CN103642066A - 丁基再生胶的复原方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种丁基再生胶的复原方法，包括以下步骤，1）选取至少两种回收的同类异体的丁基橡胶制品，2）对两种丁基橡胶制品分别或者同时利用剪切力将物料拉断，同时利用摩擦热使物料分别升温以进行预脱硫；3）完成预脱硫后分别加热使其升温然后加入天然水进行水合反应；4）分别和空气接触以发生热氧脱硫反应;5）热氧脱硫后快速降温；6）将两种物料混合后进行开练、精炼并挤出成型得成品。本发明的再生丁基橡胶，采用同类异体的橡胶制品，无需对应加入软化剂，节省成本和操作步骤，同时能改善再生丁基橡胶的品质，复原后的再生橡胶的物理化学指标可以高于再生前的物理化学指标。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶制备技术领域，特别是涉及一种丁基再生胶的复原方法。
背景技术
因为石化建材、防水材料等领域需求的增加，丁基橡胶消费量快速上升，国内外市场对丁基橡胶的需求更加强劲，受橡胶资源的限制，使得利用废旧丁基橡胶生产再生橡胶受到越来越多的重视。
利用废旧丁基橡胶生产丁基再生橡胶即有利于保护环境，又能合理利用资源。以废旧丁基橡胶为原料生产丁基再生橡胶的生产工艺，一般包括以下步骤：挑选与分选、粉碎、脱硫、密炼、精炼、过滤、成形，制得丁基再生橡胶。
脱硫工序中，还需要配以适当的助剂，如软化剂、活化剂等。不同的操作方法和不同的工艺条件会对丁基再生橡胶的品质和物化性能造成不同的影响，特别是脱硫工序中所加入助剂的组成和含量及脱硫工艺条件的影响较大。目前，在丁基再生橡胶的传统生产工艺中，存在的不足是，脱硫方法各异，加入的软化剂方法会增加成本;采用动态脱硫罐时间较长，生产能耗较高；而且制得的普通丁基再生橡胶颗粒粗且具有味道，不但生产产生废水、废气、废杂质处理难度大极易造成污染，还会造成产品在应用上受到很大的限制;所谓的塑化法生产品质不够稳定:同时无论以何种方式加工，所取得的丁基再生胶的物理化学性能都会在一定程度上下降，都会远远低于来料物化指标，导致行业内大多认为再生丁基物化指标不可能高于来料指标,这就导致丁基橡胶的复原变的越来越差。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种丁基再生胶的复原方法。
为实现本发明的目的所采用的技术方案是：
一种丁基再生胶的复原方法，包括以下步骤，
1）选取至少两种回收的同类异体的丁基橡胶制品，
2）对两种丁基橡胶制品分别或者同时利用剪切力将物料拉断，同时利用摩擦热使物料分别升温以进行预脱硫；
3）完成预脱硫后分别加热使其升温然后加入天然水进行水合反应；
4）分别和空气接触以发生热氧脱硫反应;
5）热氧脱硫后快速降温；
6）将两种物料混合后进行开练、精炼并挤出成型得成品。
优选地，丁基再生胶的复原方法包括以下步骤，
1）选取回收汽车废内胎和回收力车废内胎，其中回收汽车废内胎和回收力车废内胎的质量份数比为8-9：1-2；
2)将原料升温至170-185℃，在此温度下进行1.5-4分钟的预脱硫；
3）将完成预脱硫的物料加热使其升温至200-210℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的0.5-1.5%,继续使物料升温至220-230℃，升温时间为20s-3min；
4）将物料和空气接触，发生热氧脱硫反应20-40秒，物料在反应热作用下升温至240-250℃;
5）将完成热氧脱硫的物料在2-5分钟内降温至120℃；
6）将完成热氧脱硫的物料由120℃自然冷却至常温，在常温、常压状态下的静置3-6小时；
7)将静置后的物料升温至在90-110℃进行精炼，精炼时间为2-5分钟；
8）将精炼后的物料在130-140℃进行中低温再脱硫并同时进行过滤、押出，而后常温放置活化36-60小时，得到成品。
所述的步骤8中物料在多个精炼剂上同时精炼并将多个精炼机的出料同时供料给押出机。
步骤1中的回收力车废内胎为回收助力车内胎和/或回收自行车废内胎，当包含两者时，所述的回收助力车内胎和回收自行车废内胎的质量份数比为1-2:8-9，需要说明的是，只需在整的组份里含有两种或两种以上的同类异体材料即可，同类异体材料的品类越多越好。
优选地，所述的步骤8中物料在多个精炼剂上同时精炼并将多个精炼机的出料同时供料给押出机。该押出机优选地采用申请号为201120238477.5中的押出机，其集加热、过滤和膨松作用为一体，多个精炼机同时供料能提高其质量稳定性，同时其使得物料保持在130-140℃的中低温，可实现中低温再脱硫，提高产品品质，而借助其膨松作用，可以使得押出的物料具有气泡，使得下游加工便利。
优选地，丁基再生胶的复原方法包括以下步骤，
1)选取回收废胶囊和回收废内胎，其中回收废胶囊和回收废内胎的质量份数比30-50:50-70；所述的回收废内胎为回收汽车废内胎和/或回收力车废内胎，其中，当采用回收汽车废内胎和回收力车废内胎时两者质量比为8-9:1-2；
2）将回收废胶囊和回收废内胎分别升温至170-185℃，在此温度下进行1.5-4分钟的预脱硫；
3）将完成预脱硫的回收废胶囊加热使其升温至205-215℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的0.5-1.5%,继续使物料升温至225-245℃，升温时间为2min-3min；将完成预脱硫的回收废内胎加热使其升温至200-210℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的0.5-1.5%,继续使物料升温至220-230℃，升温时间为20s-40s；
4）将物料分别和空气接触，发生热氧脱硫反应20-40秒，物料在反应热作用下升温至240-250℃;
5）将分别完成热氧脱硫的物料在20s-5分钟内降温至120℃；
6）将完成热氧脱硫的物料由120℃自然冷却至常温，在常温、常压状态下的静置3-6小时；
7)将静置后的物料升温至在90-110℃进行精炼，精炼时间为2--5分钟；
8）将精炼后的物料在130-140℃进行中低温再脱硫，同时进行过滤、押出，而后常温放置活化36-60小时，得到成品。
所述的步骤8中物料在多个精炼剂上同时精炼并将多个精炼机的出料同时供料给押出机。优选地，所述的步骤8中物料在多个精炼剂上同时精炼并将多个精炼机的出料同时供料给押出机。该押出机优选地采用申请号为201120238477.5中的押出机，其集加热、过滤和膨松作用为一体，多个精炼机同时供料能提高其质量稳定性，同时其使得物料保持在130-140℃的中低温，可实现中低温再脱硫，提高产品品质，而借助其膨松作用，可以使得押出的物料具有气泡，使得下游加工便利。
所述的回收力车废内胎包括回收助力车内胎和回收自行车废内胎，所述的回收助力车内胎和回收自行车废内胎的质量份数比为1-2:8-9。当然，所述的回收力车废内胎也可只为回收自行车废内胎或回收助力力车内胎，只需在整的组份里含有两种或两种以上的同类异体材料即可，同类异体材料的品类越多越好。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的再生丁基橡胶，采用同类异体的橡胶制品，如按硫化方式不同可分为丁基胶、溴化丁基胶或氯化丁基胶等产品的回收品，按形状不同可分为胶囊、汽车内胎力车内胎以及密封塞等，通过各同类异体橡胶制品的混合并进行多段脱硫再生复原，结合摩擦热预硫化，水合反应以及中低温还原脱硫，可有效解决现有技术中复生是拉伸强度下降的问题，针对不同的丁基胶，无需对应加入软化剂，节省成本和操作步骤，同时能改善再生丁基橡胶的品质，复原后的再生橡胶的物理化学指标可以高于再生前的物理化学指标。本发明对丁基再生理论具有全面创新,冲破了原再生理论的束缚,大胆创新丁基再生理论模型,走出现有的生产工艺怪圈,从而使再生橡胶有一个革命性的变化和时代进步。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种丁基再生胶，由以下组分制成，回收汽车废内胎90kg；回收自行车废内胎10kg。其中，按国家标准来说，所述的废汽车内胎为普货类胎(统货)，即丁基橡胶或以丁基再生橡胶为主制成的轮胎，该废汽车内胎的平均拉伸强度在7--8Mpa，所述的自行车废内胎为普货类内胎，即丁基橡胶或以丁基再生橡胶为主制成的轮胎，其平均拉伸强度在6.5Mpa左右。
将物料进行基本的分选和去除杂质后，具体制备方法包括以下步骤，
1)将回收汽车废内胎和回收力车废内胎采用捏炼机中利用剪切力将物料拉断，同时利用摩擦热使物料升温至170℃，在此温度下进行2分钟的预脱硫，因为无论是汽车内胎还是自行车内胎，其在制备的时候都不可能全部硫化，该步骤即是重现硫化条件，将废料中未硫化的部分充分硫化，先硫化再进行后续的脱硫，即所谓物极才能必反，能有效提高整体的产品质量。
2）将完成预脱硫的物料加热使其升温至200℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的0.5%,继续使物料升温至220℃，步骤2中整个加热时间为20s秒；
3）将物料和空气接触，发生热氧脱硫反应，物料在反应热作用下升温至240℃，其中该整步时间为20秒;
4）将完成热氧脱硫的物料在3分钟内降温至120℃；
5）将完成热氧脱硫的物料由120℃自然冷却至常温，在常温、常压状态下的静置3-6小时；
6)将静置后的物料升温至在100℃进行精炼，精炼时间为2分钟；
7）将精炼后的物料在130℃条件下进行过滤、押出，而后常温放置活化36小时，得到成品。优选地，该步骤中物料在4-6个精炼剂上同时精炼并将多个精炼机的出料同时供料给押出机以提高产品的质量稳定性。
采用该组份及方法制备的丁基再生胶，其拉伸强度在8.5Mpa，而如果按现在的再生方法，单纯的采用废汽车内胎再生后的强度在6-7Mpa之间，而本发明采用混入部分拉伸强度相对较低的废丁基自行车内胎后，拉伸强度却得到提升，在降低产品成本的同时，提高了产品质量，而且各步骤中不需要添加还原剂等，更是有效控制了生产成本。
实施例2
一种丁基再生胶，由以下组分制成，回收汽车废内胎80kg；回收力车废内胎20kg，其中，所述的回收力车废内胎中回收助力车内胎4kg，自行车内胎16kg。按国家标准来说，所述的废汽车内胎为普货类胎(统货)，即丁基橡胶或以丁基再生橡胶为主制成的轮胎，该废汽车内胎的平均拉伸强度在7--8Mpa，所述的自行车废内胎、回收助力车内胎均为普货类内胎，即丁基橡胶或以丁基再生橡胶为主制成的轮胎，其平均拉伸强度在6.5Mpa左右。
将物料进行基本的分选和去除杂质后，具体制备方法包括以下步骤，
1)将回收汽车废内胎和回收力车废内胎采用捏炼机中利用剪切力将物料拉断，同时利用摩擦热使物料升温至185℃，在此温度下进行4分钟的预脱硫，因为无论是汽车内胎还是自行车内胎，其在制备的时候都不可能全部硫化，该步骤即是重现硫化条件，将废料中未硫化的部分充分硫化，先硫化再进行后续的脱硫，即所谓物极才能必反，能有效提高整体的产品质量。
2）将完成预脱硫的物料加热使其升温至210℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的1%,继续使物料升温至230℃，步骤2中整个加热时间为30s秒；
3）将物料和空气接触，发生热氧脱硫反应，物料在反应热作用下升温至250℃，其中该整步时间为30秒;
4）将完成热氧脱硫的物料在5分钟内降温至120℃；
5）将完成热氧脱硫的物料由120℃自然冷却至常温，在常温、常压状态下的静置6小时；
6)将静置后的物料升温至在110℃进行精炼，精炼时间为5分钟；
7）将精炼后的物料在140℃条件下进行过滤、押出，而后常温放置活化60小时，得到成品。优选地，该步骤中物料在5个精炼剂上同时精炼并将多个精炼机的出料同时供料给押出机以提高产品的质量稳定性。
采用该组份及方法制备的丁基再生胶，其拉伸强度在8.4Mpa，而如果按现在的再生方法，单纯的采用废汽车内胎再生后的强度在6-7Mpa之间，而本发明采用混入部分拉伸强度相对较低的废丁基自行车内胎后，拉伸强度却得到提升，在降低产品成本的同时，提高了产品质量，而且各步骤中不需要添加还原剂等，更是有效控制了生产成本。
实施例3
一种丁基再生胶，由以下组分制成，回收胶囊30kg，回收汽车废内胎70kg，其中，按国家标准来说，所述的回收胶囊为丁基橡胶制成的轮胎硫化胶囊，回收态的胶囊拉伸强度在9Mpa，所述的废汽车内胎为普货类胎，该废汽车丁基内胎的平均拉伸强度在7.5Mpa。
将物料进行基本的分选和去除杂质后，具体制备方法包括以下步骤，
1）将回收废胶囊和回收汽车废内胎分别采用捏炼机中利用剪切力将物料拉断，同时利用摩擦热使物料分别升温至185℃和170℃，并在此温度下分别进行4分钟和2分钟的预脱硫；
2）将完成预脱硫的回收废胶囊加热使其升温至215℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的1.5%,继续使物料升温至235℃，升温时间为2min；将完成预脱硫的回收汽车废内胎加热使其升温至200℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的1%,继续使物料升温至225℃，升温时间为30s；
3）将回收废胶囊和回收汽车废内胎分别和空气接触以发生热氧脱硫反应，反应时间分别为40秒和30秒，物料在反应热作用下升温分别至250℃和240℃;
4）将完成热氧脱硫的回收废胶囊物料在20s内降温至120℃；将完成热氧脱硫的回收汽车废内胎在1min内降温至120℃，
5）将完成热氧脱硫的物料由120℃自然冷却至常温，在常温、常压状态下的静置3-6小时；
6)将静置后的物料升温至在110℃进行精炼，精炼时间为4分钟；
7）将精炼后的物料在135℃进行中低温再脱硫，同时进行过滤、押出，而后常温放置活化60小时，得到成品。
采用该组份及方法制备的丁基再生胶，其拉伸强度在9.6Mpa，而如果按现在的再生方法，即便单纯的采用废胶囊再生后的强度在7-8之间，而本发明采用混入部分拉伸强度相对较低的废内胎后，拉伸强度却得到提升，在降低产品成本的同时，提高了产品质量，而且各步骤中不需要添加还原剂等，更是有效控制了生产成本。
实施例4
一种丁基再生胶，由以下组分制成，回收胶囊40kg，回收废汽车丁基内胎48kg；回收自行车废内胎12kg，其中，按国家标准来说，所述的回收胶囊为丁基橡胶制成的轮胎硫化胶囊，回收态的胶囊拉伸强度在9.5Mpa，所述的废汽车内胎为B类胎，即丁基橡胶或以丁基橡胶为主制成的轮胎，该废汽车内胎的平均拉伸强度在6Mpa，所述的自行车废内胎为B类内胎，即丁基橡胶或以丁基橡胶为主制成的轮胎，其平均拉伸强度在6.5Mpa左右。将物料进行基本的分选和去除杂质后，具体制备方法包括以下步骤，在以下步骤中将回收废汽车丁基内胎和回收自行车废内胎统称为回收废内胎。
1）将回收废胶囊和回收废内胎采用捏炼机中利用剪切力将物料拉断，同时利用摩擦热使物料分别升温至180℃和175℃，并在此温度下分别进行3分钟和1分钟的预脱硫；
2）将完成预脱硫的回收废胶囊加热使其升温至210℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的1%,继续使物料升温至245℃，升温时间为3min；将完成预脱硫的回收废内胎加热使其升温至210℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的1.5%,继续使物料升温至220℃，升温时间为40s；
3）将回收废胶囊和回收废内胎分别和空气接触以发生热氧脱硫反应，反应时间分别为40秒和35秒，物料在反应热作用下升温分别至250℃和245℃;
4）将完成热氧脱硫的回收废胶囊物料在40s内降温至120℃；将完成热氧脱硫的内胎在5min内降温至120℃
5）将完成热氧脱硫的物料由120℃自然冷却至常温，在常温、常压状态下的静置3-6小时；
6)将静置后的物料以及天然胶升温至在110℃进行精炼；
7）将精炼后的物料在130℃条件下进行过滤、押出，而后常温放置活化48小时，得到成品。
采用该组份及方法制备的丁基再生胶，其拉伸强度在8.6Mpa，而如果按现在的再生方法，即便单纯的采用废胶囊再生后的强度在6.5之间，而本发明采用混入大部分拉伸强度相对较低的回收废内胎，拉伸强度却得到提升，在降低产品成本的同时，提高了产品质量，而且各步骤中不需要添加还原剂等，更是有效控制了生产成本。
实施例5
一种丁基再生胶，由以下组分制成，回收胶囊50kg，回收力车废内胎50kg，所述的回收力车废内胎包括回收助力车内胎和回收自行车废内胎，所述的回收助力车内胎和回收自行车废内胎的质量份数比为1:9，其中助力车包括摩托车和电动车。
在以下步骤中回收汽车废内胎和回收力车废内胎统称回收废内胎。其中，按国家标准来说，所述的回收胶囊为丁基橡胶制成的轮胎硫化胶囊，回收态的胶囊拉伸强度在9.4Mpa，所述的废汽车内胎为普货类胎，该废汽车丁基内胎的平均拉伸强度在7.5Mpa，所述的自行车和助力车废内胎为B类内胎，即丁基橡胶或以丁基橡胶为主制成的轮胎，其平均拉伸强度在6.5Mpa左右。
将物料进行基本的分选和去除杂质后，具体制备方法包括以下步骤，
1）将回收废胶囊和回收废内胎分别采用捏炼机中利用剪切力将物料拉断，同时利用摩擦热使物料分别升温至180℃和175℃，并在此温度下分别进行4分钟和2分钟的预脱硫；
2）将完成预脱硫的回收废胶囊加热使其升温至210℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的0.8%,继续使物料升温至225℃，升温时间为2.5min；将完成预脱硫的回收废内胎加热使其升温至205℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的1%,继续使物料升温至225℃，升温时间为40s；
3）将回收废胶囊和回收废内胎分别和空气接触以发生热氧脱硫反应，反应时间分别为40秒和30秒，物料在反应热作用下升温分别至245℃和240℃;
4）将完成热氧脱硫的回收废胶囊物料在60s内降温至120℃；将完成热氧脱硫的内胎在5min内降温至120℃，
5）将完成热氧脱硫的物料由120℃自然冷却至常温，在常温、常压状态下的静置3-6小时；
6)将静置后的物料升温至在110℃进行精炼，精炼时间为5分钟；
7）将精炼后的物料在140℃进行中低温再脱硫，同时进行过滤、押出，而后常温放置活化60小时，得到成品。
采用该组份及方法制备的丁基再生胶，其拉伸强度在9.6Mpa，而如果按现在的再生方法，即便单纯的采用废胶囊再生后的强度在7-8之间，而本发明采用混入部分拉伸强度相对较低的废内胎后，拉伸强度却得到提升，在降低产品成本的同时，提高了产品质量，而且各步骤中不需要添加还原剂等，更是有效控制了生产成本。
实施例6
一种丁基再生胶，由以下组分制成，回收胶囊50kg，回收自行车废内胎50kg，其中，按国家标准来说，所述的回收胶囊为丁基橡胶制成的轮胎硫化胶囊，回收态的胶囊拉伸强度在9.5Mpa，所述的废汽车内胎为B类胎，即丁基橡胶或以丁基橡胶为主制成的轮胎，该废汽车内胎的平均拉伸强度在6Mpa，所述的自行车废内胎为B类内胎，即丁基橡胶或以丁基橡胶为主制成的轮胎，其平均拉伸强度在6.5Mpa左右。将物料进行基本的分选和去除杂质后，具体制备方法包括以下步骤，
1）将回收废胶囊和回收废内胎采用捏炼机中利用剪切力将物料拉断，同时利用摩擦热使物料分别升温至185℃和175℃，并在此温度下分别进行3分钟和2分钟的预脱硫；
2）将完成预脱硫的回收废胶囊加热使其升温至205℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的0.5%,继续使物料升温至225℃，升温时间为2min；将完成预脱硫的回收废内胎加热使其升温至200℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的1%,继续使物料升温至230℃，升温时间为30s；
3）将回收废胶囊和回收废内胎分别和空气接触以发生热氧脱硫反应，反应时间分别为40秒和50秒，物料在反应热作用下升温分别至250℃和240℃;
4）将完成热氧脱硫的回收废胶囊物料在40s内降温至120℃；将完成热氧脱硫的内胎在3min内降温至120℃
5）将完成热氧脱硫的物料由120℃自然冷却至常温，在常温、常压状态下的静置3-6小时；
6)将静置后的物料以及天然胶升温至在90℃进行精炼；
7）将精炼后的物料在135℃条件下进行过滤、押出，而后常温放置活化48小时，得到成品。
采用该组份及方法制备的丁基再生胶，其拉伸强度在8.8Mpa，而如果按现在的再生方法，即便单纯的采用废胶囊再生后的强度在6.5之间，而本发明采用混入大部分拉伸强度相对较低的废内胎，拉伸强度却得到提升，在降低产品成本的同时，提高了产品质量，而且各步骤中不需要添加还原剂等，更是有效控制了生产成本。
其中，需要指出的是，上述仅是做了示范性说明，针对不同状态的回收料，上述选料范围和各加工参数会有所不同，这些不同都在本发明的保护范围之内。
从理论上分析来看，硫化胶通过再生，结构的变化包括三种情况：
①交联键全部断裂，恢复到未硫化时生胶状态；
②分子键（C-C键）和交联键（S-S）全部断裂，再生胶变成低分子物质；
③交联键和分子键都部分断裂，再生胶处在生胶和硫化胶之间的结构状态。
显然，③表达了再生过程中硫化胶结构变化的真实情况，这一点已被对再生胶的结构分析所证实。即，现在普遍认为硫化胶再生机理的实质是：硫化胶在热、氧、机械力和化学再生剂的综合作用下发生降解反应，破坏硫化胶的立体网状结构，从而使废旧硫化胶的可塑性得到一定的恢复，达到再生目的。这个模型错误的提示大家的是:再生只能是降解反应其橡胶物理化学指标每再生一次只能越来越低，我们的资源只能越来越枯竭不可能有真正意义的循环经济。
而本发明的宗旨思想是橡胶的再生利用应该是解聚并减少降解反应以避免造成大分子断链，其中，本发明中采用的再生丁基橡胶原料，采用同类异体的橡胶制品，其中，同类异体是指虽然同属于丁基胶，但是其硫化方式或存在形式不同，如按硫化方式不同可分为硫磺硫化丁基胶,树脂硫化丁基胶或氯化亚锡硫化丁基胶等产品的回收品，按形状不同可分为丁基胶囊、丁基汽车内胎、丁基力车内胎以及丁基密封件等，通过各同类异体橡胶制品的混合并利用剪切流动法进行多段脱硫再生复原，结合摩擦热预硫化，正硫点脱硫，水合反应以及中低温还原脱硫，可有效解决现有技术中再生复原使物理化学指标下降的问题，能大大改善再生丁基橡胶的品质。
具体地说，同类异体的同类是指必须是同一种橡胶，异体是指不同的硫化体系或外形各异或形状不接近,只有在这种条件下,在其中一种或两种胶体达到正硫点时在同时存在剪切流动场中另外一种或两种胶体正硫点较低开始发生热解同时产生同体补强助剂，从而发生高分子接枝技术,小分子接枝成为较大分子链，称之为同类异体接枝技术。其中，所述的同类异体接枝技术还包括以下两点，1.橡胶不能切断只能拉断,拉断的橡胶才能更有效地接枝，2.橡胶再生复原技术要采用剪切流动场温压控制技术。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种丁基再生胶的复原方法，其特征在于，包括以下步骤，
1）选取至少两种回收的同类异体的丁基橡胶制品，
2）对两种丁基橡胶制品分别或者同时利用剪切力将物料拉断，同时利用摩擦热使物料分别升温以进行预脱硫；
3）完成预脱硫后分别加热使其升温然后加入天然水进行水合反应；
4）分别和空气接触以发生热氧脱硫反应;
5）热氧脱硫后快速降温；
6）将两种物料混合后进行开练、精炼并挤出成型得成品。
2.如权利要求1所述的丁基再生胶的复原方法，其特征在于，包括以下步骤，
1）选取回收汽车废内胎和回收力车废内胎，其中回收汽车废内胎和回收力车废内胎的质量份数比为8-9：1-2；
2)将原料升温至170-185℃，在此温度下进行1.5-4分钟的预脱硫；
3）将完成预脱硫的物料加热使其升温至200-210℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的0.5-1.5%,继续使物料升温至220-230℃，升温时间为20s-3min；
4）将物料和空气接触，发生热氧脱硫反应20-40秒，物料在反应热作用下升温至240-250℃;
5）将完成热氧脱硫的物料在2-5分钟内降温至120℃；
6）将完成热氧脱硫的物料由120℃自然冷却至常温，在常温、常压状态下的静置3-6小时；
7)将静置后的物料升温至在90-110℃进行精炼，精炼时间为2-5分钟；
8）将精炼后的物料在130-140℃进行中低温再脱硫并同时进行过滤、押出，而后常温放置活化36-60小时，得到成品。
3.如权利要求2所述的丁基再生胶的复原方法，其特征在于，所述的步骤8中物料在多个精炼剂上同时精炼并将多个精炼机的出料同时供料给押出机。
4.如权利要求2或3所述的丁基再生胶的复原方法，其特征在于，所述的回收力车废内胎为回收助力车内胎和/或回收自行车废内胎。
5.如权利要求1所述的丁基再生胶的复原方法，其特征在于，包括以下步骤，
1)选取回收废胶囊和回收废内胎，其中回收废胶囊和回收废内胎的质量份数比30-50:50-70；所述的回收废内胎为回收汽车废内胎和/或回收力车废内胎；
2）将回收废胶囊和回收废内胎分别升温至170-185℃，在此温度下进行1.5-4分钟的预脱硫；
3）将完成预脱硫的回收废胶囊加热使其升温至205-215℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的0.5-1.5%,继续使物料升温至225-245℃，升温时间为2min-3min；将完成预脱硫的回收废内胎加热使其升温至200-210℃，然后加入水，水的重量为完成一段脱硫的物料的重量的0.5-1.5%,继续使物料升温至220-230℃，升温时间为20s-40s；
4）将物料分别和空气接触，发生热氧脱硫反应20-40秒，物料在反应热作用下升温至240-250℃;
5）将分别完成热氧脱硫的物料在20s-5分钟内降温至120℃；
6）将完成热氧脱硫的物料由120℃自然冷却至常温，在常温、常压状态下的静置3-6小时；
7)将静置后的物料升温至在90-110℃进行精炼，精炼时间为2--5分钟；
8）将精炼后的物料在130-140℃进行中低温再脱硫，同时进行过滤、押出，而后常温放置活化36-60小时，得到成品。
6.如权利要求5所述的丁基再生胶的复原方法，其特征在于，所述的步骤8中物料在多个精炼剂上同时精炼并将多个精炼机的出料同时供料给押出机。
7.如权利要求5或6所述的丁基再生胶的复原方法，其特征在于，所述的回收力车废内胎包括回收助力车内胎和/或回收自行车废内胎。
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