CN104044315A - 具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件及制造方法、汽车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件及制造方法和汽车。该方法包括：将按重量计50%、49.5-50%和0-0.5%的竹粗纤维、PP纤维和用于增强增韧材料均匀混合，然后热压加工处理或经过烘烤处理后再热压加工处理，经室温冷却后获得常温下的竹纤维复合板材，竹粗纤维的纤维长度为0.02~100mm，热压加工处理温度为180~220℃；按照汽车零件的形状尺寸要求，将竹纤维复合板材覆盖在具有塑料件外观特征的PP片材之上，然后烘烤处理，烘烤温度为180~200℃，时间长度为40~60秒，在竹纤维复合板材和PP片材被烘烤软化后放入冷模模具进行热材冷模的热压成型处理，待成型后进行室温冷却而获得成品。

Description

具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件及制造方法、汽车

技术领域

本发明涉及一种汽车零件及其制造方法、汽车，尤其涉及一种具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件及其制造方法、汽车。

背景技术

目前，大多数的汽车内饰塑料装饰件都是直接使用PP(polypropylene，聚丙烯)材料进行注塑加工处理，虽然这种PP材料的使用范围较广，但是它对环境不够友好(比如TVOC析出)，并且对石油的依赖性也很大，因此不利于实现低碳环保、轻量化等方面的要求。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件及其制造方法、汽车，从而成功地解决了现有技术中存在的上述问题以及其他方面的问题。 

为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：

一种具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法，所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法包括步骤：

A. 将按重量计50%的竹粗纤维、按重量计49.5~50%的PP纤维、按重量计0~0.5%的用于增强增韧材料均匀混合，然后对其直接进行热压加工处理、或者经过烘烤处理后再进行热压加工处理，经室温冷却后获得常温下的竹纤维复合板材，所述竹粗纤维的纤维长度范围为0.02~100mm，所述热压加工处理的温度范围为180~220℃；

B. 按照所需制造的汽车零件的形状尺寸要求，将所需的所述竹纤维复合板材覆盖在具有塑料件外观特征的PP片材之上，然后对其进行烘烤处理，烘烤温度范围为180~200℃，时间长度为40~60秒，在所述竹纤维复合板材和所述PP片材被烘烤软化后将它们放入冷模模具进行热材冷模的热压成型处理，待成型后进行室温冷却，从而获得具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件成品。

在上述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法中，优选地，所述步骤A和步骤B中的烘烤处理均采用使用传输机构输送进烘烤箱的方式。

在上述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法中，优选地，所述冷模模具的下模的工作表面具有皮纹形状。

在上述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法中，优选地，所述PP片材的厚度范围为0.1~0.4mm。

在上述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法中，优选地，所述PP片材是透明的或者彩色的。

在上述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法中，优选地，所述PP片材呈单一颜色。

在上述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法中，优选地，所述用于增强增韧材料包括尼龙。

一种具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件，所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件是采用根据以上任一项所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法制成的。

在上述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件中，优选地，所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件是汽车内饰件。

一种汽车，其特征在于，所述汽车上设置有如以上所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件。

本发明创新性地将低碳环保、轻量化的竹纤维基材和具有塑料件外观特征的PP片材进行复合，从而形成了既具有生态环保、轻量化等优点，又能达到良好的装饰美观效果的汽车零件。在全球汽车领域中还没有汽车厂家应用与本发明相同或相类似技术，本发明成功地将竹纤维作为生态纤维复合物应用在汽车领域，从而将其作为环保、美观、轻量化的汽车零件使用到例如中高档汽车上。与现有技术相比较，使用本发明制造的具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件不仅可以减轻重量20~30%，而且能减少40~50%的PP材料使用量，从而减少了对石油的依赖，有助于低碳环保等目标的实现。此外，由于竹纤维本身还具有生态环保的作用，因此它在同样能达到塑料件外观效果的同时还能对汽车内部空间实现空气净化作用，具有较好的环保效果。

附图说明

以下将结合附图和实施例来对本发明的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本发明范围的限定。此外，除非特别指出，附图仅是意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并且可能进行了夸张性显示，并且附图也不必依照比例进行绘制。

图1是本发明的具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法一个实施例的处理流程示意图。

图2是图1所示处理流程中使用冷模模具进行热压成型处理的布置示意图。

具体实施方式

首先，需要说明的是，以下将以示例方式来具体说明本发明的具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件及其制造方法的处理步骤、特点及优点，然而所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将它们理解为对本发明形成任何的限制。此外，在本文所提及的各实施例中予以描述或隐含的任意单个技术特征，或者被显示或隐含在各附图中的任意单个技术特征，仍然可以在这些技术特征(或其等同物)之间继续进行任意组合或者删减，从而获得可能未在本文中直接提及的本发明的更多其他实施例。

在图1中，它图示出了本发明的具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法一个实施例的处理流程，下面将参考该图来对本发明方法进行详细说明。

请参阅该图1，在该实施例中，首先竹粗纤维(其纤维长度范围为0.02~100mm)、PP纤维和用于增强增韧材料(如尼龙等)进行均匀混合，这可以采用人工或者机械方式来实施。在混合时，按照重量计算，竹粗纤维所占比例为50%、PP纤维所占比例为49.5~50%，用于增强增韧材料(如尼龙等)所占比例为0~0.5%；

在完成混合之后，可以直接对上述竹粗纤维、PP纤维和用于增强增韧材料(如尼龙等)的混合物进行热压加工处理，或者也可以将该混合物进行烘烤处理(可以采用例如使用传输机构输送进烘烤箱等方式)后再进行热压加工处理，进行热压加工处理的温度范围为180~220℃；

在完成热压加工处理后，接下来将其进行室温冷却，即可获得常温下的竹纤维复合板材，在该竹纤维复合板材中，此时竹粗纤维按重量计所占比例为50%，PP纤维按重量计所占比例大约为50%；

随后，按照所需制造的汽车零件(如汽车立柱、仪表板副仪表台等装饰件)的形状尺寸要求，将符合该形状尺寸要求的上述竹纤维复合板材覆盖在具有塑料件外观特征的PP片材之上，然后对它们进行烘烤处理(可以采用例如使用传输机构输送进烘烤箱等方式)，烘烤温度范围为180~200℃，时间长度为40~60秒；

在上述竹纤维复合板材和PP片材被烘烤软化后，将它们放入到冷模模具，进行热材冷模的热压成型处理，等待成型后再进行室温冷却，这样就可以获得具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件成品。

在图2中示意性地示出了以上使用冷模模具进行热压成型处理时竹纤维复合板材、PP片材等的布置情况。如图2所示，冷模模具具有位于图面中最下方的下模1和最上方的上模4，在下模1和上模4之间依次放置着PP片材2和竹纤维复合板材3。在优选情形下，冷模模具的下模1的工作表面1a(即朝向PP片材2一侧的表面)具有皮纹形状，这样就可以在实施热材冷模成型工艺时在PP片材2与下模1的工作表面1a相接触的表面上形成皮纹外观，由此使其具有仿真度高、表面线条复杂并且极具美观的外形。

作为举例，在以上步骤中所采用PP片材的厚度范围优选地是0.1~0.4mm。此外，可以根据应用需要来调制PP片材的颜色，例如使用单一颜色或者彩色。在某些情形下，甚至可以使用透明的PP片材，当将这样的透明PP片材与竹纤维复合板材相结合时，将会为所制成的汽车零件带来一种原始复古的视觉效果。

根据实际应用需要，可将本发明的具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法应用到汽车技术领域，以此来制造出各种所需的汽车零件，例如通过使用本发明方法来制造环保、美观且轻量化的汽车内饰件，然后将这样的汽车内饰件应用到中高档汽车上。

举例而言，可以将使用本发明方法来制造如汽车立柱、装饰条等相对简单的具有塑料外观特征的竹纤维汽车零件，也可以将使用本发明方法来制造汽车仪表板、副仪表台等外形更漂亮、更复杂的具有塑料外观特征的竹纤维汽车零件。

由于采用本发明方法制成的具有塑料外观特征的竹纤维汽车零件不仅外形美观，而且可以减轻零件重量达到20~30%、减少PP材料使用量40~50%，因此能够很好地实现轻量化、低碳环保、减少石油消耗等目标。此外，由于竹纤维本身还具有生态环保的作用，因此当将本发明的竹纤维汽车零件安装在汽车上(尤其是安装在汽车驾驶室内部)时，还能够通过其实现一定的空气净化作用，从而使得本发明具备多种优势。

以上仅以举例方式来详细阐明本发明的具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件及其制造方法、汽车，这些个例仅供说明本发明的原理及其实施方式之用，而非对本发明的限制，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，本领域技术人员还可以做出各种变形和改进。因此，所有等同的技术方案均应属于本发明的范畴并为本发明的各项权利要求所限定。

Claims (10)

1.一种具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法，其特征在于，所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法包括步骤：

A. 将按重量计50%的竹粗纤维、按重量计49.5~50%的PP纤维、按重量计0~0.5%的用于增强增韧材料均匀混合，然后对其直接进行热压加工处理、或者经过烘烤处理后再进行热压加工处理，经室温冷却后获得常温下的竹纤维复合板材，所述竹粗纤维的纤维长度范围为0.02~100mm，所述热压加工处理的温度范围为180~220℃；

B. 按照汽车零件的形状尺寸要求，将所需的所述竹纤维复合板材覆盖在具有塑料件外观特征的PP片材之上，然后对其进行烘烤处理，烘烤温度范围为180~200℃，时间长度为40~60秒，在所述竹纤维复合板材和所述PP片材被烘烤软化后将它们放入冷模模具进行热材冷模的热压成型处理，待成型后进行室温冷却，从而获得具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件成品。

2.根据权利要求1所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法，其特征在于，所述步骤A和步骤B中的烘烤处理均采用使用传输机构输送进烘烤箱的方式。

3.根据权利要求1所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法，其特征在于，所述冷模模具的下模的工作表面具有皮纹形状。

4.根据权利要求1、2或3所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法，其特征在于，所述PP片材的厚度范围为0.1~0.4mm。

5.根据权利要求1、2或3所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法，其特征在于，所述PP片材是透明的或者彩色的。

6.根据权利要求1、2或3所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法，其特征在于，所述PP片材呈单一颜色。

7.根据权利要求1、2或3所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法，其特征在于，所述用于增强增韧材料包括尼龙。

8.一种具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件，其特征在于，所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件上是采用根据权利要求1-7中任一项所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件制造方法来制成的。

9.根据权利要求8所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件，其特征在于，所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件是汽车内饰件。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车上设置有如权利要求8或9所述具有塑料件外观特征的竹纤维汽车零件。