CN103649572A - 径向箔轴承 - Google Patents

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Abstract

该径向箔轴承(3，20)具备圆筒状的顶部箔(10，21)、配置在顶部箔(10，21)的径方向外侧的背部箔(11)、以及收容顶部箔(10，21)和背部箔(11)的圆筒状的轴承壳体(12，25)。矩形状的金属箔沿旋转轴(1)的周方向卷绕而形成顶部箔(10，21)。金属箔在其一边侧具备具有第一凸部(15a，22a)和第一凹部(16a，23a)的第一凹凸部(17a，23a)，在与一边相反的另一边侧具备具有第二凸部(15b，22b)和第二凹部(16b，23b)的第二凹凸部(17b，24b)。另外，金属箔以第一凹凸部(17a，23a)和第二凹凸部(17b，24b)重叠的方式卷绕成圆筒状。第一凸部(15a，22a)和第二凸部(15b，22b)分别通过对应的第一凹部(16a，23a)和第二凹部(16b，23b)而从轴承壳体(12，25)侧引出，卡合至在轴承壳体(12，25)的内周面形成的卡合槽(13，26)。

Description

径向箔轴承
技术领域
本发明涉及径向箔轴承(radial foil bearing)。
本申请基于在日本于2011年7月22日申请的日本专利申请2011-160772号而主张优先权，在此援引其内容。
背景技术
以往，作为高速旋转体用的轴承，已知以围绕旋转轴的方式装配而使用的径向轴承。作为此种径向轴承，众所周知一种径向箔轴承，其具备形成轴承面的薄板状的顶部箔(top foil)、弹性地支撑该顶部箔的背部箔(back foil)、以及收容上述顶部箔和上述背部箔的圆筒状的轴承壳体。作为径向箔轴承的背部箔，主要使用将薄板成形为波板状的波箔(bump foil)。
在此种径向箔轴承中，通常，为了防止顶部箔或波箔从轴承壳体脱落，其一端部(紧固端部)通过点焊直接固定于轴承壳体，或者经由垫片间接固定于轴承壳体。
另外，在专利文献1中，使顶部箔的两端分别碰触壳体内壁的止动壁而卡止、固定。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2006-57828号公报。
发明内容
发明要解决的问题
但是，若将顶部箔焊接，则附加热，因而在顶部箔产生应变的可能性高。另外，为了代替焊接而机械地进行固定，还已知将顶部箔的一端部(紧固端部)弯曲加工的构成，但在此情况下，存在由于弯曲加工而在顶部箔产生应变的可能性。再者，在上述专利文献1中，由于使顶部箔的两端碰触止动壁，因而有时候在顶部箔附加从其两端部朝向中心部的反作用力，应变产生。
通过旋转轴的旋转而在旋转轴与顶部箔之间形成的箔轴承的流体润滑膜为10μm左右，非常薄。因此，若在顶部箔产生即使很少的应变，则有可能影响到轴承的负载能力和动态特性(刚性和衰减性能)，得不到设计那样的性能。
另外，在通过点焊将一端部(紧固端部)固定于轴承壳体的一般顶部箔中，其两端附近(紧固端侧和自由端侧)难以沿着构成轴承壳体内周面的曲面，为接近平面的状态。在此情况下，在接近平面的上述部位中，产生夹紧旋转轴的力(局部预加载荷)。结果，有时候起动转矩变高、运转中的发热变高至设定以上。
另外，在上述专利文献1中，有时候由于上述反作用力而在顶部箔产生应变，因而有可能顶部箔不为沿着轴承壳体的内周面接近正圆的形状，而为由于应变而部分地具有平面部的接近方形的形状。在此情况下，接近平面部的部位相对于旋转轴强烈地抵接，由此，有时候夹紧旋转轴的力(局部预加载荷)产生，起动转矩变高、运转中的发热变高至设定以上。
在减小此种夹紧旋转轴的力(局部预加载荷)时，例如，考虑消除支承顶部箔的两端附近的波箔(背部箔)的隆起的方法。但是，若消除波箔的隆起，则消除隆起的部位处的旋转轴的支撑刚性大幅地降低。因此，不能防止冲击载荷等引起的旋转轴朝向上述部位的移动，设于旋转轴的叶轮等旋转部分与静止部(壳体等)接触的可能性变高。
另外，为了不过度降低消除隆起的部位处的旋转轴的支撑刚性，考虑代替消除隆起而是降低上述部位的波箔的隆起的高度的方法。但是，由于降低的量小至数十μm，因而此类波箔的制作极为困难。
本发明是鉴于上述情况而做出的，其第一目的在于提供充分地减少在顶部箔产生的应变且关于轴承的负载能力和动态特性(刚性和衰减性能)方面获得设计那样的良好性能的径向箔轴承。另外，第二目的在于，提供一种能够防止夹紧旋转轴的力(局部预加载荷)产生的径向箔轴承。
用于解决问题的方案
依照本发明的第一方式，围绕旋转轴且支撑该旋转轴的径向箔轴承具备与上述旋转轴相向地配置的圆筒状的顶部箔、配置在上述顶部箔的径方向外侧的背部箔、以及收容上述顶部箔和上述背部箔的圆筒状的轴承壳体。在上述轴承壳体的内周面，沿着其轴方向形成有多个卡合槽。矩形状的金属箔沿旋转轴的周方向卷绕而形成上述顶部箔。金属箔在其一边侧具备具有第一凸部和第一凹部的第一凹凸部，在与上述一边相反的另一边侧具备第二凹凸部，该第二凹凸部具有以包含与第一凸部对应的位置的方式形成的第二凹部、以及在与第一凹部对应的位置的至少一部分形成的第二凸部。另外，金属箔以上述第一凹凸部和上述第二凹凸部重叠的方式卷绕成圆筒状。第一凸部和第二凸部分别通过对应的第一凹部和第二凹部而在上述轴承壳体侧引出。再者，在上述轴承壳体侧引出的第一凸部和第二凸部分别卡合至对应的上述卡合槽。
在该径向箔轴承中，将具有第一凹凸部和第二凹凸部的金属箔以上述第一凹凸部和上述第二凹凸部重叠的方式卷绕成圆筒状，将各凹凸部的凸部分别在轴承壳体侧引出，使这些引出的凸部卡合至在轴承壳体的内周面形成的卡合槽。因此，不对顶部箔进行点焊或弯曲加工，另外，不产生使其两端部碰触轴承壳体所引起的从两端部朝向中心部的强的反作用力，能够将顶部箔收容、固定在轴承壳体内。所以，能够抑制在顶部箔产生的应变且充分地减少顶部箔的应变。
依照本发明的第二方式，在上述第一方式中，上述顶部箔中，在上述一边侧和上述另一边侧形成有薄壁部，该薄壁部与它们之间的中央部相比厚度更薄。
这样做的话，顶部箔的两端部易于弹性变形，该两端部中的夹紧旋转轴的力(局部预加载荷)的产生被抑制。
依照本发明的第三方式，在上述第二方式中，上述薄壁部在其外周面比上述中央部的外周面更加凹陷的状态下形成。
这样做的话，在该薄壁部中，在与支撑其外周面侧的背部箔之间形成有间隙。所以，可靠地防止该薄壁部中的夹紧旋转轴的力(局部预加载荷)的产生。
依照本发明的第四方式，在上述第一至第三中任一方式中，上述卡合槽中的至少一个形成于上述轴承壳体的轴方向全长的一部分。
这样做的话，当在顶部箔与轴承壳体之间产生轴方向的偏移时，卡合至在轴承壳体的轴方向的一部分形成的卡合槽的凸部被该卡合槽的端部限制而使其移动停止，因而防止这以上的偏移。所以，可靠地防止顶部箔从轴承壳体的脱落。
发明效果
依照本发明的径向箔轴承，能够抑制在顶部箔产生的应变且充分地减少顶部箔的应变。结果，关于轴承的负载能力和动态特性(刚性和衰减性能)，能够获得设计那样的良好的性能。
附图说明
图1是示出适用本发明的第一实施方式所涉及的径向箔轴承的涡轮机械的一例的模式图。
图2A是示出本发明的第一实施方式所涉及的径向箔轴承的概要构成的侧面图。
图2B是图2A的A-A线向视剖面图。
图2C是顶部箔的展开平面图。
图2D是顶部箔的展开侧面图。
图3A是示出本发明的第二实施方式所涉及的径向箔轴承的概要构成的侧面图。
图3B是图3A的B-B线向视剖面图。
图3C是顶部箔的展开平面图。
图3D是顶部箔的展开侧面图。
具体实施方式
以下，参照附图详细地说明本发明的径向箔轴承。此外，在以下附图中，为了使各部件为能够识别的大小，适当变更各部件的比例尺。
(第一实施方式)
图1是示出适用本发明的第一实施方式所涉及的径向箔轴承的涡轮机械的一例的侧面图。图1中符号1为旋转轴，符号2为设于旋转轴的顶端部的叶轮，符号3为本发明所涉及的径向箔轴承。此外，虽然在图1中省略而仅记载一个径向箔轴承，但通常沿旋转轴1的轴方向设有两个径向箔轴承，构成旋转轴1的支撑构造。所以，虽然未图示，但在本实施方式中也设有两个径向箔轴承3。
在旋转轴1，在形成了叶轮2的一侧固定有推力环4。在该推力环4的两侧，与该推力环4相向而分别配置有推力轴承5。
另外，叶轮2配置在成为静止侧的壳体6内，在叶轮2与壳体6之间形成有顶隙7。
另外，在旋转轴1，在比推力环4更往旋转轴1的中央侧，以围绕的方式装配有径向箔轴承3。
图2A至2D是示出适用于此种构成的涡轮机械的径向箔轴承的第一实施方式的图。该第一实施方式的径向箔轴承3如图2A所示形成为围绕旋转轴1且支撑旋转轴1的圆筒状。径向箔轴承3具备以下部件而构成：圆筒状的顶部箔10，其与旋转轴1相向地配置；波箔11(背部箔)，其配置在顶部箔10的径方向外侧；以及轴承壳体12，其配置在波箔11的径方向外侧。
轴承壳体12构成径向箔轴承3的最外部，使用金属而形成为圆筒状。轴承壳体12在其内部收容波箔11和顶部箔10。在该轴承壳体12，在其内周面沿着轴承壳体12的轴方向形成有多个卡合槽13。卡合槽13具备第一卡合槽13a和第二卡合槽13b。即，如示出轴承壳体12的内周面的图2B所示，在轴承壳体12的内周面，遍及轴承壳体12的轴方向全长形成有第一卡合槽13a。另外，在第一卡合槽13a的轴承壳体12的周方向上的旁边，仅在轴承壳体12的轴方向全长的一部分形成有第二卡合槽13b。换言之，第二卡合槽13b未遍及轴承壳体12的轴方向全长形成。
在本实施方式中，第二卡合槽13b在第一卡合槽13a的旁边形成有两个。两个第二卡合槽13b配置在与轴承壳体12的轴方向平行的一条直线上。这些第二卡合槽13b中的一方从轴承壳体12的一侧端朝向中心侧延伸而形成，另一方从轴承壳体12的另一侧端朝向中心侧延伸而形成。所以，这些第二卡合槽13b在轴承壳体12的轴方向中心部互不连通，在这些第二卡合槽13b的轴承壳体12的中心侧，形成有堵塞这些槽的上述中心侧的堤部14。此外，卡合槽13a、13b的深度为0.1mm至数mm左右。
如图2A所示，波箔11是由箔(薄板)形成且弹性地支撑顶部箔10的背部箔。作为此种背部箔，例如使用波箔、在日本特开2006-57652号公报或日本特开2004-270904号公报等中记载的弹簧箔、在日本特开2009-299748号公报等中记载的背部箔等。在本实施方式中，使用波箔作为背部箔。可是，也可使用上述弹簧箔或背部箔作为本发明的背部箔。
波箔11如图2A所示，箔(薄板)成形为波板状，进而作为整体而形成为圆筒状，沿着轴承壳体12的内周面配置。此外，在本实施方式中，该波箔11将其两端之间隔开规定间隔而配设。即，该波箔11不覆盖上述卡合槽13、13上和它们之间，仅覆盖其它轴承壳体12的内周面上而配置。
另外，成形为波板状的波箔11沿着径向箔轴承3的周方向交替地形成与轴承壳体12相接的洼部和与顶部箔10相接的隆部。由此，波箔11特别地通过与顶部箔10相接的隆部而弹性地支撑顶部箔10。另外，沿径向箔轴承3的轴方向形成基于隆部和洼部的流体通路。
此外，该波箔11与以往同样地通过点焊等固定至轴承壳体12。
矩形状的金属箔沿着波箔11的内表面卷绕成圆筒状而形成顶部箔10，其配设成：形成于一端部侧的凸部15a(第一凸部)和形成于另一端部侧的凸部15b(第二凸部)分别卡合至形成于轴承壳体12的上述卡合槽13。该顶部箔10如作为其展开平面图的图2C所示，是以轴承周方向为长边、以轴承轴方向为短边的矩形状金属箔沿作为其侧面图的图2D中的箭头方向(长边的长度方向：轴承周方向)卷绕成圆筒状而形成的。
在该顶部箔10中，如图2C所示，在短边的一边侧形成具有一个凸部15a和两个凹部16a(第一凹部)的第一凹凸部17a，在短边的与上述一边相反的另一边侧形成具有两个凸部15b和一个凹部16b(第二凹部)的第二凹凸部17b。第二凹凸部17b的凹部16b形成于与第一凹凸部17a的凸部15a对应的位置，第一凹凸部17a的凹部16a形成于与第二凹凸部17b的凸部15b对应的位置。
即，第二凹凸部17b的凹部16b形成为：当以第一凹凸部17a与第二凹凸部17b重叠的方式将顶部箔10(矩形状的金属箔)卷绕成圆筒状时，凸部15a穿过凹部16b内。同样，第一凹凸部17a的凹部16a形成为：当将顶部箔10(矩形状的金属箔)卷绕成圆筒状时，凸部15b分别穿过凹部16a内。
这样，穿过凹部16b、16a的凸部15a、15b如图2A所示分别在轴承壳体12侧引出，凸部15a、15b的顶端部卡合至轴承壳体12的上述卡合槽13。由此，顶部箔10配设成：向其周方向的移动被限制，其移动量微小。
另外，凸部15a、15b以如下状态配设：其顶端并不强烈地碰触卡合槽13的侧壁面和底面，而是接近侧壁面和底面。所以，在旋转轴1的恒定运转时，凸部15a、15b不受到来自卡合槽13的大的反作用力，因而能够防止在顶部箔10产生的应变。另外，当由旋转轴1的轴晃动等引起的意外外力施加于径向箔轴承3时，顶部箔10也不在轴承壳体12内旋转，进而能够防止从轴承壳体12与旋转轴1之间脱落。
即，当意外外力施加时，凸部15a、15b卡止于卡合槽13的侧壁面或底面，从而能够防止这些凸部15a、15b从卡合槽13脱离。所以，防止了顶部箔10旋转或过度地变形而上述凸部15a、15b从凹部16b、16a脱出且顶部箔10从轴承壳体12脱落。
另外，如图2B中双点划线所示，特别地，卡合至第二卡合槽13b的凸部15b向轴承壳体12的轴方向中心侧(内侧)的移动被第二卡合槽13b限制。即，在第二卡合槽13b中，由于在轴承壳体12的中心侧形成有堤部14，因而当在顶部箔10与轴承壳体12之间产生轴方向的偏移时，两个凸部15b中的任何一个抵接至卡合槽13b的堤部14，都使凸部15b即顶部箔10的移动停止。由此，防止了顶部箔10从轴承壳体12向外跳出。
另外，在顶部箔10，如图2D所示，在形成了第一凹凸部17a的一侧(一边侧)和形成了第二凹凸部17b的一侧(另一边侧)，形成有与它们之间的中央部相比厚度更薄(薄壁)的薄壁部18。这些薄壁部18如图2A所示以成为其外周面(波箔11侧的面)比上述中央部的外周面更加凹陷的状态的方式厚度薄化(薄壁化)而形成。
在形成薄壁部18时，例如通过蚀刻加工将顶部箔10的两端部以十μm单位控制而形成为期望的厚度(薄度)。具体而言，在为轴承直径φ35mm的情况下，若使顶部箔10的厚度为100μm，则薄壁部18的厚度成为80μm左右。此外，在此种蚀刻加工中，与弯曲加工等相比，在顶部箔10产生的应力极小，所以，在顶部箔10也几乎不产生应变。
另外，图2D所示的薄壁部18的周方向长度L如图2A所示与将沿周方向相邻的两个卡合槽13的间隔和波箔11的端部的一个隆起宽度相加的长度相对应。
通过这样在顶部箔10的两端部形成薄壁部18，这两端部(薄壁部18)易于弹性变形。所以，这两端部沿着构成轴承壳体12的内周面的曲面成为曲面。由此，在顶部箔10中，在其两端部也几乎不产生夹紧旋转轴1的力(局部预加载荷)。
另外，由于将顶部箔10的两端部的外周面以成为比上述中央部的外周面更加凹陷的状态的方式厚度薄化而形成薄壁部18，因而在支撑其外周面侧的波箔11的端部的一个隆起与薄壁部18之间形成有间隙。由此，在薄壁部18中，可靠地防止夹紧旋转轴1的力(局部预加载荷)的产生。此外，关于薄壁部18的周方向长度L，也可代替图2A所示的示例，使其与将沿周方向相邻的两个卡合槽13的间隔和波箔11的端部的三个隆起左右的宽度相加的长度相对应。
接着，说明由此种构成组成的径向箔轴承3的作用。
在旋转轴1停止的状态下，顶部箔10因被波箔11向旋转轴1侧施力而紧贴于旋转轴1。此外，在本实施方式中，由于顶部箔10的两端部为薄壁部18，因而在这些薄壁部18中，夹紧旋转轴1的力(局部预加载荷)几乎不产生。
若使旋转轴1沿图2A中的箭头P方向旋转，则最初以低速开始旋转，随后逐渐加速而以高速旋转。因此，如图2A中箭头Q所示，周围流体从顶部箔10的一端(凸部15a)与波箔11的一端之间引入，流入顶部箔10与旋转轴1之间。由此，在顶部箔10与旋转轴1之间形成流体润滑膜。
此时，在直到形成流体润滑膜的过渡状态中，在旋转轴1与顶部箔10之间产生固体摩擦，这成为起动时的阻力。但是，如上所述，在顶部箔10的两端部不产生预加载荷。另外，周围流体所流入的一侧的顶部箔10的端部为薄壁部18而变柔软，顶部箔10的端部与旋转轴1之间易于开口，流体能够容易地流入。所以，若旋转轴1起动，则在早期形成流体润滑膜，旋转轴1相对于顶部箔10以非接触状态旋转。
在此种径向箔轴承3，使从凹部16b、16a引出的凸部15a、15b卡合至在轴承壳体12的内周面形成的卡合槽13。因此，不对顶部箔10进行点焊或弯曲加工，另外，不使顶部箔10的两端部碰触轴承壳体12所引起的从两端部朝向中心部的强反作用力产生，能够将顶部箔10收容、固定在轴承壳体12内。所以，能够抑制在顶部箔10产生的应变且充分地减少顶部箔10的应变，因而关于轴承的负载能力和动态特性(刚性和衰减性能)，能够发挥设计那样的良好性能。
另外，关于顶部箔10，仅仅增加了蚀刻加工对凹凸部17a、17b的形成工序，能够消除可能使应变产生的现有的点焊或弯曲加工。所以，能够使制作的难易度降低，减少制造成本。
另外，由于没有顶部箔10相对于轴承壳体12的焊接工序，因而能够抑制焊接不良等引起的组装不良或组装的偏差。所以，再现性变高，量产性优异。
另外，在如以往那样将顶部箔的一端侧点焊至轴承壳体作为紧固端且将另一端侧作为自由端的构成中，当使旋转轴逆旋转时，存在顶部箔卷附于旋转轴的可能性。与此相对，本实施方式的径向箔轴承3如图2A所示在侧面视图中为左右对称，因而无论是旋转轴1的正旋转还是逆旋转均能够对应而同等地起作用。所以，还能够适用于旋转轴逆旋转的旋转机械。
另外，由于在顶部箔10的两端部形成薄壁部18，因而如上所述，在这两端部中也不产生夹紧旋转轴1的力(局部预加载荷)。所以，能够防止预加载荷使得起动转矩变高或运转中的发热变高至设定以上。
另外，由于在顶部箔10的两端部形成薄壁部18，因而不需要例如如以往那样用于使顶部箔的两端部适应于轴承壳体的内曲面(内周面)的热处理工序。
再者，通过在顶部箔10的两端部形成薄壁部18，周围流体所流入的一侧的顶部箔10的端部(相当于现有类型的自由端)变柔软，因而如上所述，周围流体易于流入顶部箔10与旋转轴1之间。
所以，以更低的转速形成流体润滑膜，起动性提高。
(第二实施方式)
接着，说明本发明的第二实施方式的径向箔轴承。图3A至3D是示出图1所示的适用于涡轮机械的径向箔轴承的第二实施方式的图，图3A中符号20为径向箔轴承。该径向箔轴承20与图2A所示的径向箔轴承3的不同之处在于顶部箔的形状和与其对应的轴承壳体的卡合槽的形状。此外，在第二实施方式中，对与第一实施方式相同的要素标记同一符号，省略其说明。
即，在本实施方式的径向箔轴承20的顶部箔21中，如图3C所示，在短边的一边侧形成具有一个凸部22a(第一凸部)和一个凹部23a(第一凹部)的第一凹凸部24a，在短边的与上述一边相反的另一边侧形成具有一个凸部22b(第二凸部)和一个凹部23b(第二凹部)的第二凹凸部24b。第二凹凸部24b的凹部23b形成为包含与第一凹凸部24a的凸部22a对应的位置，第一凹凸部24a的凹部23a形成为包含与第二凹凸部24b的凸部22b对应的位置。换言之，凸部22a形成于与凹部23b对应的位置的至少一部分，凸部22b形成于与凹部23a对应的位置的至少一部分。
即，第二凹凸部24b的凹部23b形成为：当以第一凹凸部24a和第二凹凸部24b重叠的方式将顶部箔21卷绕成圆筒状时，凸部22a穿过凹部23b内。同样，第一凹凸部24a的凹部23a形成为：当将顶部箔21卷绕成圆筒状时，凸部22b穿过凹部23a内。此外，在本实施方式中，凹部23b、23a的宽度(径向箔轴承20的轴方向上的宽度)形成为比对应的凸部22a、22b的宽度充分地宽。
另外，在轴承壳体25的内周面，如图3A所示，与此种凸部22a、22b的配置相对应而形成有卡合槽26。即，如示出轴承壳体25的内周面的图3B所示，在轴承壳体25的内周面，形成有仅在轴方向全长的一部分形成的两个卡合槽26。
这些卡合槽26中的一方从轴承壳体25的一侧端朝向中心侧延伸而形成，另一方从轴承壳体25的另一侧端朝向中心侧延伸而形成。此外，这些卡合槽26不配置于与轴承壳体25的轴方向平行的同一直线上，而是分别配置于在轴承壳体25的周方向上隔开规定间隔的不同直线上。
在此种构成的径向箔轴承20中，也能够获得与图2A至2D所示的径向箔轴承3同样的作用效果。即，使从凹部23b、23a引出的凸部22a、22b卡合至在轴承壳体25的内周面形成的卡合槽26。因此，不对顶部箔21进行点焊或弯曲加工，另外，不产生使顶部箔21的两端部碰触轴承壳体25引起的从两端部朝向中心部的强反作用力，能够将顶部箔21收容、固定在轴承壳体25内。所以，能够抑制在顶部箔21产生的应变，能够充分地减少顶部箔21的应变，因而关于轴承的负载能力和动态特性(刚性和衰减性能)，能够发挥设计那样的良好性能。
另外，由于在顶部箔21的两端部形成薄壁部18，因而如上所述，在两端部中也不产生夹紧旋转轴1的力(局部预加载荷)。所以，能够防止预加载荷使得起动转矩变高或运转中的发热变高至设定以上。
另外，如图3B中双点划线所示，由卡合槽26的堤部14限制卡合至卡合槽26的凸部22a、22b向轴承壳体25的轴方向中心侧(内侧)的移动，因而能够防止顶部箔21从轴承壳体25向外跳出。
此外，本发明不限定于上述实施方式，而是仅由所附权利要求限定。在上述实施方式中示出的各构成部件的诸多形状或组合等是一个示例，在不脱离本发明的要旨的范围内，构成的添加、省略、置换以及其它变更是可能的。
例如，虽然在上述实施方式中将第一凹凸部、第二凹凸部分别由一个或两个凸部和凹部形成，但是关于这些凸部和凹部的数量，也可以是三个以上。
另外，关于薄壁部18，例如也可将其表面背面两面蚀刻加工且形成为厚度薄(薄壁)。
产业上的利用可能性
本发明能够广泛地用于围绕且支撑旋转轴的径向箔轴承。
符号说明
1…旋转轴
3…径向箔轴承
10…顶部箔
11…波箔(背部箔)
12…轴承壳体
13…卡合槽
13a…第一卡合槽
13b…第二卡合槽
14…堤部
15a…凸部(第一凸部)
15b…凸部(第二凸部)
16a…凹部(第一凹部)
16b…凹部(第二凹部)
17a…第一凹凸部
17b…第二凹凸部
18…薄壁部
20…径向箔轴承
21…顶部箔
22a…凸部(第一凸部)
22b…凸部(第二凸部)
23a…凹部(第一凹部)
23b…凹部(第二凹部)
24a…第一凹凸部
24b…第二凹凸部
25…轴承壳体
26…卡合槽

Claims (6)

1. 一种径向箔轴承，是围绕旋转轴且支撑该旋转轴的径向箔轴承，其特征在于，
具备与所述旋转轴相向地配置的圆筒状的顶部箔、配置在所述顶部箔的径方向外侧的背部箔、以及收容所述顶部箔和所述背部箔的圆筒状的轴承壳体，
在所述轴承壳体的内周面，沿着其轴方向形成有多个卡合槽，
矩形状的金属箔沿所述旋转轴的周方向卷绕而形成所述顶部箔，
所述金属箔在其一边侧具备第一凹凸部，在与所述一边相反的另一边侧具备第二凹凸部，该第一凹凸部具有第一凸部和第一凹部，该第二凹凸部具有以包含与所述第一凸部对应的位置的方式形成的第二凹部、以及在与所述第一凹部对应的位置的至少一部分形成的第二凸部，并且所述金属箔以所述第一凹凸部和所述第二凹凸部重叠的方式卷绕成圆筒状，
所述第一凸部和第二凸部分别通过对应的所述第一凹部和第二凹部而在所述轴承壳体侧引出，
在所述轴承壳体侧引出的所述第一凸部和第二凸部分别卡合至对应的所述卡合槽。
2. 根据权利要求1所述的径向箔轴承，其特征在于，所述顶部箔中，在所述一边侧和所述另一边侧形成薄壁部，该薄壁部与它们之间的中央部相比厚度更薄。
3. 根据权利要求2所述的径向箔轴承，其特征在于，所述薄壁部在其外周面比所述中央部的外周面更加凹陷的状态下形成。
4. 根据权利要求1所述的径向箔轴承，其特征在于，所述卡合槽中的至少一个形成于所述轴承壳体的轴方向全长的一部分。
5. 根据权利要求2所述的径向箔轴承，其特征在于，所述卡合槽中的至少一个形成于所述轴承壳体的轴方向全长的一部分。
6. 根据权利要求3所述的径向箔轴承，其特征在于，所述卡合槽中的至少一个形成于所述轴承壳体的轴方向全长的一部分。
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