CN102896843A - 用于制作汽车内饰件的竹纤维复合基材及内饰件制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明一种用于制作汽车内饰件的复合材料，以热塑性合成纤维（丙纶PP、聚乙烯PE或聚酯PET等）为粘结基体，以竹纤维为增强材料，通过热压制成汽车内饰件竹纤维复合基材；其特征在于，所述竹纤维复合基材中的竹纤维是将天然的竹材锯成生产上所需要的长度，采用机械、物理、化学和生物的方法去除竹子中薄壁组织，从竹材中的直接提取维管束竹纤维；且所述的竹纤维的长度在60～150mm；纤维直径：0.3-1.5mm；纤维强度：60-120MPa；含水率10-12%。竹纤维复合基材覆盖表面装饰用的人造革、皮革、针织或无纺布，即可压制成型为汽车内饰件。

Description

用于制作汽车内饰件的竹纤维复合基材及内饰件制造方法

技术领域

   本发明涉及一种汽车内饰件的复合材料及其内饰件制作方法，尤其是一种以竹纤维为增强材料，热塑性合成纤维为基体的汽车内饰件复合材料，及汽车内饰件的制作方法，主要适用于汽车内饰件的制造。

背景技术

   随着人们保护环境意识的日益增长，人们对汽车内饰件的质量要求也越来越高，轻量化与环保成为当今汽车工业发展重要趋势。为了替代金属材料和塑料在汽车内饰件中的应用。近年来，国内外开始研制和开发天然植物纤维复合材料，德国BASF公司采用亚麻纤维作为增强材料与聚丙烯等热塑性塑料复合制备出天然纤维增强热塑性塑料毡复合材料用于汽车内饰件制造，目前采用植物纤维增强聚丙烯塑料制造仪表板总成外壳已成欧洲国家的主流。国内一些汽车内饰件生产厂家也已经开始采用玻璃纤维及天然纤维复合材料制作汽车内饰件；现在的天然纤维复合材料汽车内饰件制备技术，是以麻类纤维(黄麻、红麻、苎麻)为增强材料，以热塑性树脂(PP、PC、PE等)为粘结基体，通过一定的工艺复合成为板材，而后经过模压工艺成型为汽车内饰件的综合技术。此种热塑性复合材料与木质材料、塑料材料相比，兼顾了两者的优点，具有干湿强度均匀、强度高、尺寸稳定性好、压延性好、容易成型等特点，可以和多种面料(针织、无纺布、皮革等)复合成多种规格汽车内饰部件，可广泛应用于客、货、轿车的顶棚、门内护板、行李架搁板、高架箱侧围等内饰产品。制成的产品具有质量轻、强度高、韧性好、表面光洁、不易变形、装配方便等优点。其主要技术指标均可满足汽车内饰产品的标准要求，是一种新型绿色环保汽车内饰装饰材料，应用前景十分广阔。

但是玻璃纤维虽然阻燃性能好，但其在复合材料制造加工过程中玻璃纤维的细小粉末会造成工人的矽肺病，且汽车废弃后玻璃纤维复合材料不能在自然界分解。而麻类纤维需要经过种植才能成为原料，生产要占用耕地，所以原材料的来源受到一定的限制，尤其是主要用于汽车内饰件的黄麻纤维在沤麻时会使水体散发恶臭，造成大量的水体环境污染。因此有必要进一步拓宽汽车内饰件的增强材料来源。

通过专利检索发现有与本发明技术内容相关的专利文献报道，主要有以下几项：

1、专利号为CN200610168547.8，发明名称为“汽车内饰板及其生产方法”，该专利公开了一种汽车内饰板，包含基层；层压于该基层至少一个表面上的非织物或织物表面层。该基层含有如下复合材料：第一纤维，由竹纤维组成；第二纤维，由棉纤维、麻纤维和棉麻纤维混合物中的一种组成；以及可生物降解树脂纤维。第一纤维、第二纤维和可生物降解树脂的重量百分比满足以下等式，第一纤维∶第二纤维∶可生物降解树脂=30~70∶10~60∶20~60。表面层由一种PET纤维或源自天然材料的纤维组成。

2、专利号为CN201010604305.5，发明名称为“一种复合纤维汽车内饰板及其生产方法”，该专利公开了一种复合纤维汽车内饰板及其生产方法。所述汽车内饰板，包含基层和层压在基层的至少一个表面上的非织物或织物表面层。基层由下述复合纤维组成：第一纤维：聚乳酸纤维；第二纤维：麻纤维选自黄麻纤维、剑麻纤维、苎麻纤维、亚麻纤维、大麻纤维或洋麻纤维的至少一种；第三纤维：玄武岩纤维；三种纤维的重量百分比满足以下等式：第一纤维∶第二纤维∶第三纤维=20~70∶10~60∶10~60，并且三种纤维总的重量百分比为100%。表面层由聚乳酸纤维组成。

3、专利号为CN201210106027.X，发明名称为“一种热压成型汽车内饰板及其生产方法”，该专利公开了一种热压成型汽车内饰板及其生产方法，所述热压成型汽车内饰板包括麻毡层，所述麻毡层正反两面设有环氧树脂层，所述麻毡层占汽车内饰板质量百分比为60~70%，所述环氧树脂层占汽车内饰板质量百分比为40~30%。所述热压成型汽车内饰板的生产方法包括如下步骤：对纯麻毡材料进行烘干使其含水量达6~12%，然后双面均匀喷洒环氧树脂粉末，再放入温度为105~115℃成型模具中，中间开模一次后再合模，最后开模获得成品。

上述专利虽然涉及到汽车内饰件的增强材料，但都是部分或全部采用棉或麻纤维来做增强纤维材料的，仍然没有解决前面所说的问题。因此仍有待进一步加以改进。

发明内容

  本发明的目的是用一种环保、原材料来源广泛、价格低廉的新型天然纤维材料来替代麻类纤维和玻璃纤维来用于制造汽车内饰件，进一步拓展汽车内饰件的天然纤维复合材料来源，提高天然纤维复合材料制作汽车内饰件的性能。

本发明人通过多年的研究发现，竹纤维作为一种优良的天然植物纤维，它的纤维素含量高，且是微纤维偏角很小的多层壁结构，具有极佳的拉伸强度和弹性模量。竹纤维增强热塑性塑料复合材料可充分发挥其比强度大、比刚度大、耐水、耐腐蚀、耐磨和可回收再利用等优点，同时该材料还具有隔热、吸音、密度低等特点，因此可以作为汽车内饰件用天然纤维复合材料的增强材料。所谓竹纤维就是从自然生长的竹子中提取出的一种维管束纤维，是继棉、麻、毛、丝之后的第五大天然纤维。竹纤维具有良好的透气性、瞬间吸水性、较强的耐磨性和良好的染色性等特性，同时又具有天然抗菌、抑菌、除螨、防臭和抗紫外线功能。竹纤维是现在公认的一种真正意义上的天然环保型绿色纤维。但是现有竹纤维是不能直接用来制作汽车内饰件的，需要进行一系列的改进才能用来作为汽车内饰件的增强材料，本发明对此做了详细的研究。

基于上述研究，本发明所提出的技术实施方案是：一种用于制作汽车内饰件的复合材料，以热塑性合成纤维（丙纶PP、聚乙烯PE或聚酯PET等）为粘结基体，以竹纤维为增强材料，通过热压制成汽车内饰件竹纤维复合基材；其特征在于，所述竹纤维复合基材中的竹纤维是将天然的竹材锯成生产上所需要的长度，采用机械、物理、化学和生物的方法去除竹子中薄壁组织，从竹材中的直接提取维管束竹纤维；且所述的竹纤维的长度在60～150mm；纤维直径：0.3-1.5mm；纤维强度：60-120MPa；含水率10-12%。

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维含量在50-65%，其余为以热塑性合成纤维（丙纶PP、聚乙烯PE或聚酯PET等）；

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维中含有阻燃剂；

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维与热塑性树脂粘结基体是通过热压复合在一起的；

     一种利用上述竹纤维复合基材制作汽车内饰件的方法，制作工艺流程如下：

   竹材→剖条→截断→化学软化→纤维分离→纤维阻燃处理→纤维干燥→与合成纤维混合气流铺装→组合坯料→热压成板→剪裁→加热→饰面→冷压成型→修饰→检验→包装→入库。

    进一步地，制作工艺至少包括以下步骤：

（1）    用开条机将竹材（包括毛竹、慈竹等）加工成宽度在10～30mm的竹条；

（2）    将竹条截断成60～150mm的竹片；

（3）    将竹片浸泡在浸泡池内，使竹片充分软化；

（4）    将软化后的竹片，加热处理后利用开纤维机将竹纤维分离，提取出竹材中的维管束纤维；

（5）    将竹纤维喷洒阻燃剂；

（6）    将竹纤维与热塑性合成纤维利用开松机进行混合；

（7）    将混合后的纤维利用气流铺装成棉絮带状；

（8）    组合后的坯料利用连续的辊筒式热压机，将其热压成带状的薄板，即竹纤维复合基材；

（9）    根据用户需要剪裁成一定大小尺寸的幅面；

（10）将一定规格的薄板利用红外线加热到热塑性合成纤维的熔点，使之熔化；

（11）覆盖表面装饰用的人造革、皮革、针织或无纺布，进行冷压成型；

表面修饰，检验合格后，即成为汽车内饰件产品。

一种利用上述竹纤维复合基材制作汽车内饰件的方法，制作工艺流程如下：竹材→剖条→截断→加湿→生物发酵→开纤→纤维阻燃处理→纤维干燥→纤维喷胶→机械铺装→辊压成薄片→剪裁→组合坯料→加热熔化→饰面→冷压成型→修饰→检验→包装→入库。

进一步地，制作工艺至少包括以下步骤：

（1）    用开条机将竹材（包括毛竹、慈竹等）加工成宽度在10～30mm的竹条；

（2）    将竹条截断成60～150mm的竹片；

（3）    将竹片加湿后，散入酶菌密堆，保持30-40℃，使竹片充分发酵；

（4）    将发酵后的竹片，利用开纤维机将竹纤维分离，提取出竹纤维；

（5）    将竹纤维喷洒阻燃剂和胶粘剂；

（6）    竹纤维干燥至含水率10-12%；

（7）    将竹纤维和合成纤维利用机械铺装机铺装成板坯，在0.6-1.2MPa的压力下利用连续式辊压机将板坯压制成一定厚度的薄板，即竹纤维复合基材；

（8）    将竹纤维复合基材放入红外线烤炉中，加热到180℃，使竹纤维复合基材软化；、

（9）    覆盖表面装饰用的人造革、皮革或无纺布，进行冷压成型；

（10）表面修饰，检验合格后，即成为汽车内饰件产品。

一种利用上述竹纤维复合基材制作汽车内饰件的方法，制作工艺流程如下：竹材→剖条→截断→化学软化→开纤→纤维阻燃处理→纤维干燥→纤维混合开纤→纤维混合梳理→铺网→针刺→组合坯料→平压成板→剪切→加热熔化→饰面→冷压成型→修饰→检验→包装→入库。

进一步地，制作工艺至少包括以下步骤：

（1）    用开条机将竹材（包括毛竹、慈竹等）加工成宽度在10～30mm的竹条；

（2）    将竹条截断成60～150mm的竹片；

（3）    将竹片浸渍化学软化剂，使竹片充分软化；

（4）    将软化后的竹片，利用开纤维机将竹纤维分离，提取出竹纤维；

（5）    将竹纤维喷洒阻燃剂；

（6）    竹纤维干燥至含水率10-12%；

（7）    将竹纤维和热塑性合成纤维（丙纶PP、聚乙烯PE或聚酯PET等）混合开纤、梳理、铺网和针刺制成复合纤维毡；

（8）    将复合纤维毡采用热压－冷压的组合制板工艺，加工成板材，即竹纤维复合基材；

（9）    将竹纤维复合基材放入红外线烤炉中，加热到180℃，使竹纤维复合基材软化；、

（10）覆盖表面装饰用的人造革、皮革或无纺布，进行冷压成型；

（11）表面修饰，检验合格后，即成为汽车内饰件产品。

本发明的优点在于：采用竹纤维做汽车内饰件的增强材料，并采用合适的竹纤维性能指标，使得竹纤维能够真正用于制作汽车内饰件，且由于我国是竹材最丰富的国家，竹子生长在山地，不占用耕地，而且生长极为迅速、产量高、环保性能好，可替代玻璃纤维和麻类纤维用于汽车内饰件生产，具有产业化应用前景。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本发明做进一步地描述，显然所例举的例子仅是本发明所要求保护的一部分，任何基于本发明基本思路的实例都应该属于本发明所要求保护的范围之内。

  实施例一：

一种用于制作汽车内饰件的复合材料，以热塑性合成纤维（可以是丙纶PP、聚乙烯PE或聚酯PET等）为粘结基体，以竹纤维为增强材料，通过热压制成汽车内饰件用竹纤维复合基材；其特征在于，所述竹纤维复合基材中的竹纤维是将天然的竹材锯成生产上所需要的长度，采用机械、物理和化学的方法去除竹子中的薄壁组织，从竹材中直接提取出维管束竹纤维；且所述的竹纤维的长度在60～150mm；纤维直径：0.3-1.5mm；纤维强度：60-120MPa；含水率10-12%。

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维含量在50-65%，其余为热塑性合成纤维（丙纶PP、聚乙烯PE或聚酯PET等）；

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维中含有阻燃剂；

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维与热塑性合成纤维是通过热压复合在一起的；

     一种利用上述竹纤维复合基材制作汽车内饰件的方法，制作工艺流程如下：

   竹材→剖条→截断→化学软化→纤维分离→纤维阻燃处理→纤维干燥→与合成纤维混合气流铺装→组合坯料→热压成板→剪裁→加热→饰面→冷压成型→修饰→检验→包装→入库。

制作工艺流程包括以下步骤：

（1）    用开条机将竹材（包括毛竹、慈竹等）加工成宽度在10～30mm的竹条；

（2）    将竹条截断成60～150mm的竹片；

（3）    将竹片浸泡在加入化学软化剂的浸泡池内，使竹片充分软化；

（4）    将软化后的竹片，加热处理后利用开纤维机将竹纤维分离，提取出竹材中的维管束纤维；

（5）    将竹纤维喷洒阻燃剂；

（6）    竹纤维干燥至含水率10-12%；

（7）    将50-65%的竹纤维与35-50%热塑性合成纤维利用开松机进行混合；

（8）    将混合后的纤维利用气流铺装成棉絮带状；

（9）    组合后的坯料利用连续的辊筒式热压机，将其热压成带状的薄板，即竹纤维复合基材；

（10）根据用户需要剪裁成一定大小尺寸的幅面；

（11）将一定规格的薄板利用红外线加热到热塑性纤维的熔点，使之熔化；

（12）覆盖表面装饰用的人造革、皮革、针织或无纺布，进行冷压成型；

（13）表面修饰，检验合格后，即成为汽车内饰件产品。

 

实施例二：

一种用于制作汽车内饰件的复合材料，以热塑性合成纤维（丙纶PP、聚乙烯PE和聚酯PET等）为粘结基体，以竹纤维为增强材料，通过热压制成汽车内饰件用竹纤维复合基材；其特征在于，所述竹纤维复合基材中的竹纤维是将天然的竹材锯成生产上所需要的长度，采用机械、物理和生物的方法去除竹子中的薄壁组织，从竹材中直接提取出维管束竹纤维；且所述的竹纤维的长度在60～150mm；纤维直径：0.3-1.5mm；纤维强度：60-120MPa；含水率10-12%。

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维含量在50-65%，其余为热塑性合成纤维；

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维中含有阻燃剂；

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维与热塑性粘结基体是通过热压复合在一起的；

     一种利用上述竹纤维复合基材制作汽车内饰件的方法，制作工艺流程如下：

   竹材→剖条→截断→加湿→生物发酵→开纤→纤维阻燃处理→纤维干燥→纤维喷胶→机械铺装→辊压成薄片→剪裁→组合坯料→加热熔化→饰面→冷压成型→修饰→检验→包装→入库。

制作工艺流程包括以下步骤：

（1）    用开条机将竹材（包括毛竹、慈竹等）加工成宽度在10～30mm的竹条；

（2）    将竹条截断成60～150mm的竹片；

（3）    将竹片加湿后，散入酶菌密堆，保持30-40℃，使竹片充分发酵；

（4）    将发酵后的竹片，利用开纤维机将竹纤维分离，提取出竹纤维；

（5）    将竹纤维喷洒阻燃剂和胶粘剂；

（6）    竹纤维干燥至含水率10-12%；

（7）    将竹纤维利用机械铺装机铺装成薄板，在1.1-2.2MPa的压力下利用连续式辊压机将板坯压制成一定厚度的薄板，即竹纤维复合基材；

（8）    将竹纤维复合基材放入红外线烤炉中，加热到180℃，使竹纤维复合基材软化；

（9）    覆盖表面装饰用的人造革、皮革、针织或无纺布，进行冷压成型；

（10）表面修饰，检验合格后，即成为汽车内饰件产品。

实施例三：

一种用于制作汽车内饰件的复合材料，以热塑性合成纤维（丙纶PP、聚乙烯PE和聚酯PET等）为粘结基体，以竹纤维为增强材料，通过热压制成汽车内饰件用竹纤维复合基材；其特征在于，所述竹纤维复合基材中的竹纤维是将天然的竹材锯成生产上所需要的长度，采用机械、物理和化学的方法去除竹子中的薄壁组织，从竹材中直接提取出维管束竹纤维；且所述的竹纤维的长度在60～150mm；纤维直径：0.3-1.5mm；纤维强度：60-120MPa；含水率10-12%。

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维含量在50-65%，其余为热塑性合成纤维；

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维中含有阻燃剂；

进一步地，所述竹纤维复合基材中的竹纤维与热塑性粘结基体是通过开纤、梳理、铺网和针刺方法制毡，然后采用热压－冷压相结合的组织工艺而复合在一起的；

一种利用上述竹纤维复合基材制作汽车内饰件的方法，制作工艺流程如下：竹材→剖条→截断→化学软化→开纤→纤维阻燃处理→纤维干燥→纤维混合开纤→纤维混合梳理→铺网→针刺→组合坯料→平压成板→剪切→加热熔化→饰面→冷压成型→修饰→检验→包装→入库。

进一步地，制作工艺至少包括以下步骤：

（1）    用开条机将竹材（包括毛竹、慈竹等）加工成宽度在10～30mm的竹条；

（2）    将竹条截断成60～150mm的竹片；

（3）    将竹片浸渍化学软化剂，使竹片充分软化；

（4）    将软化后的竹片，利用开纤维机将竹纤维分离，提取出竹纤维；

（5）    将竹纤维喷洒阻燃剂；

（6）    竹纤维干燥至含水率10-12%；

（7）    将竹纤维和热塑性合成纤维（丙纶PP、聚乙烯PE和聚酯PET等）混合开纤、梳理、铺网和针刺制成复合纤维毡；

（8）    将复合纤维毡采用热压－冷压的组合制板工艺，加工成板材，即竹纤维复合基材；

（9）    将竹纤维复合基材放入红外线烤炉中，加热到180℃，使竹纤维复合基材软化；、

（10）覆盖表面装饰用的人造革、皮革或无纺布，进行冷压成型；

（11）表面修饰，检验合格后，即成为汽车内饰件产品。

 

本发明采用天然竹纤维复合材料具有如下性能方面的优势：竹纤维生长期短、生长环境要求不高；加工的能量消耗较少；对二氧化碳的吸收能力强，具有减缓“温室效应”的作用；可在一步法成形过程中与基材热粘合；部分替代化纤和塑料等人造材料，可节约有限的石油资源；焚烧时无毒物排放、填埋后可生物降解；可再生循环利用；应用性能：隔热、吸音性能好；能量吸收能力好、耐冲击，无脆性断裂（对提高汽车的安全性很有利）；燃烧速率低；具有良好的刚度、切口韧性、断裂特性；低温性能好；成形工艺性：可用较低压力、一步法成形产品，节省机器和模具的投资、简化加工工艺；可成形大拉伸、复杂的三维形状；密度低、重量可减轻10-30%（顺应汽车轻量化要求，提高燃油效率）；原料成本低、天然纤维来源广泛；边角料可以重新破碎后进行热塑加工，几乎没有废料产生。

Claims (8)

1.一种用于制作汽车内饰件的复合材料，其特征在于，以热塑性合成纤维（丙纶PP、聚乙烯PE或聚酯PET等）为粘结基体，以竹纤维为增强材料，通过热压制成汽车内饰件竹纤维复合基材；其特征在于，所述竹纤维复合基材中的竹纤维是将天然的竹材锯成生产上所需要的长度，采用机械、物理、化学和生物的方法去除竹子中薄壁组织，从竹材中的直接提取维管束竹纤维；且所述的竹纤维的长度在60～150mm；纤维直径：0.3-1.5mm；纤维强度：60-120MPa；含水率10-12%。

2.如权利要求1所述的用于制作汽车内饰件的复合材料，其特征在于，所述竹纤维复合基材中的竹纤维含量在50-65%，其余为以热塑性合成纤维。

3.如权利要求2所述的用于制作汽车内饰件的复合材料，其特征在于，所述热塑性合成纤维是丙纶PP、聚乙烯PE或聚酯PET。

4.如权利要求2所述的用于制作汽车内饰件的复合材料，其特征在于，所述竹纤维复合基材中的竹纤维中含有阻燃剂。

5.如权利要求2所述的用于制作汽车内饰件的复合材料，其特征在于，所述竹纤维复合基材中的竹纤维与热塑性树脂粘结基体是通过热压复合在一起的。

6.一种利用权利要求1所述用于制作汽车内饰件的复合材料制作竹纤维复合基材制作汽车内饰件的方法，其特征在于，制作工艺至少包括以下步骤：

用开条机将竹材加工成宽度在10～30mm的竹条；

将竹条截断成60～150mm的竹片；

将竹片浸泡在浸泡池内，使竹片充分软化；

将软化后的竹片，加热处理后利用开纤维机将竹纤维分离，提取出竹材中的维管束纤维；

将竹纤维喷洒阻燃剂；

将竹纤维与热塑性合成纤维利用开松机进行混合；

将混合后的纤维利用气流铺装成棉絮带状；

组合后的坯料利用连续的辊筒式热压机，将其热压成带状的薄板，即竹纤维复合基材；

根据用户需要剪裁成一定大小尺寸的幅面；

将一定规格的薄板利用红外线加热到热塑性合成纤维的熔点，使之熔化；

覆盖表面装饰用的人造革、皮革、针织或无纺布，进行冷压成型；

表面修饰，检验合格后，即成为汽车内饰件产品。

7.一种利用权利要求1所述用于制作汽车内饰件的复合材料制作竹纤维复合基材制作汽车内饰件的方法，其特征在于，制作工艺至少包括以下步骤：

用开条机将竹材加工成宽度在10～30mm的竹条；

将竹条截断成60～150mm的竹片；

将竹片加湿后，散入酶菌密堆，保持30-40℃，使竹片充分发酵；

将发酵后的竹片，利用开纤维机将竹纤维分离，提取出竹纤维；

将竹纤维喷洒阻燃剂和胶粘剂；

竹纤维干燥至含水率10-12%；

将竹纤维和合成纤维利用机械铺装机铺装成板坯，在0.6-1.2MPa的压力下利用连续式辊压机将板坯压制成一定厚度的薄板，即竹纤维复合基材；

将竹纤维复合基材放入红外线烤炉中，加热到180℃，使竹纤维复合基材软化；、

覆盖表面装饰用的人造革、皮革或无纺布，进行冷压成型；

表面修饰，检验合格后，即成为汽车内饰件产品。

8.一种利用权利要求1所述用于制作汽车内饰件的复合材料制作竹纤维复合基材制作汽车内饰件的方法，其特征在于，制作工艺至少包括以下步骤：

用开条机将竹材加工成宽度在10～30mm的竹条；

将竹条截断成60～150mm的竹片；

将竹片浸渍化学软化剂，使竹片充分软化；

将软化后的竹片，利用开纤维机将竹纤维分离，提取出竹纤维；

将竹纤维喷洒阻燃剂；

竹纤维干燥至含水率10-12%；

将竹纤维和热塑性合成纤维混合开纤、梳理、铺网和针刺制成复合纤维毡；

将复合纤维毡采用热压－冷压的组合制板工艺，加工成板材，即竹纤维复合基材；

将竹纤维复合基材放入红外线烤炉中，加热到180℃，使竹纤维复合基材软化；、

覆盖表面装饰用的人造革、皮革或无纺布，进行冷压成型；

表面修饰，检验合格后，即成为汽车内饰件产品。