CN101670811B - 一种汽车内饰顶棚的生产方法 - Google Patents

一种汽车内饰顶棚的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种汽车内饰顶棚的生产方法,其特点是包括如下步骤:a.在PP玻纤复合板材上带有PA膜的一侧复合一层CPP粘结膜,复合时CPP粘结膜的温度为130℃,下面的PP玻纤复合板材的温度为170℃,复合后作为基材;b.基材加热软化并膨胀后与面饰层模压复合;c.通过水切割、热切割或其它切割方式去除废边;d.粘贴附件、修剪边缘后得到顶棚成品;顶棚成品成本低,具有外刚度好、不变形,吸音性能优良,无气味,性能稳定、安全环保,重量轻等特点,重要的是解决了PP玻纤复合板材与面饰层之间剥离力不良的问题。

Description

一种汽车内饰顶棚的生产方法
技术领域:
[0001] 本发明涉及汽车内饰技术领域,具体地讲是一种汽车内饰顶棚的生产方法,适 用于乘用车的内饰顶棚。
背景技术:
[0002] PP玻纤复合板材是一种可以回收的复合材料,基本结构包括:底层的无纺布, 中间的PP玻纤层,顶层的PA层;目前已经有车型采用PP玻纤复合板材为基材生产汽车 内饰顶棚。
[0003] 目前市场上使用的PP玻纤复合板材主要有两种生产工艺:湿法工艺和针刺工 艺。湿法工艺生产的板材受热后具有很好的膨胀率,但是完全依赖进口,价格高,采购 周期长,应用受到很大限制;针刺工艺生产的板材,部分产品由于技术问题有的受热后 膨胀率略差膨胀高度7mm左右,在生产厚度较大的顶棚时6.8mm左右(净尺寸),因为 模压过程中基材的压缩比低,再者由于板材自身带的胶膜熔融后随着针刺缝隙发生部分 渗透,而导致面饰层与基材的粘接不牢,导致剥离力低;为了提高面饰层与基材的剥离 力,目前主要采用在面饰层(针织面料+PU软泡)上复合PA膜的方法,但由于针织面料 需要与PU软泡、PA膜进行两次复合,而且其复合工艺难以控制,耗能高,造成很大浪 费,虽然其可以提高剥离力,但会造成成本大幅度增加。
发明内容:
[0004] 本发明的目的是克服上述已有技术的不足,而提供一种汽车内饰顶棚的生产方 法,主要解决现有的采用PP玻纤复合板材为基材生产汽车内饰顶棚的基材价格高、应用 受到很大限制及基材与面饰层之间的剥离力不良等问题。
[0005] 为了达到上述目的,本发明是这样实现的:一种汽车内饰顶棚的生产方法,其 特殊之处在于它包括如下工艺步骤:
[0006] a在PP玻纤复合板材上带有PA膜的一侧复合一层CPP粘结膜,复合时CPP增 粘膜的温度为130°C,下面的PP玻纤复合板材的温度为170°C,复合后作为基材;
[0007] b基材加热软化并膨胀后与面饰层模压复合;
[0008] c通过水切割、热切割或其它切割方式去除废边;
[0009] d粘贴附件、修剪边缘后得到顶棚成品。
[0010] 其中a步骤中,在PP玻纤复合板材上复合的CPP粘结膜含有百分重量比25%〜 35%的均聚聚丙烯(CO-PP)、60%〜70%的共聚聚丙烯(HO-PP)、3%〜5%增韧剂弹性 体,增韧剂弹性体为聚烯烃类弹性体,优选为乙烯-辛烯共聚物;采用该CPP粘结膜, 可以确保基材压缩比在2 % -3 %的时候得到剥离力良好的顶棚。
[0011] 本发明所述的一种汽车内饰顶棚的生产方法与已有技术相比具有突出的实质性 特点和显著进步:1、顶棚成品具有外刚度好、不变形,吸音性能优良,无气味,性能 稳定、安全环保,重量轻等特点;2、PP玻纤复合板材在压缩率为2%-3%较低时,不加CPP粘结膜时测试剥离力为1.42-2.38N/25mm,增加CPP粘结膜后测试结果为: 17.2N/25mm-无纺布撕裂,解决了 PP玻纤复合板材与面饰层之间剥离力不良的问题,同 时经过了严格的高低温循环实验,完全可以满足技术要求;3、产品成本低,原料充足应 用不受任何限制。
具体实施方式:
[0012] 为了更好地理解与实施,下面结合实施例详细说明本发明一种汽车内饰顶棚的 生产方法。
[0013] CPP粘结膜的制备:
[0014] 1、按照预先设计的重量百分比例,将70%的HO-PP与5%乙烯-辛烯共聚物充 分混合置于A挤出机中,再将25%的CO-PP放在D、C挤出机中,在工艺温度240-270°C 的条件下,经三层共挤流延收卷而成。
[0015] 2、按照预先设计的重量百分比例,将60%的HO-PP与5%乙烯-辛烯共聚物充 分混合置于A挤出机中,再将35%的CO-PP放在D、C挤出机中,在工艺温度240-270°C 的条件下,经三层共挤流延收卷而成。
[0016] 3、按照预先设计的重量百分比例,将70%的HO-PP与3%乙烯-辛烯共聚物充 分混合置于A挤出机中,再将27%的CO-PP放在D、C挤出机中,在工艺温度240-270°C 的条件下,经三层共挤流延收卷而成。
[0017] 4、按照预先设计的重量百分比例,将69%的HO-PP与3%乙烯-辛烯共聚物充 分混合置于A挤出机中,再将28%的CO-PP放在D、C挤出机中,在工艺温度240-270°C 的条件下,经三层共挤流延收卷而成。
[0018] 实施例1,将PP玻纤复合板材与上述4种CPP粘结膜中的任意一种在复合设备 上进行加热复合,保证CPP粘结膜在软化的状态下与PP玻纤复合板材上带有PA膜的一 侧复合到一起即可,CPP粘结膜不能熔融;CPP粘结膜的工艺温度为130°C,下面的PP 玻纤复合板材的工艺温度稍高为170°C,以使PP玻纤复合板材上的PA膜与CPP增粘膜 粘合到一起,生产速度4-6米/min,带速需与烘道长度相结合,才能作为具体的参数, 二者复合后作为基材;然后将面饰层挂在模具上,同时将复合好的基材放进烘箱内加 热,烘箱温度:220-260°C,110秒内使其充分膨胀同时要保证基材上CPP粘结膜充分熔 融,然后将基材传出与面饰层进行模压,压制的成型产品进行切割、修边、安装附件、 包装,得到成品,切割可采用水切割、热切割或其它切割方式。
[0019] 本发明的方法生产的汽车内饰顶棚,适用于乘用车的内饰顶棚,使用时将其装 配到乘用车壳体的钣金上即可。

Claims (4)

1. 一种汽车内饰顶棚的生产方法,其特征在于包括如下步骤:a在PP玻纤复合板材上带有PA膜的一侧复合一层CPP粘结膜,复合时CPP粘结膜 的温度为130°C,下面的PP玻纤复合板材的温度为170°C,复合后作为基材; b基材加热软化并膨胀后与面饰层模压复合; c通过水切割、热切割方式去除废边; d粘贴附件、修剪边缘后得到顶棚成品。
2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰顶棚的生产方法,其特征在于a步骤中CPP粘 结膜含有百分重量比25%〜35%的均聚聚丙稀、60%〜70%的共聚聚丙稀、3%〜5%增 韧剂弹性体。
3.根据权利要求2所述的一种汽车内饰顶棚的生产方法,其特征在于所述的增韧剂弹 性体为聚烯烃类弹性体。
4.根据权利要求3所述的一种汽车内饰顶棚的生产方法,其特征在于所述的增韧剂弹 性体为乙烯-辛烯共聚物。
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