JP2019203563A - すべり軸受 - Google Patents

Abstract

【課題】応力緩和の発生を抑制しかつ高ラジアル剛性及び低摺動抵抗を確保しながら、製造コストを削減できるすべり軸受を提供する。【解決手段】すべり軸受１は、弾性を有し、円筒状に形成され、外周面１０ａがケーシング２０の孔２１の側面に当接するとともに、内周面１０ｂの支持突起１２でラックバー３０の円柱部３１を支持する軸受本体１０を備え、軸受本体１０は、所定幅で軸線方向に延びるスリット１３と、スリット１３の両側の縁部の各々の外周面１０ａから径方向の外側に向かって突出する締め代突起１５と、を有する。【選択図】図２

Description

本発明は、車両のステアリング装置などに用いられるすべり軸受に関する。

従来、すべり軸受として特許文献１に記載されたものが知られている。このすべり軸受は、合成樹脂製の円筒状のものであり、ステアリング装置のラック＆ピニオン式ステアリングギアボックスにおけるギヤケースに取り付けられている。このすべり軸受には、４つの切欠き溝が周方向に並ぶように形成されており、隣り合う各２つの切欠き溝は、互いに軸線方向の反対側の端部に開口するように配置されている。

このすべり軸受の軸線方向の両端部は、斜め外方に向かって延びる突出部となっており、これらの突出部は、軸線方向の端部側に向かうほど、外径が大きくなるように構成されているとともに、その外径は、ギヤケースの内孔よりも大きく設定されている。また、すべり軸受の内孔には、ラックバーが摺動自在に嵌合しているとともに、すべり軸受の突出部は、縮径側に弾性変形した状態でギヤケース内に挿入され、ギヤケースの内周面に当接している。以上の構成により、ラックバーは、ステアリング操作に伴って、すべり軸受の内孔に摺接しながら円滑に軸線方向に往復動する。

このようなすべり軸受の場合、ステアリング装置に使用されている関係上、例えば夏場の炎天下におけるボンネットの高温化やエンジンの排熱に起因して、エンジンルーム内が高温化し、すべり軸受が熱暴露状態となることがある。そのような熱暴露状態が繰り返し発生した場合、応力緩和が突出部で発生し、突出部のギヤケースへの押圧力が低下することになる。その結果、すべり軸受の剛性が低下したり、すべり軸受とギヤケース及び／又はラックバーとの間における隙間が増大したりしてしまうおそれがある。また、このすべり軸受の場合、高ラジアル剛性を確保しようとすると、摺動抵抗の増大を招いてしまい、高ラジアル剛性と低摺動抵抗を両立させるのが困難である。

このような問題が発生しないすべり軸受として、特許文献２に記載されたものを本出願人は提案済みである。このすべり軸受は、合成樹脂製の軸受本体及び２本の弾性リングを備えており、この軸受本体には、６つの切欠き溝及び２つのリング溝が形成されている。６つの切欠き溝は、周方向に所定間隔で並んでいるとともに、隣り合う各２つの切欠き溝は、互いに軸線方向の反対側の端部に開口するように配置されている。

また、２つのリング溝の各々は、軸受本体の周方向に延びるように外周面の全周に亘って形成されており、各リング溝には、弾性リングが嵌合している。さらに、すべり軸受の内周面には、６つの平坦な当接面が周方向に沿って互いに等間隔で配置されている。このすべり軸受をステアリングギアボックスに取り付けた場合、ラックバーがすべり軸受の当接面に当接するとともに、弾性リングが圧縮されながらギヤケース内に圧入された状態となる。その結果、すべり軸受は、弾性リングを介してギヤケースの内周面に当接した状態となる。

以上の構成により、このすべり軸受の場合、すべり軸受が熱暴露状態となったときでも、応力緩和が軸受本体で発生しにくく、上記特許文献１のすべり軸受のような問題が発生しない。これに加えて、高ラジアル剛性と低摺動抵抗を確保することができるという利点を備えている。

実公昭５６−３９７４７号公報 特開２００４−３４７１０５号公報

上記特許文献２のすべり軸受によれば、軸受本体と２本の弾性リングが必要となるので、部品点数及び工数が増大し、その分、製造コストの増大を招いてしまう。

本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、応力緩和の発生を抑制しかつ高ラジアル剛性及び低摺動抵抗を確保しながら、製造コストを削減できるすべり軸受を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、断面円形の孔を有する第１部材と断面円形の軸部を有する第２部材との間に径方向に並ぶように配置され、第２部材の軸部を軸線方向に摺動自在に支持するすべり軸受であって、弾性を有し、円筒状に形成され、外周面の少なくとも一部が第１部材の孔の内周面に当接するとともに、内周面の少なくとも一部で第２部材の軸部を支持する軸受本体を備え、軸受本体は、所定幅で軸線方向の一端から他端まで延びるスリットと、スリットの両側の縁部の各々の外周面から径方向の外側に向かって突出する第１凸部と、を有することを特徴とする（なお、本明細書における「軸部」は、中空の軸部及び中実の軸部を含む）。

このすべり軸受によれば、軸受本体は、弾性を有し、円筒状に形成されており、軸受本体の外周面の少なくとも一部が第１部材の孔の内周面に当接するとともに、内周面の少なくとも一部で第２部材の軸部を支持している。さらに、この軸受本体は、所定幅で軸線方向の一端から他端まで延びるスリットと、スリットの両側の縁部の各々の外周面から径方向の外側に向かって突出する第１凸部とを有しているので、軸受本体が第１部材の孔に装着されている状態では、第１凸部及びその周辺部が径方向の内側に弾性変形しながら第１部材の孔の内周面に当接した状態となる。それにより、この第１凸部が締め代として機能することによって、第２部材をがたつきのない安定した状態で支持することができ、高ラジアル剛性を確保することができる。また、第１凸部の高さを変更することで、締め代を容易に変更することができるので、軸受本体によって第２部材の軸部を支持するときの締め付け力を容易に調整することができ、ラジアル剛性を容易に調整することができる。

また、何らかの要因によりすべり軸受が熱暴露状態となった場合、スリットの両縁が互いに近づくように軸受本体が変形することによって、軸受本体内で発生した熱応力を逃がすことができ、それにより、応力緩和の発生を抑制することができる。以上のように、スリットを有する軸受本体のみで、応力緩和の発生を抑制することができ、それにより、特許文献２のすべり軸受と比べて、部品点数及び工数を削減することができる。その結果、製造コストを削減することができる。

本発明において、軸受本体のスリットの各縁部から周方向の所定位置までの部位は、部位の内周面側が全体に亘って凹んだ肉薄部となっており、肉薄部は、径方向の厚さが肉薄部以外よりも薄くなっていることが好ましい。

このすべり軸受によれば、軸受本体のスリットの各縁部から周方向の所定位置までの部位は、部位の内周面側が全体に亘って凹んだ肉薄部となっており、肉薄部は、径方向の厚さが肉薄部以外よりも薄くなっているので、軸受本体を第１部材の断面円形の孔の内周面に当接させる際、第１凸部及びその周辺部を容易に径方向の内側に弾性変形させることができ、すべり軸受を第１部材に取り付けるときの作業性を向上させることができる。また、その弾性変形に起因する押圧力によって、第２部材の軸部が支持されるので、肉薄部の厚さを調整することによって、第２部材の軸部を支持するための押圧力（締め付け力）を容易に調整することができ、ラジアル剛性を容易に調整することができる。

これに加えて、肉薄部の内周面側が全体に亘って凹んでいるので、第１凸部の高さと肉薄部の厚さを適切に設定することにより、第１凸部及び肉薄部が内径側に弾性変形したときでも、肉薄部が第２部材の軸部に当接しないように構成することができる。その結果、第１凸部のみが締め代として作用するので、軸受本体全体を締め代とする場合と比べて、摺動抵抗が上昇するのを抑制しながら、ラジアル剛性を高めることができる。以上の理由により、高ラジアル剛性と低摺動抵抗を両立させることができる。

本発明において、肉薄部は、スリットの各縁部から周方向に遠ざかるほど、径方向の厚さが漸増するように構成されていることが好ましい。

このすべり軸受によれば、肉薄部は、スリットの各縁部から周方向に遠ざかるほど、径方向の厚さが漸増するように構成されているので、径方向の厚さが一定の場合と比べて、熱暴露条件下での熱応力に起因した変形量を抑制することができ、応力緩和の発生をより抑制することができる。

本発明において、第１凸部は、スリットの各縁部の全体に亘って軸線方向に連続的又は断続的に延びるように設けられていることが好ましい。

このすべり軸受によれば、第１凸部は、スリットの各縁部の全体に亘って軸線方向に連続的又は断続的に延びるように設けられているので、第２部材からのラジアル荷重が軸受本体に作用したときでも、それを軸受本体の傾斜などが発生するのを回避しながら第１凸部で適切に支持することができる。

本発明において、第１凸部は、断面が径方向の外側に向かって凸の円弧状に形成されていることが好ましい。

このすべり軸受によれば、第１凸部は、断面が径方向の外側に向かって凸の円弧状に形成されているので、第１凸部が第１部材の孔の内周面に点接触又は線接触することになる。それにより、すべり軸受が肉薄部を備えている場合には、ラジアル荷重が第１凸部の部位に入力されたときに、肉薄部がラジアル方向に撓むように変形し、第１部材の孔の内周面との間の隙間が減少することで、ラジアル剛性を高めることができる。

本発明において、第１凸部は、断面が径方向の外側に向かって凸の三角形状に形成されていてもよい。

このすべり軸受によれば、第１凸部は、断面が径方向の外側に向かって凸の三角形状に形成されているので、第２部材からのラジアル荷重が軸受本体に作用した場合、第１凸部が第１部材の孔の内周面に点接触又は線接触することになる。それにより、すべり軸受が肉薄部を備えている場合には、ラジアル荷重が第１凸部の部位に入力されたときに、肉薄部がラジアル方向に撓むように変形し、第１部材の孔の内周面との間の隙間が減少することで、ラジアル剛性を高めることができる。

本発明において、第１部材の孔の内周面には、凹部が形成されており、軸受本体は、外周面から径方向の外側に向かって突出する、第１凸部とは別個の第２凸部をさらに有しており、第２凸部が凹部に嵌合することにより、軸線方向に移動不能に第１部材に係止されていることが好ましい。

このすべり軸受によれば、第１部材の孔の内周面に形成した凹部と、軸受本体の外周面の第２凸部という比較的、簡易な構成によって、軸受本体を第１部材に対して軸線方向に移動不能に係止することができる。

本発明において、軸受本体は、第２凸部が凹部に嵌合することにより、軸線方向に移動不能でかつ軸線回りに回転不能な状態で第１部材に係止されていることを特徴とする。

このすべり軸受によれば、第１部材の孔の内周面に形成した凹部と、軸受本体の外周面の第２凸部という比較的、簡易な構成によって、軸受本体を第１部材に対して軸線方向に移動不能でかつ軸線回りに回転不能な状態に係止することができる。

本発明において、スリットは、軸受本体の軸線方向に沿って延びる第１延在部と第１延在部に連続して軸線方向以外の方向に延びる第２延在部とを少なくとも含むように構成してもよい（なお、本明細書における「軸線方向に沿って延びる」ことは、軸線方向と平行に延びることに限らず、軸線方向に対して比較的小さい角度（例えば１〜１０゜）傾いた状態で延びることを含む）。

このすべり軸受によれば、スリットが、軸受本体の軸線方向に沿って延びる第１延在部と第１延在部に連続して軸線方向以外の方向に延びる第２延在部とを少なくとも含むように構成されているので、スリットが軸線方向に対して平行にのみに延びている場合と比べて、ラジアル荷重が作用したときのラジアル剛性が高くなる範囲を拡大することができる。

本発明において、スリットは、軸受本体の一端から他端側に向かって軸線方向に沿って第１所定長さで延びる第１延在部と、第１延在部の他端側の端部から周方向に第２所定長さで延びる第２延在部と、第２延在部の第１延在部と反対側の端部から軸受本体の他端まで軸線方向に沿って第３所定長さで延びる第３延在部とで構成してもよい。

上記において、すべり軸受は、ラック＆ピニオン式のステアリング装置におけるブッシュであることが好ましい。

このすべり軸受によれば、ラック＆ピニオン式のステアリング装置のブッシュにおいて前述したような作用効果を奏することができる。

ステアリング装置は、上記のすべり軸受を備えていることを特徴とする。

このステアリング装置によれば、前述したような作用効果を奏するブッシュを備えることができる。

本発明の一実施形態に係るすべり軸受及びこれを適用したギヤボックスの構成を示す断面図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 すべり軸受の正面図である。 すべり軸受の底面図である。 図３のＢ−Ｂ線断面図である。 図３のＣ部拡大図である。 図３のＤ部拡大図である。 締め代突起の第１変形例を示す図である。 締め代突起の第２変形例を示す図である。 締め代突起の第３変形例を示す図である。 板ばね部の変形例を示す図である。 スリットの第１変形例を示す軸受本体の外周面の展開図である。 スリットの第２変形例を示す軸受本体の外周面の展開図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態に係るすべり軸受について説明する。本実施形態のすべり軸受は、車両用のパワーステアリング装置のラック＆ピニオン式ギヤボックスに対してラックブッシュとして適用されたものである。このすべり軸受１の場合、図１の上側及び下側がそれぞれ車両の前側及び後ろ側になるように配置されており、その理由については後述する。

図１及び図２に示すように、すべり軸受１は、円筒状の軸受本体１０を備えており、この軸受本体１０は、ケーシング２０とラックバー３０の間に径方向に並ぶように配置されている。

このケーシング２０（第１部材）は、円筒状のものであり、断面円形の内孔２１を備えている。この内孔２１の内周面には、３つの凹部２２が設けられており、これら３つの凹部２２は、互いに等間隔に周方向に配置されている。各凹部２２は、断面矩形に形成されており、各凹部２２には、後述する係止突起１１が嵌合している。このケーシング２０内には、グリースが潤滑剤として充填されている。

また、ラックバー３０（第２部材）は、運転者のステアリング操作に伴い、軸線方向に往復動するものであり、ラック部（図示せず）と２つの軸部３１（１つのみ図示）などを備えている。２つの軸部３１の各々は、断面円形に形成され、ラックバー３０が軸線方向に往復動する際、軸受本体１０に案内されながら、軸受本体１０内を往復摺動するように構成されている。

ラックバー３０の両端部は、図示しないが、タイ・ロッド及びキングピンを介して車輪に連結されており、それにより、車両の走行中、ラックバー３０に対して前後方向の荷重が作用するようになっている。したがって、このラックバー３０に作用する前後方向の荷重を剛性の高い部位で支持するために、すべり軸受１は、後述するスリット１３がこの荷重の作用点近辺に位置するように、前述した位置関係で配置されている。

また、軸受本体１０は、弾性を有する合成樹脂製（例えばポリアセタール樹脂製）のものであり、その縁部には全体に亘って面取りが施されている。また、軸受本体１０の外周面１０ａは、ケーシング２０の内孔２１よりも若干、小径に構成されている。

図３〜７に示すように、軸受本体１０は、３つの係止突起１１、３つの支持突起１２、スリット１３及び一対の板ばね部１４などを備えており、スリット１３以外の部分が円筒状に構成されている。

３つの係止突起１１（第２凸部）は、軸受本体１０の外周面１０ａに周方向に互いに等間隔で並んでおり、外周面１０ａから所定高さで突出している。３つの係止突起１１の各々は、断面矩形の角柱状のものであり、その頂面は円筒面の一部を構成する曲面状になっているとともに、軸線方向の一端が軸受本体１０の一端と面一に配置されている。各係止突起１１は、その軸線方向及び周方向のサイズが前述した各凹部２２とほぼ同一に構成され、図１に示すように、前述したケーシング２０の各凹部２２に嵌合している。それにより、軸受本体１０は、軸線方向に移動不能でかつ軸線回りに回転不能の状態でケーシング２０に係止されている。

また、３つの支持突起１２は、軸受本体１０の内周面１０ｂに周方向に互いに等間隔で並んでおり、３つの係止突起１１と径方向に並ぶような位置関係で配置されている。３つの支持突起１２の各々は、内周面１０ｂから所定高さで突出しており、その頂面が平面視矩形で、ラックバー３０の外周面とほぼ同径の円筒面上に位置する曲面となっている。各支持突起１２では、周方向の両側面が傾斜面になっており、軸線方向の両側面がそれよりも緩やかな傾斜面になっている（図５，６参照）。

各支持突起１２は、頂面とラックバー３０との間に潤滑剤が介在する状態でラックバー３０の外周面に当接しており、それにより、ラックバー３０は、３つの支持突起１２によって摺動自在に支持されている。

スリット１３は、軸線方向に沿って軸受本体１０の一端から他端まで直線上に延びており、このスリット１３の両縁部から周方向の所定位置までの部位がそれぞれ、一対の板ばね部１４（肉薄部）になっている。一対の板ばね部１４の各々は、その内周面側が全体に亘って一定厚さで凹んだ断面形状を有しており、軸受本体１０の他の部位よりも径方向の厚さが薄くなっている。それにより、各板ばね部１４は、他の部位よりも弾性変形しやすくなっている。

また、各板ばね部１４の先端部すなわちスリット１３の縁部には、締め代突起１５（第１凸部）が設けられている。この締め代突起１５は、断面円弧状に構成され、スリット１３に沿って軸受本体１０の軸線方向の両端間に延びているとともに、軸受本体１０の外周面１０ａから所定高さで突出している。

図２に示すように、軸受本体１０がギヤボックスに取り付けられた状態では、締め代突起１５がケーシング２０の内孔２１の内周面に当接するとともに、板ばね部１４が、この締め代突起１５の高さの分、内径側に弾性変形し、縮径された状態に保持されている。それにより、軸受本体１０は、板ばね部１４の弾性変形に起因する押圧力によって、ラックバー３０を締め付けながら支持している。

また、同図に示すように、軸受本体１０がギヤボックスに取り付けられた状態で、板ばね部１４がラックバー３０に当接しないように、締め代突起１５の高さと板ばね部１４の厚さが設定されている。

以上のように、本実施形態のすべり軸受１によれば、板ばね部１４が内径側に弾性変形し、締め代突起１５がケーシング２０の内周面に当接した状態で、軸受本体１０がギヤボックスのケーシング２０に取り付けられる。この締め代突起１５は、軸受本体１０の外周面１０ａから突出していることで、締め代突起１５が締め代として機能するとともに、締め代突起１５及び板ばね部１４が内径側に弾性変形したときでも、板ばね部１４がラックバー３０に当接しないように、締め代突起１５の高さと板ばね部１４の厚さが設定されている。

その結果、締め代突起１５のみが締め代として機能することによって、軸受本体１０全体を締め代とする場合と比べて、摺動抵抗が上昇するのを抑制しながら、ラジアル剛性を高めることができる。すなわち、高ラジアル剛性と低摺動抵抗を両立させることができる。また、締め代突起１５の突出量及び板ばね部１４の厚さを変更することで、軸受本体１０によってラックバー３０の軸部３１を支持するときの締め付け力を容易に調整することができ、摺動抵抗を容易に調整することができる。

さらに、夏場の炎天下におけるボンネットの高温化やエンジンの排熱などに起因して、エンジンルーム内が高温化し、すべり軸受１が熱暴露状態となった場合でも、スリット１３の両縁が互いに近づくように軸受本体１０が変形することによって、軸受本体１０内で発生した熱応力を逃がすことができるとともに、その際、板ばね部１４がラックバー３０に直接接していないことで、熱応力の増大を抑制することができる。その結果、応力緩和の発生を抑制することができる。以上のように、スリット１３及び板ばね部１４を有する軸受本体１０のみで、応力緩和の抑制を実現することができ、それにより、特許文献２のすべり軸受１と比べて、部品点数及び工数を削減することができる。その結果、製造コストを削減することができる。

さらに、締め代突起１５が、スリット１３の各縁部の全体に亘って軸線方向に連続的に延びるように設けられ、断面が外径側に向かって凸の円弧状に形成されているので、締め代突起１５がケーシング２０の孔の内周面に線接触することになる。それにより、ラジアル荷重が締め代突起１５の部位に入力されたときに、板ばね部１４がラジアル方向に撓むように変形し、軸部３１との間の隙間が減少することで、ラジアル剛性を高めることができる。

また、係止突起１１及び凹部２２という比較的、簡易な構成によって、軸受本体１０をケーシング２０に対して軸線方向に移動不能でかつ軸線回りに回転不能の状態に係止することができる。

なお、実施形態は、第１凸部としての締め代突起１５をスリット１３の縁部の全体に亘って軸線方向に連続的に延びるように形成した例であるが、これに代えて、締め代突起をスリット１３の縁部の全体に亘って断続的に延びるように形成してもよい。例えば、図８に示すように、軸線方向に延びる２つの締め代突起１５ａ，１５ｂ（第１凸部）を、互いに軸線方向に離間した状態で、スリット１３の縁部に設けてもよい。また、図９に示すように、多数の半球状の締め代突起１５ｃ（第１凸部）を軸線方向に並ぶようにスリット１３の縁部に設けてもよい。

さらに、実施形態は、断面が外径側に向かって凸の円弧状の締め代突起１５を第１凸部として用いた例であるが、本発明の第１凸部はこれに限らず、様々な形状のものを採用可能である。例えば、第１凸部として、図１０に示すような形状の締め代突起１５ｄを用いてもよい。

この締め代突起１５ｄは、外径側に向かって凸の三角形状に形成され、その頂角側端部がケーシング２０の内孔２１の内周面に線接触するように構成されている。また、この締め代突起１５ｄは、図示しないが、スリット１３の縁部の全体に亘って軸線方向に連続的に延びるように設けられている。このような締め代突起１５ｄによれば、ラックバー３０からのラジアル荷重が軸受本体１０に作用した場合、実施形態の締め代突起１５と同様に、板ばね部１４がラジアル方向に撓むように変形しやすいことで、ラジアル剛性を高めることができる。

さらに、実施形態は、肉薄部として図７に示す板ばね部１４を用いた例であるが、これに代えて、肉薄部として図１１に示す板ばね部１６を用いてもよい。この板ばね部１６は、スリット１３の縁部から周方向に遠ざかるほど、径方向の厚さが漸増するように構成されている。それにより、この板ばね部１６によれば、実施形態の板ばね部１４のような径方向の厚さが均一なものと比べて、熱暴露条件下での熱応力に起因した変形量を抑制できる。さらに、ラックバー３０と板ばね部１６との間に介在するグリースの量を板ばね部１４よりも低減できることで、グリースに起因して発生する、板ばね部１６の弾性度合いの低下も抑制することができる。以上の理由により、応力緩和の発生をより抑制することができる。

一方、実施形態は、スリット１３を図４に示すように軸線方向に一定幅で延びるように構成した例であるが、これに代えて、スリットを、軸受本体の軸線方向の一端から他端に向かって、幅が漸増するように構成してもよい。

また、スリットを軸受本体の軸線方向に沿って延びる第１延在部と第１延在部に連続して軸線方向以外の方向に延びる第２延在部とを少なくとも含むように構成してもよい。例えば、実施形態のスリット１３に代えて、図１２に示すスリット１７を軸受本体１０に設けてもよい。同図は、軸受本体１０の外周面１０ａの展開図であり、同図に示すように、このスリット１７は、第１〜第３延在部１７ａ〜１７ｃを備えている。これらの第１〜第３延在部１７ａ〜１７ｃは互いに同じ幅に構成されており、第１延在部１７ａは、軸受本体１０の一端から他端側に向かって軸線方向に沿って第１所定長さで延びている。

また、第２延在部１７ｂは、第１延在部１７ａの他端側の端部から周方向に第２所定長さで延びており、第３延在部１７ｃは、第２延在部１７ｂの第１延在部１７ａと反対側の端部から軸受本体１０の他端まで軸線方向に沿って第３所定長さで延びている。さらに、この軸受本体１０のスリット１７の両側の部分は、板ばね部１４又は板ばね部１６と同様に構成されている。

なお、このスリット１７において、第１延在部１７ａ及び第３延在部１７ｃを軸線方向に対して若干、傾いた状態（例えば１〜１０゜傾いた状態）に構成してもよい。

また、実施形態のスリット１３に代えて、図１３に示すスリット１８を軸受本体１０に設けてもよい。同図は、軸受本体１０の外周面１０ａの展開図であり、同図に示すように、このスリット１８は、第１〜第３延在部１８ａ〜１８ｃを備えている。これらの第１〜第３延在部１８ａ〜１８ｃは互いに同じ幅に構成されており、第１延在部１８ａは、軸受本体１０の一端から他端側に向かって軸線方向に沿って所定長さで延びている。

また、第２延在部１８ｂは、第１延在部１８ａの他端側の端部から斜めに所定長さで延びており、第３延在部１８ｃは、第２延在部１８ｂの第１延在部１８ａと反対側の端部から軸受本体１０の他端まで軸線方向に所定長さで延びている。さらに、この軸受本体１０のスリット１８の両側の部分は、板ばね部１４又は板ばね部１６と同様に構成されている。

なお、スリット１８において、第３延在部１８ｃを省略し、第２延在部１８ｂが第１延在部１８ａとは反対側の軸受本体１０の端まで延びるように構成してもよい。

なお、実施形態は、すべり軸受１をラック＆ピニオン式ギヤボックスにおけるラックブッシュに適用した例であるが、本発明のすべり軸受はこれに限らず、第２部材の軸部を軸線方向に摺動自在に支持するものに適用可能である。

また、実施形態は、軸受本体１０の内周面１０ｂの３つの支持突起１２で第２部材としてのラックバー３０の軸部３１を支持した構成であるが、本発明の軸受本体は、これに限らず、内周面１０ｂの少なくとも一部で第２部材の軸部を支持するものであればよい。例えば、軸受本体１０の内周面１０ｂ全体で、ラックバー３０の軸部３１を支持してもよい。

さらに、実施形態は、第２凸部として、係止突起１１を用いた例であるが、本発明の第２凸部はこれに限らず、軸受本体の外周面から径方向の外側に向かって突出し、第１部材の孔の内周面における凹部に嵌合するものであればよい。例えば、第２凸部を軸受本体１０の周方向に延びる環状の突起として構成してもよい。

一方、実施形態は、第２凸部としての係止突起１１が嵌合する凹部として、凹部２２を用いた例であるが、本発明の凹部はこれに限らず、第２突起が嵌合することにより、軸受本体が軸線方向に移動不能でかつ軸線回りに回転不能の状態に第１部材に係止されるものであればよい。

１ すべり軸受
１０ 軸受本体
１０ａ 外周面
１０ｂ 内周面
１１ 係止突起（第２凸部）
１３ スリット
１４ 板ばね部（肉薄部）
１５ 締め代突起（第１凸部）
１５ａ〜１５ｄ 締め代突起（第１凸部）
１６ 板ばね部（肉薄部）
１７ スリット
１７ａ 第１延在部
１７ｂ 第２延在部
１７ｃ 第３延在部
１８ スリット
１８ａ 第１延在部
１８ｂ 第２延在部
１８ｃ 第３延在部
２０ ケーシング（第１部材）
２１ 内孔
２２ 凹部
３０ ラックバー（第２部材）
３１ 軸部

Claims (12)

1. 断面円形の孔を有する第１部材と断面円形の軸部を有する第２部材との間に径方向に並ぶように配置され、当該第２部材の当該軸部を軸線方向に摺動自在に支持するすべり軸受であって、
   弾性を有し、円筒状に形成され、外周面の少なくとも一部が前記第１部材の前記孔の内周面に当接するとともに、内周面の少なくとも一部で前記第２部材の前記軸部を支持する軸受本体を備え、
   当該軸受本体は、軸線方向の一端から他端まで延びるスリットと、当該スリットの両側の縁部の各々の外周面から径方向の外側に向かって突出する第１凸部と、を有することを特徴とするすべり軸受。
2. 前記軸受本体の前記スリットの前記各縁部から周方向の所定位置までの部位は、当該部位の内周面側が全体に亘って凹んだ肉薄部となっており、当該肉薄部は、径方向の厚さが当該肉薄部以外よりも薄くなっていることを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受。
3. 前記肉薄部は、前記スリットの前記各縁部から周方向に遠ざかるほど、径方向の厚さが漸増するように構成されていることを特徴とする請求項２に記載のすべり軸受。
4. 前記第１凸部は、前記スリットの前記各縁部の全体に亘って軸線方向に連続的又は断続的に延びるように設けられていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のすべり軸受。
5. 前記第１凸部は、断面が径方向の外側に向かって凸の円弧状に形成されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のすべり軸受。
6. 前記第１凸部は、断面が径方向の外側に向かって凸の三角形状に形成されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のすべり軸受。
7. 前記第１部材の前記孔の前記内周面には、凹部が形成されており、
   前記軸受本体は、前記外周面から径方向の外側に向かって突出する、前記第１凸部とは別個の第２凸部をさらに有しており、当該第２凸部が前記凹部に嵌合することにより、軸線方向に移動不能に前記第１部材に係止されていることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載のすべり軸受。
8. 前記軸受本体は、前記第２凸部が前記凹部に嵌合することにより、軸線方向に移動不能でかつ軸線回りに回転不能な状態で前記第１部材に係止されていることを特徴とする請求項７に記載のすべり軸受。
9. 前記スリットは、前記軸受本体の軸線方向に沿って延びる第１延在部と当該第１延在部に連続して軸線方向以外の方向に延びる第２延在部とを少なくとも含むように構成されていることを特徴とする請求項１ないし８のいずれかに記載のすべり軸受。
10. 前記スリットは、前記軸受本体の前記一端から前記他端側に向かって軸線方向に沿って第１所定長さで延びる前記第１延在部と、当該第１延在部の他端側の端部から周方向に第２所定長さで延びる前記第２延在部と、当該第２延在部の前記第１延在部と反対側の端部から前記軸受本体の前記他端まで軸線方向に沿って第３所定長さで延びる第３延在部とで構成されていることを特徴とする請求項９に記載のすべり軸受。
11. 前記すべり軸受は、ラック＆ピニオン式のステアリング装置におけるブッシュであることを特徴とする請求項１ないし１０のいずれかに記載のすべり軸受。
12. 請求項１１に記載のすべり軸受を備えていることを特徴とするステアリング装置。