器，位移传感器包括磁致传感器或接近开关。

进一步地，两个油缸包括第一油缸和第二油缸，第一油缸的第一腔与第一阀组连接，第二油缸的第一腔与第一阀组连接；第一油的第二腔与第二油缸的第二腔连接；第一阀组与第一油泵连接；控制部与第一阀组的控制端电连接；第一油缸的位移传感器和第二油缸的位移传感器分别与控制部电连接。

进一步地，第一油缸的第一腔和第二油缸的第一腔都是有杆腔，第一油缸的第二腔与第二油缸的第二腔都是无杆腔。

进一步地，第一油缸的第一腔和第二油缸的第一腔都是无杆腔，第一油缸的第二腔与第二油缸的第二腔都是有杆腔。

进一步地，混凝土泵送设备还包括第二阀组、第三油缸和第四油缸，第三油缸的第一腔与第二阀组连接，第四油缸的第一腔与第二阀组连接，第三油缸的第二腔与第四油缸的第二腔连接；第二阀组与第二油泵连接；控制部与第二阀组的控制端电连接。

本发明中的混凝土泵送设备的泵送油缸的换向控制方法可根据其检测到的工况参数确定其实际工况，从而确定与该实际工况相应的油缸换向位置，从而根据实际工况控制油缸的换向，因而能确保混凝土泵在任意工况下油缸行程达到最优，泵送效率最高。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示意性示出了现有技术中的混凝土泵送机构的结构示意图；

图2示意性示出了现有技术中的混凝土泵送单元的工作过程示意图；

图3示意性示出了以及本发明中的油缸的换向方法的流程图；

图4示意性示出了本发明中的混凝土泵送设备的结构示意图；以及

图5示意性示出了本发明中的另一混凝土泵送设备的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图3所示，本发明中的混凝土泵送设备的泵送油缸的换向控制方法，包括实时采集油缸的工况参数，并根据工况参数确定当前工况，并根据当前工况确定油缸与当前工况相对应的换向位置；实时检测油缸的活塞位置，当油缸的活塞位置到达其换向位置时，控制油缸换向；其中，油缸可以包括一个或多个。因此，该换向方控制法可以通过自适应的方式，例如专家系统，来确定油缸的当前工况，并根据当前工况的不同合理确定一个与该当前工况相对应的换向位置，因此，能够使油缸在不同的工况的情况下，在不同的换向位置进行换向，从而避免了现有技术中只能在固定的位置处换向的问题。优选地，可以根据第一次获取的工况参数确定一个初始工况作为当前工况。

优选地，如图3所示，当前工况是根据工况参数在预先设定的工况库中选取的最接近的工况，优选地，还可将这个最接近的工况作为初始工况。优选地，工况参数包括泵送速度、和/或负载压力等。特别地，实际工况采用专家系统确定，采用专家系统确定油缸的实际工况具有自适应强的特点。优选地，所述工况库中的工况是通过试验或仿真分析得到的。

由于实际工况与工况库中预先设定的工况可能存在不一致，还考虑到实际工况的复杂性与试验或仿真数据的有限性，因此，如图3所示，优选地，所述换向控制方法还包括检测油缸的实际换向位置与期望换向位置之间的偏差值，并根据偏差值和油缸的上一次的换向位置，修正得到油缸的下一次的换向位置，在油缸下一次往复运动的过程中，当油缸的活塞运动到达其修正后的下一次的换向位置时，控制油缸换向。由于实际换向位置与期望换向位置之间存在偏差，即未达到期望换向位置就发生了换向或超过了期望换向位置才发生换向，因此，本发明中的实际换向位置是指当向油缸发出换向的操作后的真实换向位置，；而期望换向位置是指用户要求或指定的换向位置。造成实际换向位置与期望换向位置之间产生偏差的原因是多方面的，比如由于工况的时实变化等。

进一步，由于首次确定的当前工况(即初始工况)有可能仅仅是一个从工况库中选取的最接近于实际工况的工况，因此需要检测上述的偏差值，并根据这个偏差值和上一次使用的换向位置来确定下一次往复运动过程中使用的换向位置。如此反复地不断检测偏差值并根据该偏差值得到油缸的新的下一次的换向位置，直到偏差值处于允许范围内，进一步，优选地，当偏差值位于允许范围内时，可以不再调整换向位置，这样可以减轻控制系统的压力。优选地，该偏差值可以通过油缸活塞是否撞缸(即表明油缸活塞的实际换向位置超过期望换向位置)或油缸活塞是否运动到位来确定。优选地，当检测到油缸的活塞发生撞缸或其实际换向位置超过期望换向位置时，修正后的油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近该油缸的后端。优选地，当检测到油缸的活塞的实际换向位置尚未达到其期望换向位置时，修正后的油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近该油缸的前端。特别地，后端是指无杆腔的一端，前端是指有杆腔的一端。优选地，当偏差值处于允许范围内时，确定该偏差值所对应的实际工况，并将实际工况保存在工况库中。

在上述油缸换向控制方法的基础上，本发明还提供一种混凝土泵送设备。所述混凝土泵送设备包括两个油缸，每个油缸分别与一个砼缸(未示出)连接的，混凝土泵送设备还包括控制部，控制部实时采集每个油缸的工况参数，并根据工况参数确定当前工况，以根据当前工况确定相应的每个油缸的换向位置；控制部实时检测每个油缸的活塞位置，当每个油缸的活塞位置到达其换向位置时，控制每个油缸换向。优选地，当前工况是根据工况参数在预先设定的工况库中选取的最接近的工况。

优选地，控制部检测每个油缸的实际换向位置与期望换向位置之间的偏差值，并根据偏差值和每个油缸的上一次的换向位置，修正得到每个油缸的下一次的换向位置，当每个油缸的活塞运动到达其修正后的下一次的换向位置时，控制每个油缸换向。当控制部检测到每个油缸的活塞发生撞缸或其实际换向位置超过其期望换向位置时，修正后的每个油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近每个油缸的后端。当控制部检测到每个油缸的活塞的实际换向位置尚未达到其期望换向位置时，修正后的每个油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近每个油缸的前端。特别地，后端是指无杆腔的一端，前端是指有杆腔的一端。

优选地，控制部不断检测每个油缸的偏差值并根据该偏差值得到每个油缸的新的下一次的换向位置，直到每个油缸的偏差值处于允许范围内。进一步地，当每个偏差值处于其允许范围内时，确定该偏差值所对应的实际工况，并将实际工况保存在工况库中。优选地，实际工况采用专家系统确定。优选地，工况参数包括泵送速度、和/或负载压力。

优选地，混凝土泵送设备包括分别设置在两个油缸上的位移传感器，每个油缸的活塞杆上设置有孔，位移传感器的一部分安装在每个油缸的缸体上，其另一部分可插入地设置在相应的活塞杆的孔中。因此，不需要在油缸缸体上钻孔，从而不会损伤活塞。当活塞运动时，该活塞相对于该位移传感器而运动，从而实现了对活塞位置的检测。优选地，位移传感器包括磁致传感器(如图4)或接近开关(如图5)，该磁致传感器包括棒状部，该棒状部可插入地设置在相应的活塞杆的孔中，采用这种方式具有检测精度高的特点，优选地，该磁致传感器通过螺纹安装在油缸上，因此，具有便于安装和拆卸的特点。

优选地，如图4-5所示，两个油缸包括第一油缸4和第二油缸5，第一油缸4的第一腔4B与第一阀组3连接，第二油缸5的第一腔5B与第一阀组3连接；第一油缸4的第二腔4A与第二油缸5的第二腔5A连接；第一阀组3与第一油泵2连接；控制部12与第一阀组3的控制端电连接；第一油缸4的位移传感器10和第二油缸5的位移传感器11分别与控制部12电连接。特别地，如图4所示，第一油缸4的第一腔4B和第二油缸5的第一腔5B都是有杆腔，第一油缸4的第二腔4A与第二油缸5的第二腔5A都是无杆腔。特别地，如图5所示，第一油缸4的第一腔4B和第二油缸5的第一腔5B都是无杆腔，第一油缸4的第二腔4A与第二油缸5的第二腔5A都是有杆腔。因此，控制部12能通过对第一阀组3的控制来实现对第一油缸4、第二油缸5的换向控制。

优选地，如图4-5所示，混凝土泵送设备还包括第二阀组15、第三油缸16和第四油缸17，第三油缸16的第一腔与第二阀组15连接，第四油缸17的第一腔与第二阀组15连接，第三油缸16的第二腔与第四油缸17的第二腔连接；第二阀组15与第二油泵13连接。优选地，第三油缸16和第四油缸17用于控制混凝土泵送设备的S阀，因而实现了对混凝土泵送设备中的S阀的控制。优选地，控制部12与第二阀组15的控制端电连接，因此，控制部12可以根据其测得的工况参数实时控制S阀的动作。优选地，第二油泵13上还连接有蓄能器14。这样，可以由控制部12根据油缸的换向情况，实时控制S阀的工作，以达到最佳的配合时机、取得最佳的配合效果。

该混凝土泵送设备的工作过程如下：请参考图3-4，位移传感器10，11分别固定在第一油缸4与第二油缸5上，用于检测油缸的活塞位置，并将油缸的活塞位置实时反馈给控制部12。控制部12中设有工况库(优选地，该工况库是专家库)，该工况库的数据由试验或仿真分析取得，其中主要包括各种典型工况(通过泵送速度、负载压力等参数确定)下，油缸所对应的换向位置相关的信息，以确保在对应工况下，混凝土泵送设备的泵送行程最优。考虑到实际工况的复杂性与试验或仿真数据的有限性，工况库中的换向位置无法覆盖所有工况，因此，在混凝土泵送设备在工作过程中，控制部12会实时检测混凝土泵送设备的泵送速度、负载压力等工况参数，然后在工况库中选取相近的工况对应的换向位置，并将该换向位置作为初始工况对应的换向位置，该位置可能无法保证混凝土泵送设备的泵送行程达到最优。因此，控制部12将对位置点进行实时自动调整，其调整过程如下：当混凝土泵送设备始工作时，控制部12根据检测到的工况参数，如负载压力和泵送速度等，进行工况库(特别地，是专家库)的寻优，以确定初始工况及其对应的换向位置，该换向位置如图4中A点所示。若位移传感器检测到油缸活塞撞缸，则说明泵送行程过长(即换向过晚)，则控制部12自动对下一次的换向位置进行调整，使下一次的换向位置向油缸的后端移动；若位移传感器检测到油缸不到位，则说明泵送行程过短(即换向过早)，则控制部12自动对下一次的换向位置进行调整，使下一次的换向位置向油缸的前端移动。如此反复进行调整，直到控制部12检测到油缸行程在精度范围内达到最优(即使实际换向位置与期望换位置的偏差处于允许的范围内)，此时换向位置如图4中的A1所示。当最优的所述换向位置确定后，就对工况库(特别是专家库)进行更新，以存储最优的所述换向位置所对应的工况和该工况下的换向位置。进一步，当实际工况发生变化时，控制部12将重复以上工作，以确定新的工况及该工况下的换向位置，从而适应工况的变化。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种混凝土泵送设备的泵送油缸的换向控制方法，其特征在于，

实时采集所述油缸的工况参数，并根据所述工况参数确定当前工况，以根据所述当前工况确定相应的所述油缸的换向位置；

实时检测所述油缸的活塞位置，当所述油缸的活塞位置到达其换向位置时，控制所述油缸换向。

2.根据权利要求1所述的换向控制方法，其特征在于，所述当前工况是根据所述工况参数在预先设定的工况库中选取的最接近的工况。

3.根据权利要求2所述的换向控制方法，其特征在于，检测所述油缸的实际换向位置与期望换向位置之间的偏差值，并根据所述偏差值和所述油缸的上一次的换向位置，修正得到所述油缸的下一次的换向位置，当所述油缸的活塞运动到达其修正后的所述下一次的换向位置时，控制所述油缸换向。

4.根据权利要求3所述的换向控制方法，其特征在于，当检测到所述油缸的活塞发生撞缸或其实际换向位置超过所述期望换向位置时，修正后的所述油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近所述油缸的后端。

5.根据权利要求3所述的换向控制方法，其特征在于，当检测到所述油缸的活塞的实际换向位置尚未达到其期望换向位置时，修正后的所述油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近所述油缸的前端。

6.根据权利要求3-5中任一项所述的换向控制方法，其特征在于，不断检测所述偏差值并根据该偏差值得到所述油缸的新的下一次的换向位置，直到所述偏差值处于允许范围内。

7.根据权利要求6所述的换向控制方法，其特征在于，当所述偏差值处于所述允许范围内时，确定该偏差值所对应的实际工况，并将所述实际工况保存在所述工况库中。

8.根据权利要求7所述的换向控制方法，其特征在于，所述实际工况采用专家系统确定。

9.根据权利要求8所述的换向控制方法，其特征在于，所述工况参数包括泵送速度、和/或负载压力。

10.一种混凝土泵送设备，其包括两个泵送油缸，所述两个油缸分别与一个砼缸连接的，其特征于，

所述混凝土泵送设备还包括控制部，

所述控制部实时采集每个所述油缸的工况参数，并根据所述工况参数确定当前工况，以根据所述当前工况确定相应的每个所述油缸的换向位置；

所述控制部实时检测每个所述油缸的活塞位置，当所述每个油缸的活塞位置到达其换向位置时，控制每个所述油缸换向。

11.根据权利要求10所述的混凝土泵送设备，其特征在于，所述当前工况是根据所述工况参数在预先设定的工况库中选取的最接近的工况。

12.根据权利要求11所述的混凝土泵送设备，其特征在于，所述控制部检测每个所述油缸的实际换向位置与期望换向位置之间的偏差值，并根据所述偏差值和每个所述油缸的上一次的换向位置，修正得到每个所述油缸的下一次的换向位置，当所述每个油缸的活塞运动到达其修正后的所述下一次的换向位置时，控制每个所述油缸换向。

13.根据权利要求12所述的混凝土泵送设备，其特征在于，当所述控制部检测到每个所述油缸的活塞发生撞缸或其实际换向位置超过其期望换向位置时，修正后的每个所述油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近每个所述油缸的后端。

14.根据权利要求12所述的混凝土泵送设备，其特征在于，当所述控制部检测到每个所述油缸的活塞的实际换向位置尚未达到其期望换向位置时，修正后的每个所述油缸的下一次的换向位置与其相应的上一次的换向位置相比，更靠近每个所述油缸的前端。

15.根据权利要求12-14中任一项所述的混凝土泵送设备，其特征在于，所述控制部不断检测每个所述油缸的偏差值并根据该偏差值得到每个所述油缸的新的下一次的换向位置，直到每个所述油缸的偏差值处于允许范围内。

16.根据权利要求15所述的混凝土泵送设备，其特征在于，当每个所述偏差值处于其允许范围内时，确定该偏差值所对应的实际工况，并将所述实际工况保存在所述工况库中。

17.根据权利要求16所述的混凝土泵送设备，其特征在于，所述实际工况采用专家系统确定，所述工况参数包括泵送速度、和/或负载压力。

18.根据权利要求15所述的混凝土泵送设备，其特征在于，所述混凝土泵送设备包括分别设置在所述两个油缸上的位移传感器，所述位移传感器包括磁致传感器或接近开关。

19.根据权利要求18所述的混凝土泵送设备，其特征在于，所述两个油缸包括第一油缸和第二油缸，所述第一油缸的第一腔与第一阀组连接，所述第二油缸的第一腔与所述第一阀组连接；所述第一油缸的第二腔与所述第二油缸的第二腔连接；所述第一阀组与第一油泵连接；所述控制部与所述第一阀组的控制端电连接；所述第一油缸的位移传感器和所述第二油缸的位移传感器分别与所述控制部电连接。

20.根据权利要求19所述的混凝土泵送设备，其特征在于，所述第一油缸的第一腔和所述第二油缸的第一腔都是有杆腔，所述第一油缸的第二腔与所述第二油缸的第二腔都是无杆腔。

21.根据权利要求19所述的混凝土泵送设备，其特征在于，所述第一油缸的第一腔和所述第二油缸的第一腔都是无杆腔，所述第一油缸的第二腔与所述第二油缸的第二腔都是有杆腔。

22.根据权利要求19所述的混凝土泵送设备，其特征在于，所述混凝土泵送设备还包括第二阀组、第三油缸和第四油缸，所述第三油缸的第一腔与所述第二阀组连接，所述第四油缸的第一腔与所述第二阀组连接，所述第三油缸的第二腔与所述第四油缸的第二腔连接；所述第二阀组与第二油泵连接；所述控制部与所述第二阀组的控制端电连接。