CN103660477A - 汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料及其制造方法，该吸声贴合面料包括：微孔吸声薄膜层、连接层和汽车内饰用织物面料层。其制造方法：将汽车内饰用织物面料层和微孔吸声薄膜层放卷，在微孔吸声薄膜层上设置连接层，将微孔吸声薄膜层通过连接层贴合汽车内饰用织物面料层上进行复合，热压，卷起，室温熟成，放卷，裁边分卷，检验，包装。通过上述方式，本发明使得这种高吸声的汽车内饰用新颖织物贴合面料在汽车座椅、车顶内饰、门饰、窗帘、安全带、背衬、安全气囊等大量使用，从而明显吸收汽车内的各种频率噪音，极大地降低车内噪声值，给人一个宁静的驾驶和乘坐环境，将大大降低由于汽车噪音疲劳驾驶造成的交通事故发生。

Description

汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料及其制造方法

技术领域

本发明涉及吸声贴合面料领域，特别是涉及一种汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料及其制造方法。

背景技术

据统计，每辆汽车耗用汽车内饰用织物面料大约为30 m²，汽车内饰用织物面料具有柔软、舒适、弹性好、延伸性大、透气性好、电脑提花潜力大，以及可以进行三维成形编织等特点，近些年来市场所占的比例逐年上升。

汽车内饰用织物面料因其具有良好的延伸性和弹性而广泛应用在汽车座椅、地毯、车顶内饰、门饰、窗帘、安全带、背衬、篷盖布、安全气囊等。因其手感柔软、高雅华贵，且纵横向延伸性好，用于座椅套时不仅美观，而且具有良好的透气性，是中高档汽车内饰面料的优选材料，汽车内饰用织物面料除了具备传统纺织品要求的舒适美观、经济耐用性能外，还在防污、阻燃、抗静电、易清洁、耐日晒等安全环保性能方面有更高的要求。但是目前的汽车内饰用织物面料不具有吸收汽车行进中产生的噪声问题，汽车内的各种频率噪音，无法提供一个宁静的驾驶和乘坐环境，提高了由于汽车噪音疲劳驾驶造成的交通事故发生，所以汽车噪声困扰人们安全行车。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料及其制造方法，使得汽车内饰用织物面料高雅华贵的外观与微孔吸声薄膜层的高吸声性能相结合，使得这种高吸声的汽车内饰用新颖织物贴合面料在汽车座椅、地毯、车顶内饰、门饰、窗帘、安全带、背衬、篷盖布、安全气囊等大量使用，从而明显吸收汽车内的各种频率噪音，极大地降低车内噪声值，给人一个宁静的驾驶和乘坐环境，将大大降低由于汽车噪音疲劳驾驶造成的交通事故发生。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料，包括：微孔吸声薄膜层、连接层和汽车内饰用织物面料层，汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料是所述的微孔吸声薄膜层和汽车内饰用织物面料层通过连接层复合制成。

在本发明一个较佳实施例中，所述的微孔吸声薄膜层为膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层。

在本发明一个较佳实施例中，所述的连接层为PU聚氨酯胶粘剂粘接层、低熔点塑料热熔微粉熔融熔接层或低密度克重无纺布热熔熔接层。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料的制造方法，包括以下步骤：

将汽车内饰用织物面料层和微孔吸声薄膜层放卷，在微孔吸声薄膜层上设置连接层，将微孔吸声薄膜层通过连接层贴合汽车内饰用织物面料层上进行复合，热压，卷起，室温熟成大于24小时，放卷，裁边分卷，检验，包装。

在本发明一个较佳实施例中，所述的制造方法，包括以下步骤：

将汽车内饰用织物面料层和微孔吸声薄膜层在涂布机上放卷，在微孔吸声薄膜层上用涂布机滚轮涂布连接层，然后烘干，将微孔吸声薄膜层上的连接层贴合汽车内饰用织物面料层上进行复合，热压兼干燥，卷起，室温熟成大于24小时，放卷，裁边分卷，检验，包装。

在本发明一个较佳实施例中，所述的涂布机的车速为8~20m/min，烘干温度为70℃~100℃，热压兼干燥温度为80℃~100℃。

在本发明一个较佳实施例中，所述的制造方法，包括以下步骤：

将汽车内饰用织物面料层和微孔吸声薄膜层在热合机上放卷，在汽车内饰用织物面料层和微孔吸声薄膜层间喷洒或敷设连接层，使微孔吸声薄膜层贴合汽车内饰用织物面料层上进行复合，滚轮热压熔接，卷起，室温熟成大于24小时，放卷，裁边分卷，检验，包装。

在本发明一个较佳实施例中，所述的热合机的车速8~20m/min，滚轮热压熔接的温度为80℃~270℃，滚轮的车速8~20m/min。

本发明的有益效果是：

1、汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料的发明，使得汽车内饰用织物面料高雅华贵的外观与微孔吸声薄膜层的高吸声性能相结合，使得这种高吸声的汽车内饰用新颖织物贴合面料在汽车座椅、地毯、车顶内饰、门饰、窗帘、安全带、背衬、篷盖布、安全气囊等大量使用，从而明显吸收汽车内的各种频率噪音，极大地降低车内噪声值，给人一个宁静的驾驶和乘坐环境，将大大降低由于汽车噪音疲劳驾驶造成的交通事故发生。

2、汽车内饰用织物面料复合微孔吸声薄膜层的吸声贴合面料的发明，使得该新颖面料具有了更有意义的显著的吸音功能，改变了以前汽车内饰用织物面料仅有的装饰美的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明的汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料一较佳实施例的结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1、膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层，2、连接层，3、汽车内饰用织物面料层。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1：本发明实施例包括：

一种汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料，包括：膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1、连接层2和汽车内饰用织物面料层3，汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料是所述的膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1和汽车内饰用织物面料层3通过连接层2复合制成。

本发明中，所述的连接层2为PU聚氨酯胶粘剂粘接层、低熔点塑料热熔微粉熔融熔接层或低密度克重无纺布热熔熔接层。

膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1的厚度为10~200μm，孔隙率为80~96%，平均异形孔径为0.01~30μm，约为水滴的1/5000-1/20000，比水蒸气分子大700倍，膜表面每平方英寸能达到几十亿个向外敞开的微孔，该孔极度细小和不规则的弯曲错层多层排列，材料由表入内有大量的、互相贯通的、向外敞开的微孔，具有多层吸收噪音的功能。

膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1和汽车内饰用织物面料层3复合后，明显吸收汽车内的各种频率噪音，极大地降低车内噪声值。微孔吸声材料吸声机理和频谱特性：多孔吸声材料的吸声机理是当声波入射到多孔材料时，引起孔隙中的空气振动。由于摩擦和空气的粘滞阻力，使一部分声能转变成热能；此外，孔隙中的空气与孔壁、纤维之间的热传导，也会引起热损失，使声能衰减降低噪音分贝值。尤其是膨体聚四氟乙烯薄膜或膨体聚四氟乙烯改性薄膜的微孔径在0.01~30μm，微孔径内空气摩擦和空气的粘滞阻力进一步加大，经多层微孔将声波能量振荡删减，使得噪声波能量更多的转化为热能，使得100Hz~10000 Hz内的噪声明显降低，该材料吸声系数高，从而表现出优异的吸音降噪能力。

实施例1

一种汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料，包括：膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1、连接层2和汽车内饰用织物面料层3，所述的连接层2为PU聚氨酯胶粘剂粘接层，其制造的方法具体包括以下步骤：

将汽车内饰用织物面料层3和膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1在涂布机上放卷，所述的涂布机的车速为8~20m/min，在膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1上用涂布机滚轮涂布PU聚氨酯胶粘剂，然后烘干，烘干温度为70℃~100℃，将膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1上的连接层2贴合汽车内饰用织物面料层3上进行复合，热压兼干燥，热压兼干燥温度为80℃~100℃，卷起，室温熟成大于24小时，放卷，裁边分卷，检验，包装。

实施例2

一种汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料，包括：膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1、连接层2和汽车内饰用织物面料层3，所述的连接层2为低熔点塑料热熔微粉熔融熔接层，其制造的方法具体包括以下步骤：

将汽车内饰用织物面料层3和膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1在热合机上放卷，热合机的车速8~20m/min，在汽车内饰用织物面料层3和膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层间1喷洒热熔低熔点塑料热熔微粉，使膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1贴合汽车内饰用织物面料层3上进行复合，滚轮热压熔接，滚轮热压熔接的温度为80℃~270℃，滚轮的车速8~20m/min，卷起，室温熟成大于24小时，放卷，裁边分卷，检验，包装。

实施例3

一种汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料，包括：膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1、连接层2和汽车内饰用织物面料层3，所述的连接层2为低密度克重无纺布热熔熔接层，其制造的方法具体包括以下步骤：

将汽车内饰用织物面料层3、膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1和低密度克重无纺布在热合机上放卷，热合机的车速8~20m/min，在膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1和汽车内饰用织物面料层3间敷设低密度克重无纺布，将膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层1和低密度克重无纺布贴合汽车内饰用织物面料层上进行复合，滚轮热压熔接，滚轮热压熔接的温度为80℃~270℃，滚轮的车速8~20m/min，卷起，室温熟成大于24小时，放卷，裁边分卷，检验，包装。

本发明汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料的发明，使得汽车内饰用织物面料高雅华贵的外观与微孔吸声薄膜层的高吸声性能相结合，具体优点包括：

1）使得这种高吸声的汽车内饰用新颖织物贴合面料在汽车座椅、地毯、车顶内饰、门饰、窗帘、安全带、背衬、篷盖布、安全气囊等大量使用，从而明显吸收汽车内的各种频率噪音，极大地降低车内噪声值，给人一个宁静的驾驶和乘坐环境，将大大降低由于汽车噪音疲劳驾驶造成的交通事故发生；

2）汽车内饰用织物面料复合微孔吸声薄膜层的吸声贴合面料的发明，使得该新颖面料具有了更有意义的显著的吸音功能，改变了以前汽车内饰用织物面料仅有的装饰美的效果；

3）无味，不释放甲醛等任何有害物质；

4）抗老化、耐磨、耐水洗、永不变形、手感柔软、滑爽；

5）不会腐烂，能抵御各种微生物、真菌、酸、盐和碳氢化合物的腐蚀；

6）防水、防潮、透气性能良好；

7）环保产品，可回收利用；

8）变形回弹率高；

9）坚固、好用，极易加工，可根据不同需要制成各种形状使用寿命长。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料，其特征在于，包括：微孔吸声薄膜层、连接层和汽车内饰用织物面料层，汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料是所述的微孔吸声薄膜层和汽车内饰用织物面料层通过连接层复合制成。

2.根据权利要求1所述的汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料，其特征在于，所述的微孔吸声薄膜层为膨体聚四氟乙烯薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层。

3.根据权利要求1所述的汽车内饰用织物面料复合的吸声贴合面料，其特征在于，所述的连接层为PU聚氨酯胶粘剂粘接层、低熔点塑料热熔微粉熔融熔接层或低密度克重无纺布热熔熔接层。

4.根据权利要求1所述的吸声贴合面料的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

将汽车内饰用织物面料层和微孔吸声薄膜层放卷，在微孔吸声薄膜层上设置连接层，将微孔吸声薄膜层通过连接层贴合汽车内饰用织物面料层上进行复合，热压，卷起，室温熟成大于24小时，放卷，裁边分卷，检验，包装。

5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

将汽车内饰用织物面料层和微孔吸声薄膜层在涂布机上放卷，在微孔吸声薄膜层上用涂布机滚轮涂布连接层，然后烘干，将微孔吸声薄膜层上的连接层贴合汽车内饰用织物面料层上进行复合，热压兼干燥，卷起，室温熟成大于24小时，放卷，裁边分卷，检验，包装。

6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述的涂布机的车速为8~20m/min，烘干温度为70℃~100℃，热压兼干燥温度为80℃~100℃。

7.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

将汽车内饰用织物面料层和微孔吸声薄膜层在热合机上放卷，在汽车内饰用织物面料层和微孔吸声薄膜层间喷洒或敷设连接层，使微孔吸声薄膜层贴合汽车内饰用织物面料层上进行复合，滚轮热压熔接，卷起，室温熟成大于24小时，放卷，裁边分卷，检验，包装。

8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，所述的热合机的车速8~20m/min，滚轮热压熔接的温度为80℃~270℃，滚轮的车速8~20m/min。

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