CN109823012A - 一种超轻高吸音gmt增强pu热塑性汽车内饰复合板及其制备方法 - Google Patents

一种超轻高吸音gmt增强pu热塑性汽车内饰复合板及其制备方法 Download PDF

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马国维
方晶
吕超目
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Abstract

本发明提供一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板及其制备方法。本发明复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜，它通过无纺膜的粘接3D结构的GMT增强层和PU泡沫光板，经过热复合后得到，克服了传统干法PU板中胶玻膜刚性差，全密闭不开孔，吸音差的缺点，进一步提高PU复合板材料吸音性能和轻量化。

Description

一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板及其制备 方法
技术领域
本发明涉及汽车内外饰领域，更具体的说，它涉及一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板及其制备方法。
背景技术
轻质纤维增强热塑性复合材料简称GMT，由于其较高的比强度、热塑性、可回收、易加工成型等特点，在汽车中被主要用作结构件和内饰零件。目前，随着市场的拓展和延伸，轻质GMT复合材料逐渐发展到建筑、家居等领域。
聚氨酯(PU)复合板因其具有优异的比强度、热塑性、吸音、隔热、出色的成型效果，而占据着国内外汽车工业用车顶内饰复合板市场。传统汽车用内饰顶棚，其中间芯层大多采用制板或者EPS泡沫，存在制造工艺复杂，制品易变形等缺点，逐渐被PU复合板所替代。对比传统车用顶棚内饰材料，PU复合板具备吸音、隔热、重量轻、可塑性强、加工简单、造型饱满等优点，不仅渐渐成为轿车车顶的首选材料，还逐渐向皮卡、微面、重卡、工程机械等领域扩展。
目前市场上PU复合板主要分为干法和湿法两种：1、干法主要指PU经箱式自由发泡后切割成片状光板，再通过铺设胶膜、洒落短玻纤2D加强层，热压复合成PU复合板。由于其采用胶膜夹2D玻纤网的形式增强，效率低，无法进一步轻量化(目前在800g/m2)，同时膜具有密封开孔差缺点，导致吸音效果无法进一步提高。2、湿法主要指PU经箱式自由发泡后切割成片状光板，再通过铺设2D玻纤毡，后经辊涂PU胶水，再经热模压一次成型。由于采用了密度较低的PU芯层泡沫，和PU胶水加固方式，克重可控制较低(600g/m2)，但是同样存在胶水密闭，透气性差的缺点，导致吸音无法进一步提高，同时辊涂PU胶水工艺复杂，胶水气味VOC难以控制都是无法解决的难题。
综上所述，为了满足车用内饰领域对轻量化、吸音舒适等要求不断提升的需求，必须再度对传统PU材料进行结构优化。目前，关于新型车用内饰复合材料的文献和专利未见报导，本发明进一步针对PU复合板材料开发作了新型结构设计。
发明内容
本发明的目的是解决以上提出的问题，提供一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板及其制备方法，进一步提高PU复合板材料吸音性能和轻量化。
本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明提供一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，所述复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
作为优化，所述GMT增强层为热塑性树脂纤维和增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。
作为优化，所述热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP、改性聚酰胺纤维PA、改性聚对苯二甲酸乙二醇纤维PET与聚乳酸纤维PLA中的一种或几种混合物。
作为优化，所述增强纤维为改性的玻璃纤维、麻纤维、竹纤维与玄武岩中的一种或几种的混合物。
作为优化，所述非织造针刺加固工艺参数为：热塑性树脂纤维质量占比10％～70％，针深5～11cm，针密30～100次/cm2。
作为优化，所述无纺膜为起粘接作用的PP、PE、EVA、马兰酸酐接枝PE一种或者多种混合热塑树脂，克重为20g/m2～50g/m2，所述热塑树脂熔融指数为10～50g/10min。
作为优化，所述无纺膜采用热轧、针刺、水刺、熔喷中任意一种工艺制造。
采用这种工艺制造的膜材是呈现网状结构而不是一整张封闭的膜，所以会有很多开孔，开孔多利于声波穿透进入泡沫，增加开孔性可以增强吸音结构。
本发明还提供一种根据权利要求1所述的超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板的制备方法，制备步骤如下：
1)、在制板线上放卷非织造针刺加固工艺制备的GMT毡，进燃气烘箱，经过预先烘软后，过压力辊压薄，再进入复合机压成片状GMT增强层，并收卷；
2)、在复合线上放卷第一层无纺膜，在其上依次放卷步骤1)制备的GMT增强层、第二层无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜，然后在加热板加热到165～185℃，在0.7～0.9MPa的压力下进行辊压复合，再经传送带传送至冷却区进行冷却，得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
作为优化，所述步骤1)中烘箱温度为165～200℃，压辊间隙厚度为0.5～3mm，速度为2～6m/min。
作为优化，所述步骤2)中GMT增强层和PU泡沫光板辊压复合过程速度为2～6m/min。
本发明的有益效果如下：
1、本法明通过多孔无纺膜将PU板和GMT结合，各层材料均为高开孔结构，声波轻易穿透板材进入PU泡沫多孔结构中耗散，克服了传统干法PU板中胶玻膜刚性差，全密闭不开孔，吸音差的缺点，实现了汽车进一步轻量化的需求，对国内汽车内饰复合材料技术发展具有推动作用。
2、普通PU顶棚两面采用2D玻纤毡和聚氨酯胶水、胶膜夹短玻纤铺网的方式加固。这两种方式均为2D纤维网的加固方式，且玻纤为合股纱，分散不均匀，加强层提供强度有限。
本发明将传统干法PU复合板中的2D结构的增强胶玻膜，通过无纺膜的粘接替换为3D结构的GMT增强层，经过特殊工艺热复合后得到一种新型干法PU车用内饰板材，而采用3D织网的GMT增强层，玻纤分散的更均匀，纤维网为三维结构，提供更高的比强度。
3、本发明GMT加强层相较于前述两种PU板材加强层具有巨大的成本优势，在汽车材料推广中具备极大优势。
4、综上所述，本发明的超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板具有高开孔结构，显著提高吸音水平，同时3D加强层增加了材料的比强度，提高了PU复合材料轻量化水平，更好的满足目前主机厂对NVH、轻量化等严苛的要求。
附图说明
图1：本发明复合板的示意图；
1、无纺膜；2、GMT增强层；3、PU泡沫光板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例进行进一步详细说明：
实施例1：
本实施例是一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
GMT增强层为质量占比50％热塑性树脂纤维和质量占比50％增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP，增强纤维为改性的玻璃纤维。非织造针刺加固工艺参数为，针深8cm，针密50次/cm2。
无纺膜为起粘接作用的PP，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为10g/10min，无纺膜采用热轧工艺制造，呈网状结构。
其制备如下：
将质量分数50％的聚丙烯纤维和50％的玻璃纤维经开松后，再交叉铺网，随后在针刺密度50，针深8进行非织造针刺，得到GMT毡。在制板线上，将该GMT毡过165℃燃气烘箱烘烤至软后，过压力辊压薄，再用复合机压成片材，其中，压棍间隙为0.5mm，速度为2m/min，得到GMT增强层，收卷。
在复合机传送带上自下而上铺放40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜、150克PU泡沫光板、40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜，经热压板165℃，0.7MPa压力下进行辊压复合，复合过程速度为2m/min，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
其中，PP无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为10g/10min，采用热轧工艺制造。板材单位重量限定为510克，是为了方便和其他产品做对比，具体各层质量无比例限定。
实施例2：
本实施例是一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
GMT增强层为质量占比30％热塑性树脂纤维和质量占比70％增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP，增强纤维为改性的玻璃纤维。非织造针刺加固工艺参数为，针深5cm，针密30次/cm2。
无纺膜为起粘接作用的PP，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为20g/10min，无纺膜采用针刺工艺制造，呈网状结构。
其制备如下：
将质量分数30％的聚丙烯纤维和70％的玻璃纤维开松后，再交叉铺网，随后在针刺密度30，针深5进行非织造针刺，得到GMT毡。在制板线上，将该GMT毡过185℃燃气烘箱烘烤至软后，过压力辊压薄，再用复合机压成片材，其中，压棍间隙为1mm，速度为3m/min，得到GMT增强层，收卷。
在复合机传送带上自下而上铺放40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜、150克PU泡沫光板、40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜，经热压板180℃，0.7MPa压力下进行辊压复合，复合过程速度为3m/min，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
其中，PP无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为20g/10min，采用针刺工艺制造。
实施例3：
本实施例是一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
GMT增强层为质量占比50％热塑性树脂纤维和质量占比50％增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。热塑性树脂纤维为质量占比20％改性聚丙烯纤维PP和30％的尼龙纤维PA的混合物，增强纤维为改性的玻璃纤维。非织造针刺加固工艺参数为，针深5cm，针密30次/cm2。
无纺膜为起粘接作用的PP，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为30g/10min，无纺膜水刺工艺制造，呈网状结构。
其制备如下：
将质量分数20％聚丙烯纤维、30％的尼龙纤维PA和50％的玻璃纤维开松后，再交叉铺网，随后在针刺密度30，针深5进行非织造针刺，得到GMT毡。在制板线上，将该GMT毡过185℃燃气烘箱烘烤至软后，过压力辊压薄，再用复合机压成片材，其中，压棍间隙为1.5mm，速度为4m/min，得到GMT增强层，收卷。
在复合机传送带自下而上铺放40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜、150克PU泡沫光板、40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜，经热压板180℃，0.7MPa压力下进行辊压复合，复合过程速度为4m/min，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
其中，PP无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为30g/10min，采用水刺工艺制造。
实施例4：
本实施例是一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
GMT增强层为质量占比50％热塑性树脂纤维和质量占比50％增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP，增强纤维为质量占比20％改性的玻璃纤维和30％玄武岩纤维的混合物。非织造针刺加固工艺参数为，针深9cm，针密30次/cm2。
无纺膜为起粘接作用的PP，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为40g/10min，无纺膜采用熔喷工艺制造，呈网状结构。
其制备如下：
将质量分数为50％聚丙烯纤维、20％玻璃纤维和30％玄武岩纤维开松后，再交叉铺网，随后在针刺密度30，针深9进行非织造针刺，得到GMT毡。在制板线上，将该GMT毡过175℃的燃气烘箱烘烤至软后，过压力辊压薄，再用复合机压成片材，其中，压棍间隙为1mm，速度为5m/min，得到GMT增强层，收卷。
在复合机传送带自下而上铺放40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜、150克PU泡沫光板、40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜，经热压板180℃，0.7MPa压力下进行辊压复合，复合过程速度为5m/min，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
其中，PP无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为40g/10min，采用熔喷中的一种工艺制造。
实施例5：
本实施例是一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
GMT增强层为质量占比10％热塑性树脂纤维和质量占比90％增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP，增强纤维为改性的玻璃纤维。非织造针刺加固工艺参数为，针深8cm，针密50次/cm2。
无纺膜为起粘接作用的PP，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为50g/10min，无纺膜采用水刺工艺制造，呈网状结构。
其制备如下：
将质量分数10％的聚丙烯纤维和90％的玻璃纤维经开松后，再交叉铺网，随后在针刺密度50，针深8进行非织造针刺，得到GMT毡。在制板线上，将该GMT毡过165℃燃气烘箱烘烤至软后，过压力辊压薄，再用复合机压成片材，其中，压棍间隙为0.5mm，速度为6m/min，得到GMT增强层，收卷。
在复合机传送带上自下而上铺放40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜、150克PU泡沫光板、40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜，经热压板165℃，0.7MPa压力下进行辊压复合，复合过程速度为6m/min，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
其中，PP无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为50g/10min，采用水刺工艺制造。
实施例6：
本实施例是一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
GMT增强层为质量占比70％热塑性树脂纤维和质量占比30％增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP，增强纤维为改性的玻璃纤维。非织造针刺加固工艺参数为，针深8cm，针密50次/cm2。
无纺膜为起粘接作用的PP，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为30g/10min，无纺膜针刺工艺制造，呈网状结构。
其制备如下：
将质量分数70％的聚丙烯纤维和30％的玻璃纤维经开松后，再交叉铺网，随后在针刺密度50，针深8进行非织造针刺，得到GMT毡。在制板线上，将该GMT毡过165℃燃气烘箱烘烤至软后，过压力辊压薄，再用复合机压成片材，其中，压棍间隙为0.5mm，速度为5m/min，得到GMT增强层，收卷。
在复合机传送带上自下而上铺放40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜、150克PU泡沫光板、40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜，经热压板165℃，0.7MPa压力下进行辊压复合，复合过程速度为5m/min，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
其中，PP无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为30g/10min，采用针刺工艺制造。
实施例7：
本实施例是一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
GMT增强层为质量占比50％热塑性树脂纤维和质量占比50％增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP，增强纤维为改性的玻璃纤维。非织造针刺加固工艺参数为，针深8cm，针密100次/cm2。
无纺膜为起粘接作用的PP，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为30g/10min，无纺膜采用水刺工艺制造，呈网状结构。
其制备如下：
将质量分数50％的聚丙烯纤维和50％的玻璃纤维经开松后，再交叉铺网，随后在针刺密度100，针深8进行非织造针刺，得到GMT毡。在制板线上，将该GMT毡过165℃燃气烘箱烘烤至软后，过压力辊压薄，再用复合机压成片材，其中，压棍间隙为0.5mm，速度为5m/min，得到GMT增强层，收卷。
在复合机传送带上自下而上铺放40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜、150克PU泡沫光板、40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜，经热压板165℃，0.7MPa压力下进行辊压复合，复合过程速度为5m/min，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
其中，PP无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为30g/10min，采用水刺工艺制造。
实施例8：
本实施例是一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
GMT增强层为质量占比50％热塑性树脂纤维和质量占比50％增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP，增强纤维为改性的玻璃纤维。非织造针刺加固工艺参数为，针深8cm，针密50次/cm2。
第一层无纺膜为起粘接作用的PE，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为30g/10min，采用水刺工艺制造，呈网状结构。其它层无纺膜为起粘接作用的PP，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为40g/10min，采用水刺工艺制造，呈网状结构。
其制备如下：
将质量分数50％的聚丙烯纤维和50％的玻璃纤维经开松后，再交叉铺网，随后在针刺密度50，针深8进行非织造针刺，得到GMT毡。在制板线上，将该GMT毡过165℃燃气烘箱烘烤至软后，过压力辊压薄，再用复合机压成片材，其中，压棍间隙为0.5mm，速度为5m/min，得到GMT增强层，收卷。
在复合机传送带上自下而上铺放40克PE无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜、150克PU泡沫光板、40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜，经热压板165℃，0.7MPa压力下进行辊压复合，复合过程速度为5m/min，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
其中，PP无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为30g/10min，采用水刺工艺制造。PE无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为30g/10min，采用水刺工艺制造。
实施例9：
本实施例是一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
GMT增强层为质量占比50％热塑性树脂纤维和质量占比50％增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP，增强纤维为改性的玻璃纤维。非织造针刺加固工艺参数为，针深8cm，针密50次/cm2。
第一层无纺膜为起粘接作用的EVA，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为30g/10min，采用水刺工艺制造，呈网状结构。其它层无纺膜为起粘接作用的PP，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为30g/10min，采用水刺工艺制造，呈网状结构。
其制备如下：
将质量分数50％的聚丙烯纤维和50％的玻璃纤维经开松后，再交叉铺网，随后在针刺密度50，针深8进行非织造针刺，得到GMT毡。在制板线上，将该GMT毡过165℃燃气烘箱烘烤至软后，过压力辊压薄，再用复合机压成片材，其中，压棍间隙为0.5mm，速度为5m/min，得到GMT增强层，收卷。
在复合机传送带上自下而上铺放40克EVA无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜、150克PU泡沫光板、40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜，经热压板165℃，0.7MPa压力下进行辊压复合，复合过程速度为5m/min，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
其中，EVA无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为30g/10min，采用水刺工艺制造。PE无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为30g/10min，采用水刺工艺制造。
实施例10：
本实施例是一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
GMT增强层为质量占比50％热塑性树脂纤维和质量占比50％增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP，增强纤维为改性的玻璃纤维。非织造针刺加固工艺参数为，针深8cm，针密50次/cm2。
无纺膜为为起粘接作用的PP，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为30g/10min，无纺膜采用水刺工艺制造，呈网状结构。
其制备如下：
将质量分数50％的聚丙烯纤维和50％的玻璃纤维经开松后，再交叉铺网，随后在针刺密度50，针深8进行非织造针刺，得到GMT毡。在制板线上，将该GMT毡过165℃燃气烘箱烘烤至软后，过压力辊压薄，再用复合机压成片材，其中，压棍间隙为0.5mm，速度为5m/min，得到GMT增强层，收卷。
在复合机传送带上自下而上铺放40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜、150克PU泡沫光板、40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜，经热压板165℃，0.8MPa压力下进行辊压复合，复合过程速度为5m/min，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
其中，PP无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为30g/10min，采用水刺工艺制造。
实施例11：
本实施例是一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
GMT增强层为质量占比50％热塑性树脂纤维和质量占比50％增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP，增强纤维为改性的玻璃纤维。非织造针刺加固工艺参数为，针深8cm，针密50次/cm2。
无纺膜为为起粘接作用的PP，克重为40g/m2，热塑树脂熔融指数为30g/10min，无纺膜采用水刺工艺制造，呈网状结构。
其制备如下：
将质量分数50％的聚丙烯纤维和50％的玻璃纤维经开松后，再交叉铺网，随后在针刺密度50，针深8进行非织造针刺，得到GMT毡。在制板线上，将该GMT毡过165℃燃气烘箱烘烤至软后，过压力辊压薄，再用复合机压成片材，其中，压棍间隙为0.5mm，速度为5m/min，得到GMT增强层，收卷。
在复合机传送带上自下而上铺放40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜、150克PU泡沫光板、40克PP无纺膜、100克GMT增强层、40克PP无纺膜，经热压板165℃，0.9MPa压力下进行辊压复合，复合过程速度为5m/min，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
其中，PP无纺膜克重为40g/m2，熔融指数为30g/10min，采用水刺工艺制造。
对实施例1制备的GMT增强PU板材进行弯曲，吸音测试，并与传统PU顶棚在同克重下作对比，结果参见表1。
表1
选取实施例1、2、3、4、9，对比湿法PU板材、干法PU板材、GMT增强PU板材的弯曲性能，高频吸音性能，结果如表1所示。实施例1、2、3、4、9的GMT增强PU板材在克重降低的情况下，弯曲模量和强度均优于湿法PU和干法PU板材，同时因其具有全开孔的优势，吸音性能也大幅度领先。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域中的普通技术人员来说，在不脱离本发明核心技术特征的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，其特征在于，所述复合板自上而下依次为无纺膜、GMT增强层、无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜。
2.根据权利要求1所述的超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，其特征在于，所述GMT增强层为热塑性树脂纤维和增强纤维通过非织造针刺加固工艺制备。
3.根据权利要求2所述的超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，其特征在于，所述热塑性树脂纤维为改性聚丙烯纤维PP、改性聚酰胺纤维PA、改性聚对苯二甲酸乙二醇纤维PET与聚乳酸纤维PLA中的一种或几种混合物。
4.根据权利要求2所述的超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，其特征在于，所述增强纤维为改性的玻璃纤维、麻纤维、竹纤维与玄武岩中的一种或几种的混合物。
5.根据权利要求2所述的超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，其特征在于，所述非织造针刺加固工艺参数为：热塑性树脂纤维质量占比10％～70％，针深5～11cm，针密30～100次/cm2。
6.根据权利要求1所述的超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，其特征在于，所述无纺膜为起粘接作用的PP、PE、EVA、马兰酸酐接枝PE一种或者多种混合热塑树脂，克重为20g/m2～50g/m2，所述热塑树脂熔融指数为10～50g/10min。
7.根据权利要求6所述的超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，其特征在于，所述无纺膜采用热轧、针刺、水刺、熔喷中任意一种工艺制造。
8.一种如权利要求1、2、3、4、5、6或7所述的超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板的制备方法，其特征在于，制备步骤如下：
1)、在制板线上放卷非织造针刺加固工艺制备的GMT毡，进燃气烘箱，经过预先烘软后，过压力辊压薄，再进入复合机压成片状GMT增强层，并收卷；
2)、在复合线上放卷第一层无纺膜，在其上依次放卷步骤1)制备的GMT增强层、第二层无纺膜、PU泡沫光板、无纺膜、GMT增强层、无纺膜，然后在加热板加热到165～185℃，在0.7～0.9MPa的压力下进行辊压复合，再经传送带传送至冷却区进行冷却，得到超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板。
9.根据权利要求8所述的超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，其特征在于，所述步骤1)中烘箱温度为165～200℃，压辊间隙厚度为0.5～3mm，速度为2～6m/min。
10.根据权利要求8所述的超轻高吸音GMT增强PU热塑性汽车内饰复合板，其特征在于，所述步骤2)中GMT增强层和PU泡沫光板辊压复合过程速度为2～6m/min。
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