CN103692757B - 一种汽车内饰板材与塑料件的复合工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车内饰板材与塑料件的复合工艺，该板材为麻纤维板，复合工艺包括：将塑料件与板材分别放置在模具和/或平台上；用红外加热装置分别对塑料件和板材进行加热，将塑料件和板材的表面加热；将加热后的板材放置到塑料件上，然后用压机将塑料件与板材夹紧；将压机松开，由模具内取出复合成一体的板材与塑料件。该板材与塑料件的复合工艺，采用将没有污染麻纤维板材与塑料连接件，通过加热加压的工艺，将板材与塑料件复合成整体结构。采用该工艺具有不污染环境，连接牢固，连接效率高，操作简洁，省时省力，外形美观，使用安全可靠，重量较轻等特点。

Description

一种汽车内饰板材与塑料件的复合工艺

技术领域

本发明涉及一种板材与安装件结合在一起的复合体技工工艺，具体涉及一种汽车内饰板材与塑料件的复合工艺。

背景技术

随着汽车工业的飞速发展，对汽车内饰件的质量，环保、安全指标的要求也越来越高。内饰件的质量又取决于其复合基材。目前汽车内饰件的复合基材通常采用聚氨酯板或PP木粉板。其优点是成型性好，拉伸强度高。但是，上述材料都是采用模具注塑成型，注塑加工需要较高的加热温度，模具的体积庞大笨重，而且，由于聚氨酯板是由聚醚、甲苯等化工原料通过化学反应合成的，苯是有毒气体，它对人体有一定的伤害，不符合环保要求。PP木粉板是由PP和木粉用有机胶水粘合的，由于胶水内含苯，因此，它同样是有毒，对人体有害又不符合环保要求。随着人类健康意识的逐步加强，以及对环境保护要求的提高，原有的聚氨酯板及PP木粉板已不适应现代汽车发展的需要。目前也有采用麻纤维制成的内饰板材，而汽车的内饰板材通过塑料件与汽车壳体及顶棚相互连接。目前塑料件与内饰板材之间都是通过粘胶或螺钉连接在一起的。由于大部分粘胶中都含有大量的甲醛，含有甲醛的粘胶在粘接操作和粘合后的使用过程中，会不断的蒸发到空气中，由此将会对车内空气环境造成严重的污染。另外使用粘胶将塑料件粘接到内饰板材上，其结合强度较低，粘接操作效率也较低。另外塑料件与内饰板之间也可以用螺钉将其连接在一起，这种链接方式也存在着效率交低，内饰板的表面不够平整。因此，有必要对现有的内饰板材，及内饰板材与塑料件的连接方式进行改进。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种塑料件与汽车内饰板材之间连接牢固，连接效率高，不会对环境造成污染的复合工艺。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种汽车内饰板材与塑料件的复合工艺，其特征在于，所述板材为麻纤维板，或为含有麻的复合纤维板，所述复合工艺包括：

S1：将塑料件与板材分别放置在模具和/或平台上;

S2：用红外加热装置分别对塑料件和板材进行加热，将塑料件和板材的表面加热到220℃~260℃后再加热25s~35s；

S3：将加热后的板材放置到塑料件上，然后用压机将塑料件与板材夹紧；

S4：将夹紧后的塑料件与板材在200℃~220℃下保温40s~60s；

S5：将压机松开，由模具内取出复合成一体的板材与塑料件。

为了便于将加热后的塑料件与板材压结成一整体结构，优选的技术方案是，所述压机为液压或气动压机，液压或气动压机通过夹具将板材与塑料件夹持压紧。

为了便于将加热后的塑料件与板材压结成一整体结构，进一步优选的技术方案是，所述液压或气动压机对板材与塑料件的夹持压紧力为100T~140T。

为了减轻板材的整体重量，降低板材的使用成本，在保证板材使用要求的前提下，进一步优选的技术方案还有，所述板材的厚度为1.5mm~3mm。

为了能够将麻板材应用与汽车内饰材料，进一步优选的技术方案还有，所述板材事先通过加热及模压工艺制成与汽车内饰件相适配的结构。

为了能够将麻板材应用与汽车内饰材料，进一步优选的技术方案还有，所述板材的加工工艺包括将板材烘烤加热，将加热后的板材用模具模压成与汽车内饰件相适配的结构，再将多余的边角料去除。

为了便于板材的快速成型，进一步优选的技术方案还有，所述烘烤加热的温度为200℃~240℃。

为了便于板材的快速成型，进一步优选的技术方案还有，所述烘烤加热的时间为150s~170s。

本发明的优点和有益效果在于：该汽车内饰板材与塑料件的复合工艺，采用将没有污染麻纤维板材与塑料连接件，通过加热加压的工艺，将板材与塑料件复合成整体结构。采用该工艺具有无环境污染，连接牢固，连接效率高，操作简洁，省时省力，外形美观等特点，使用安全可靠，重量较轻等特点。

附图说明

图1是本发明汽车内饰板材与塑料件复合后的结构示意图。

图中：1、塑料件；2、板材。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例1

如图1所示，本发明是一种汽车内饰板材与塑料件的复合工艺，该汽车内饰板材为麻纤维板，或为含有麻的复合纤维板，其复合工艺包括：

第一步：将塑料件1与板材2分别放置在模具和/或平台上;

第二步：用红外加热装置分别对塑料件1和板材2进行加热，将塑料件和板材的表面加热到220℃后再加热35s；

第三步：将加热后的板材2放置到塑料件1上，然后用压机将塑料件1与板材2夹紧；

第四步：将夹紧后的塑料件与板材在220℃下保温60s；

第五步：将压机松开，由模具内取出复合成一体的板材2与塑料件1。

在本发明中为了便于将加热后的塑料件与板材压结成一整体结构，优选的实施方案是，压机为液压压机，液压压机通过夹具将板材与塑料件夹持压紧。

在本发明中为了便于将加热后的塑料件与板材压结成一整体结构，进一步优选的实施方案是，液压压机对板材与塑料件的夹持压紧力为100T（吨）。

在本发明中为了减轻板材的整体重量，降低板材的使用成本，在保证板材使用要求的前提下，进一步优选的实施方案还有，板材2的厚度为1.5mm。

在本发明中为了能够将麻纤维板材应用与汽车内饰材料，进一步优选的技术方案还有，所述板材事先通过加热及模压工艺制成与汽车内饰件相适配的结构。

在本发明中为了能够将麻纤维板材应用与汽车内饰材料，进一步优选的技术方案还有，所述板材的加工工艺包括将板材烘烤加热，将加热后的板材用模具模压成与汽车内饰件相适配的结构，再将多余的边角料去除。

在本发明中为了便于板材的快速成型，进一步优选的实施方案还有，烘烤加热的温度为200℃。

在本发明中为了便于板材的快速成型，进一步优选的实施方案还有，所述烘烤加热的时间为170s。

实施例2

如图1所示，本发明是一种汽车内饰板材与塑料件的复合工艺，该汽车内饰板材为麻纤维板，或为含有麻的复合纤维板，其复合工艺包括：

第一步：将塑料件1与板材2分别放置在模具和/或平台上;

第二步：用红外加热装置分别对塑料件1和板材2进行加热，将塑料件和板材的表面加热到260℃后再加热25s；

第三步：将加热后的板材2放置到塑料件1上，然后用压机将塑料件1与板材2夹紧；

第四步：将夹紧后的塑料件与板材在200℃下保温40s；

第五步：将压机松开，由模具内取出复合成一体的板材2与塑料件1。

在本发明中为了便于将加热后的塑料件与板材压结成一整体结构，优选的实施方案是，压机为液压压机，液压压机通过夹具将板材与塑料件夹持压紧。

在本发明中为了便于将加热后的塑料件与板材压结成一整体结构，进一步优选的实施方案是，液压压机对板材与塑料件的夹持压紧力为140T（吨）。

在本发明中为了减轻板材的整体重量，降低板材的使用成本，在保证板材使用要求的前提下，进一步优选的实施方案还有，板材2的厚度为3mm。

在本发明中为了能够将麻板材应用与汽车内饰材料，进一步优选的技术方案还有，所述板材事先通过加热及模压工艺制成与汽车内饰件相适配的结构。

在本发明中为了能够将麻纤维板材应用与汽车内饰材料，进一步优选的技术方案还有，所述板材的加工工艺包括将板材烘烤加热，将加热后的板材用模具模压成与汽车内饰件相适配的结构，再将多余的边角料去除。

在本发明中为了便于板材的快速成型，进一步优选的实施方案还有，烘烤加热的温度为240℃。

在本发明中为了便于板材的快速成型，进一步优选的实施方案还有，所述烘烤加热的时间为150s。

实施例3

如图1所示，本发明是一种汽车内饰板材与塑料件的复合工艺，该汽车内饰板材为麻纤维板，或为含有麻的复合纤维板，其复合工艺包括：

第一步：将塑料件1与板材2分别放置在模具和/或平台上;

第二步：用红外加热装置分别对塑料件1和板材2进行加热，将塑料件和板材的表面加热到240℃后再加热30s；

第三步：将加热后的板材2放置到塑料件1上，然后用压机将塑料件1与板材2夹紧；

第四步：将夹紧后的塑料件与板材在210℃下保温50s；

第五步：将压机松开，由模具内取出复合成一体的板材2与塑料件1。

在本发明中为了便于将加热后的塑料件与板材压结成一整体结构，优选的实施方案是，压机为液压压机，液压压机通过夹具将板材与塑料件夹持压紧。

在本发明中为了便于将加热后的塑料件与板材压结成一整体结构，进一步优选的实施方案是，液压压机对板材与塑料件的夹持压紧力为120T（吨）。

在本发明中为了减轻板材的整体重量，降低板材的使用成本，在保证板材使用要求的前提下，进一步优选的实施方案还有，板材2的厚度为2mm。

在本发明中为了能够将麻纤维板材应用与汽车内饰材料，进一步优选的技术方案还有，所述板材事先通过加热及模压工艺制成与汽车内饰件相适配的结构。

在本发明中为了能够将麻纤维板材应用与汽车内饰材料，进一步优选的技术方案还有，所述板材的加工工艺包括将板材烘烤加热，将加热后的板材用模具模压成与汽车内饰件相适配的结构，再将多余的边角料去除。

在本发明中为了便于板材的快速成型，进一步优选的实施方案还有，烘烤加热的温度为220℃。

在本发明中为了便于板材的快速成型，进一步优选的实施方案还有，所述烘烤加热的时间为160s。

通过上述工艺复合后的板材与塑料件，其拉伸强度实验测试结构如下：

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种汽车内饰板材与塑料件的复合工艺，其特征在于，所述板材为麻纤维板，或为含有麻的复合纤维板，所述板材的厚度为1.5mm~3mm，所述复合工艺包括：

S1：将塑料件与板材分别放置在模具和/或平台上；所述板材事先通过加热及模压工艺制成与汽车内饰件相适配的结构，所述板材的加工工艺包括将板材烘烤加热，所述烘烤加热的温度为200℃~240℃，所述烘烤加热的时间为150s~170s，将加热后的板材用模具模压成与汽车内饰件相适配的结构，再将多余的边角料去除；

S2：用红外加热装置分别对塑料件和板材进行加热，将塑料件和板材的表面加热到220℃~260℃后再加热25s~35s；

S3：将加热后的板材放置到塑料件上，然后用压机将塑料件与板材夹紧，所述压机为液压或气动压机，液压或气动压机通过夹具将板材与塑料件夹持压紧，所述液压或气动压机对板材与塑料件的夹持压紧力为100T~140T；

S4：将夹紧后的塑料件与板材在200℃~220℃下保温40s~60s；

S5：将压机松开，由模具内取出复合成一体的板材与塑料件。