CN101817933A - 一种环保复原橡胶的生产装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废旧橡胶回收加工利用工艺及其装置，特别公开了一种环保复原橡胶的生产装置及其方法。该环保复原橡胶的生产装置，塑化装置上的加热装置为电加热装置，塑化装置和冷却装置内均安装有双螺旋输送装置。该生产环保复原橡胶的生产方法，将废旧橡胶粉碎成橡胶粉后加入一定比例的活化剂和环保油，均匀混合后，在塑化装置内电加热塑化，冷却后得到塑化橡胶粉，将塑化橡胶粉再送入轧胶工序，经过捏炼、薄通精炼出片。该环保复原橡胶的生产装置及其方法，对现有橡胶塑化工艺配比进行了改进，提高了再生胶的质量，有效的解决了生产输送过程中的胶粉粘壁问题，对橡胶挥发分实现了再利用，节约能源，保护环境。

Description

一种环保复原橡胶的生产装置及其方法

(一)技术领域

本发明涉及一种废旧橡胶回收加工利用工艺及其装置，特别涉及一种环保复原橡胶的生产装置及其方法。

(二)背景技术

橡胶作为重要的战略物资，对各个国家都非常重要，我国是一个橡胶使用大国，由此产生的废旧橡胶量也比较大，国家一直在倡导、鼓励和扶持废旧橡胶再利用和再生胶的生产技术，以解决我国橡胶资源匮乏问题。目前再生胶脱硫主要采用动态脱硫工艺其主要缺点如下：

1、二次污染：动态脱硫工艺为保证胶粉受热不均而产生炭化，必须加入一定比例的水，水与再生剂在高温条件下反应产生大量的有机气体，目前废气虽经处理，但目前尚不能从根本上解决二次污染问题。

2、安全性差：动态脱硫工艺目前的工作压力为1.6～3.2Mpa需采用II类压力容器，长期使用会引起罐壁变薄而造成安全隐患，一旦操作不当会导致设备和人身事故。

3、能耗高：由于罐壁厚，热量传递速度慢、效率低、耗能高。

4、质量不稳定：由于罐体较大，搅拌转速慢，搅拌不均匀且随着时间的延长罐壁结垢造成工艺不好控制，脱硫胶料不均质量波动大、不稳定。

(三)发明内容

本发明为了弥补现有技术的缺陷，提供了一种节能环保、高效率高质量的环保复原橡胶的生产装置及其方法。

本发明是通过如下技术方案实现的：

一种环保复原橡胶的生产装置，包括依次连接的搅拌装置、上料装置、塑化装置和冷却装置，其特征是：塑化装置上的加热装置为电加热装置，塑化装置和冷却装置内均安装有双螺旋输送装置。

该环保复原橡胶的生产装置，双螺旋输送装置分别通过两个相互啮合的齿轮同步反向控制，既保证了胶料的均匀性，又解决了胶粉粘壁的弊端，从而确保了产品的质量的稳定性；上料装置、塑化装置和冷却装置上的电动机均与变频器连接，变频器与电脑控制系统相连接，可以根据不同胶料的特性，利用变频调速设计不同的塑化工艺速度，以生产各种高质量的环保复原橡胶。塑化装置与一烟气冷却装置相连接，烟气冷却装置同时与一收集装置相连接，生产过程中产生的烟气即橡胶挥发分，通过冷却装置冷却后收集再利用，既保护环境又节约能源，增加了经济效益；塑化装置上的加热装置为电加热装置，完全取消了燃煤锅炉加热，既环保又节约了能源及人力。

本发明还提供了一种生产上述环保复原橡胶的生产方法，其特征是：将废旧橡胶粉碎成橡胶粉后加入一定比例的活化剂和环保油，在搅拌装置内均匀混合后，通过上料装置输送入塑化装置内电加热塑化，在冷却装置内冷却后得到塑化橡胶粉，将塑化橡胶粉送入轧胶工序，经过捏炼、薄通精炼出片。

该环保复原橡胶的生产方法，其生产步骤如下：

步骤1、配料混合：将粉碎至16～22目的橡胶粉加入活化剂和环保油，按其重量比为橡胶粉∶活化剂∶环保油＝1∶0.2％∶8～12％加入搅拌装置内，搅拌40～70分钟；

步骤2、塑化：通过上料装置将搅拌均匀的混合料输送入塑化装置内，电加热塑化温度为220～280℃，塑化时间为10～13分钟；

步骤3、冷却轧胶：将塑化后的橡胶粉在冷却装置内冷却后送入轧胶工序，经捏炼、薄通精炼出片，制得合格的环保复原橡胶。

活化剂为常用的450B、510、420等活化剂，软化剂为专用环保无味油。

废旧橡胶的再生利用，其原理是破坏废旧橡胶的网状交联结构，其方法：一是机械作用，即通过机械粉碎，二是热氧化作用，通过橡胶在热氧化作用下的断链反应，达到破坏网状交联结构，三是加入活化剂和软化剂，使塑化橡胶膨润、柔软、增加塑性，从而恢复橡胶的

本发明的有益效果是：该环保复原橡胶的生产装置及其方法，用塑化装置代替硫化罐，安全性好、质量稳定、能耗低，提高了塑化工艺速度。同时对现有橡胶塑化工艺配比进行了改进，提高了再生胶的质量，有效的解决了生产输送过程中的胶粉粘壁问题，对橡胶挥发分实现了再利用，节约能源，保护环境。

(四)附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

附图1为本发明环保复原橡胶生产装置的结构示意图。

图中，1搅拌装置，2上料装置，3塑化装置，4冷却装置，5电加热装置，6双螺旋输送装置，7电动机，8变频器，9烟气冷却装置，10收集装置。

(五)具体实施方式

附图为本发明的一种具体实施例。

实施例1：

该环保复原橡胶的生产装置，包括依次连接的搅拌装置1、上料装置2、塑化装置3和冷却装置4，其特征是：塑化装置3上的加热装置为电加热装置5，塑化装置3和冷却装置4内均安装有双螺旋输送装置6，双螺旋输送装置6分别通过两个相互啮合的齿轮同步反向控制；上料装置2、塑化装置3和冷却装置4上的电动机7均与变频器8相连接，变频器8与电脑控制系统相连接；塑化装置3与一烟气冷却装置9相连接，烟气冷却装置9同时与一收集装置10相连接。

该环保复原橡胶的生产装置，塑化胶粉在塑化装置3和冷却装置4内均是通过双螺旋输送装置6进行输送，既保证了胶料的均匀性，又解决了胶粉粘壁的弊端，从而确保了产品的质量的稳定性；电脑控制系统通过控制变频器8控制电动机7，可根据不同胶料的特性准确的设计不同的塑化工艺速度；塑化装置3完全通过电加热装置5进行加热，节约人力物力并且环保；在加热过程中产生的橡胶挥发分通过烟气冷却装置9冷却后在收集装置10内收集可重复利用，既保护环境又节约能源，降低了生产成本，增加效益。

实施例2：

实施例2：

该生产上述环保复原橡胶的生产方法，将废旧橡胶粉碎成橡胶粉后加入一定比例的活化剂和环保油，在搅拌装置1内均匀混合后，通过上料装置2输送入塑化装置3内电加热塑化，在冷却装置4内冷却得到塑化橡胶粉，将塑化橡胶粉送入轧胶工序，经过捏炼、薄通精炼出片。

该环保复原橡胶的生产方法，其生产步骤如下：

取16～18目的橡胶粉、搅拌时间40～50分钟、塑化温度为220～240℃、塑化时间10～11分钟进行生产：

步骤1、配料混合：将粉碎至16～18目的橡胶粉加入活化剂和环保油，按其重量比为橡胶粉∶活化剂∶环保油＝1∶0.2％∶8～12％加入搅拌装置1内，搅拌40～50分钟；

步骤2、塑化：通过上料装置2将搅拌均匀的混合料输送入塑化装置3内，电加热塑化温度为220～240℃，塑化时间为10～11分钟；

步骤3、冷却轧胶：将塑化后的胶粉在冷却装置内冷却后送入轧胶工序，经捏炼、薄通精炼出片，制得合格的环保复原橡胶。

实施例3：

取18～20目的橡胶粉、搅拌时间50～60分钟、塑化温度为240～260℃、塑化时间11～12分钟进行生产，其它与实施例1相同。

实施例4：

取20～22目的橡胶粉、搅拌时间60～70分钟、塑化温度为260～280℃、塑化时间12～13分钟进行生产，其它与实施例1相同。

经化学工业胶带质量监督检验中心试验，采用本发明实施例1的装置及实施例4的生产方法制取的环保复原橡胶，其性能如下表：

环保复原橡胶性能

由上表可见，本发明制取的环保复原橡胶性能均达到国家标准的要求而且较已有技术生产的复原橡胶性能更加优越。

Claims (6)

1.一种环保复原橡胶的生产装置，包括依次连接的搅拌装置(1)、上料装置(2)、塑化装置(3)和冷却装置(4)，其特征是：塑化装置(3)上的加热装置为电加热装置(5)，塑化装置(3)和冷却装置(4)内均安装有双螺旋输送装置(6)。

2.根据权利要求1所述的环保复原橡胶的生产装置，其特征是：双螺旋输送装置(6)分别通过两个相互啮合的齿轮同步反向控制。

3.根据权利要求1所述的环保复原橡胶的生产装置，其特征是：上料装置(2)、塑化装置(3)和冷却装置(4)上的电动机(7)均与变频器(8)相连接，变频器(8)与电脑控制系统相连接。

4.根据权利要求1或3所述的环保复原橡胶的生产装置，其特征是：塑化装置(3)与一烟气冷却装置(9)相连接，烟气冷却装置(9)同时与一收集装置(10)相连接。

5.一种权利要求1所述的环保复原橡胶的生产方法，其特征是：将废旧橡胶粉碎成橡胶粉后加入一定比例的活化剂和环保油，在搅拌装置(1)内均匀混合后，通过上料装置(2)输送入塑化装置(3)内电加热塑化，在冷却装置(4)内冷却得到塑化橡胶粉，将塑化橡胶粉送入轧胶工序，经过捏炼、薄通精炼出片。

6.根据权利要求5所述的环保复原橡胶的生产方法，其特征是：其生产步骤如下：

步骤1、配料混合：将粉碎至16～22目的橡胶粉加入活化剂和环保油，按其重量比为橡胶粉∶活化剂∶环保油＝1∶0.2％∶8～12％加入搅拌装置内，搅拌40～70分钟；

步骤2、塑化：通过上料装置将搅拌均匀的混合料输送入塑化装置内，电加热塑化温度为220～280C，塑化时间为10～13分钟；

步骤3、冷却轧胶：将塑化后的胶粉在冷却装置内冷却后送入轧胶工序，经捏炼、薄通精炼出片，制得合格的环保复原橡胶。