CN103639643A - 阀门密封面检修工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及阀门检修领域，具体涉及一种阀门密封面检修工艺。本发明提出了一种阀门密封面检修工艺，工艺成熟，可以有效地对阀门所产生的裂纹、吹损、气蚀、拉伤、压痕等缺陷进行有效的修复。本发明的优点是工艺成熟，通过一套完善的工艺流程，操作方案，可以对阀门所产生的裂纹、吹损、气蚀、拉伤、压痕等缺陷进行有效的修复，减少阀门成本。

Description

阀门密封面检修工艺

技术领域

本发明涉及阀门检修领域，具体涉及一种阀门密封面检修工艺。

背景技术

阀门是管道系统中的重要部件，它的作用是接通或截断管道中的流通介质，或者用于调节、控制介质的流量和压力。关系着管道及设备经济、安全的运行。

阀门的使用要求是：性能好可靠、强度高安全、操作方便灵活、维修简单。热电力系统，阀门密封面的严密性，是降低发电成本，提高机组热效率，节能降耗的关键，阀门的密封面是最容易产生裂纹、吹损、气蚀、拉伤、压痕等缺陷，因此我们必须重视阀门的密封面的检修质量工作。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提出了一种阀门密封面检修工艺，工艺成熟，可以有效地对阀门所产生的裂纹、吹损、气蚀、拉伤、压痕等缺陷进行有效的修复。

为了达到上述发明目的，本发明提出了以下技术方案：

阀门密封面检修工艺，具体在于以下步骤：

1）轻度的吹损、气蚀、拉伤、压痕等缺陷，深度不超过0.20mm,可以选择专用的研磨工具，进行研磨消除缺陷；

2）较严重的吹损、气蚀、拉伤、压痕等缺陷，深度在0.20mm～0.50mm,视具体密封面的缺陷的面积及原合金层的厚度而定，若密封面局部一点，且密封面的合金层薄，应采取局部点焊方式补焊合金层，再进行机加工、研磨处理。若缺陷面积大，且合金层薄，应机加工车销其缺陷，防止电焊产生气泡、夹杂，再进行环焊补焊合金层，通过机加工、研磨处理；

3）整体密封面积、损伤面积达50%以上或损伤深度过深的缺陷，必须对原有的合金层完全车除，重新堆焊合金层，根据母材及焊材材质，选好过度层，并确保过度层的相对厚度，以免合金层焊机后产生应力裂纹，然后环焊合金层。等冷却后再进行机加工、研磨处理；

4）密封面有裂纹的，能对其进行打磨挖补优先选择，加工完工后必须做探伤，再检查，确保根除缺陷；若裂纹深度过深，深及到母材，挖补是无法消除其缺陷，应更换新的备品代替它。

    对于上述阀门密封面检修工艺第3）步中所述的补焊所涉及的工艺步骤如下：

第一步：确认原密封面的材质，根据阀门的工作环境和工况选用不同的适合的焊条进行补焊；

    第二步：焊材的选用优先是使用原密封面合金材质焊材补焊，若现场不具备或要求不高，可选用同等性能焊材；蒸汽管道上高温高压阀门，大多原密封面都为STL钴基合金，现场可选用型号D547Mo和D802的焊条替补，焊条的规格为Φ3.2mm、Φ4mm和Φ5mm，根据缺陷缺口的大小，选择适合的直径的焊条。

第三步：现场堆焊时，首先采用专用设备对工件预热，根据选用的焊材和母材确定预热温度及预热时间。

第四步：电焊条烘焙：使用电热烘箱对焊条进行烘热；对D547Mo型号焊条加热到250-300℃，保温1.5h；使用电热烘箱对D802型号焊条 加热到530-550℃，保温2h。

第五步：堆焊工艺：

1）选用合适的焊条，从焊道的外侧起弧，短弧施焊，顺焊一周，搭接处应有1cm的搭缝；

2）然后从焊道内侧起弧，以同样的方式顺焊；

3）从焊道的中心起弧，短弧施焊，顺焊一周，并且与内外侧焊道可靠搭接，防止没焊透及夹渣；

4）一层焊完后，以同样方式焊第二层，起弧时避开前一层的收弧点，在经过收弧点时放慢速度，使下层气孔和夹渣充分排出，如此反复，直至结束；

5）每一层结束时，均应将药皮清除干净，并切每次收弧时要多点几下，填满弧坑；

第六步：送炉内保温然后再回火：焊完后升温回火，缓冷至200℃以下出炉；

第七步：检验:密封面厚度计缺陷检验：机加工后检验，堆焊层厚度：>2mm,<4mm，着色检验率100%，对焊接部位进行射线探伤，密封面出现无法去除的焊接缺陷时，应去除堆焊层金属进行返工，补焊次数不超过两次。

    对于上述阀门密封面检修工艺第4）步中所述的打磨挖补所涉及的工艺步骤如下：

    1）密封面缺陷挖补原则：缺陷面积达整个密封面50%以上者常采用车削加工，除去原来的合金层，重新选择打底材料打底环焊，按焊接工艺预热再环焊合金层，做好热处理；对缺陷过深、缺陷较长的密封面，局部需彻底的挖除原合金层，预热后补焊，防止其缺陷没有彻底除去，影响焊接质量，产生应力裂纹、焊接气泡的缺陷；对表面拉伤、吹损且面积不大的缺陷采用机械打磨处理，缺陷表面要求光滑过度，便于补焊即可；

2）合金层补焊，在施焊前应对阀门密封面的母材及需堆焊的合金焊材进行光谱分析，防止错用焊材；焊材在使用前应除锈、油污、垢；焊条使用前应烘烤，重复烘烤不得超过两次，应装入专用保温桶，随取随用；焊口挖补方法应使用机械打磨，不得使用火焰切割；挖补坡口及附近母材的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，便于补焊；合金材质焊前必须预热，焊后应及时热处理，严格按《火力发电厂焊接热处理技术规程》执行；硬度不合格焊口需重新进行热处理；补焊过程中采用多层多道焊接方式，循序渐进。

本发明的优点是工艺成熟，通过一套完善的工艺流程，操作方案，可以对阀门所产生的裂纹、吹损、气蚀、拉伤、压痕等缺陷进行有效的修复，减少阀门成本。

具体实施方式

    实施例一、调节阀、截止阀、逆止阀等密封面缺陷的处理：这类阀门的阀芯阀座都是规则圆形，常见的有平面密封、锥面密封、球面密封等，密封面上的缺陷是容易处理的：

1.       轻度的吹损、气蚀、拉伤、压痕等缺陷，深度不超过0.20mm,可以选择专用的研磨工具，进行研磨消除缺陷；

2.       较严重的吹损、气蚀、拉伤、压痕等缺陷，深度在0.20mm～0.50mm,视具体密封面的缺陷的面积及原合金层的厚度而定，若密封面局部一点，且密封面的合金层薄，应采取局部点焊方式补焊合金层，再进行机加工、研磨处理。若缺陷面积大，且合金层薄，应机加工车销其缺陷（防止电焊产生气泡、夹杂等），再进行环焊补焊合金层，通过机加工、研磨处理。

3.       整体密封面积、损伤面积达50%以上或损伤深度过深的缺陷，必须对原有的合金层完全车除，重新堆焊合金层，根据母材及焊材材质，选好过度层，并确保过度层的相对厚度，以免合金层焊机后产生应力裂纹，然后环焊合金层。等冷却后再进行机加工、研磨处理。

4.       密封面有裂纹的，能对其进行打磨挖补，加工完工后必须做探伤再检查，若裂纹深度过深，深及到母材，挖补是无法消除其缺陷，应更换新的备品代替它。

    实施例二、闸阀密封面缺陷的处理：闸阀的闸板、阀座的配合多式多样，有楔形密封的；有平面密封的；有单面密封的；除了要保证密封面的平整度、光洁度外，还要保证其角度配合；

1.       平行闸板阀，轻度的吹损、气蚀、拉伤、压痕等缺陷，深度不超过0.20mm,可以选择专用的研磨工具，进行研磨消除缺陷；

2.       较严重的吹损、气蚀、拉伤、压痕等缺陷，深度在0.20mm～0.50mm,闸板一般采取挖补，然后打磨修正，然后整体研磨保证整个平面的平整度和光洁度，阀座采用点焊修补损伤缺口，打磨高点后，用研磨机研磨整个平面的保证平整度和光洁度，研磨时，多观察调整，以免磨偏多磨，使原角度改变。

3.       闸板、阀座整体密封面积、损伤面积达50%以上或损伤深度过深的缺陷，阀座尽量采取局部补焊处理，若全面积修复会使阀座受热后应力变形，阀座角度改变，甚至产生裂纹。闸板易加工，借助机床把原密封面车削或使用角磨机打磨缺陷表面保证光滑（防止在原密封面上电焊产生气泡、夹杂等），重新堆焊合金层通过机加工研磨。密封面堆焊前必须把闸板夹在机床上，需堆焊的闸板面找正，连同卡盘一同卸下，或在原闸板中部加工个平面与闸板密封面为平行的面，为第二次装夹加工环焊密封面做找正基础，防止闸板角度改变。

4.       闸板密封面有裂纹的，能对对其进行打磨挖补，加工完工后必须做探伤再检查，若裂纹深度过深，深及到母材，挖补是无法消除其缺陷，应更换新的备品代替它。阀座有裂纹，大多数是无法挖补修复的，无修复价值，建议更换阀门，或返厂处理。

以上凡涉及到补焊焊接处理的，都必须对其原来材质进行光谱分析（或有材质报告单等），确定焊材及焊接工艺，根据相应的焊接工艺进行相关的热处理、补焊等。

根据阀门使用环境，流通介质，工作压力、温度等，阀门的母材选择不同材料，密封面硬质合金也是相应的不同，我们以上都说的是硬质合金的密封面修复方式方法。若是软密封或陶瓷等密封面，一般情况下都是更换或喷涂修复，这里就不在具体说了。

Claims (3)

1.阀门密封面检修工艺，其特征在于以下步骤：

1）轻度的吹损、气蚀、拉伤、压痕缺陷，深度不超过0.20mm,可以选择专用的研磨工具，进行研磨消除缺陷；

2）较严重的吹损、气蚀、拉伤、压痕缺陷，深度在0.20mm～0.50mm,视具体密封面的缺陷的面积及原合金层的厚度而定，若密封面局部一点，且密封面的合金层薄，应采取局部点焊方式补焊合金层，再进行机加工、研磨处理；若缺陷面积大，且合金层薄，应机加工车销其缺陷，防止电焊产生气泡、夹杂，再进行环焊补焊合金层，通过机加工、研磨处理；

3）整体密封面积、损伤面积达50%以上或损伤深度过深的缺陷，必须对原有的合金层完全车除，重新堆焊合金层，根据母材及焊材材质，选好过度层，并确保过度层的相对厚度，以免合金层焊机后产生应力裂纹，然后环焊合金层；

等冷却后再进行机加工、研磨处理；

4）密封面有裂纹的，能对其进行打磨挖补优先选择，加工完工后必须做探伤，再检查，确保根除缺陷；若裂纹深度过深，深及到母材，挖补是无法消除其缺陷，应更换新的备品代替它。

2.根据权利要求1所述的阀门密封面检修工艺，其特征是第3）步中所述的补焊所涉及的工艺步骤如下：

第一步：确认原密封面的材质，根据阀门的工作环境和工况选用不同的适合的焊条进行补焊；

    第二步：焊材的选用优先是使用原密封面合金材质焊材补焊，若现场不具备或要求不高，可选用同等性能焊材；蒸汽管道上高温高压阀门，大多原密封面都为STL钴基合金，现场可选用型号D547Mo和D802的焊条替补，焊条的规格为Φ3.2mm、Φ4mm和Φ5mm，根据缺陷缺口的大小，选择适合的直径的焊条；

第三步：现场堆焊时，首先采用专用设备对工件预热，根据选用的焊材和母材确定预热温度及预热时间；

第四步：电焊条烘焙：使用电热烘箱对焊条进行烘热；对D547Mo型号焊条加热到250-300℃，保温1.5h；使用电热烘箱对D802型号焊条 加热到530-550℃，保温2h；

第五步：堆焊工艺：

选用合适的焊条，从焊道的外侧起弧，短弧施焊，顺焊一周，搭接处应有1cm的搭缝；

然后从焊道内侧起弧，以同样的方式顺焊；

从焊道的中心起弧，短弧施焊，顺焊一周，并且与内外侧焊道可靠搭接，防止没焊透及夹渣；

一层焊完后，以同样方式焊第二层，起弧时避开前一层的收弧点，在经过收弧点时放慢速度，使下层气孔和夹渣充分排出，如此反复，直至结束；

每一层结束时，均应将药皮清除干净，并切每次收弧时要多点几下，填满弧坑；

第六步：送炉内保温然后再回火：焊完后升温回火，缓冷至200℃以下出炉；

第七步：检验:密封面厚度计缺陷检验：机加工后检验，堆焊层厚度：>2mm,<4mm，着色检验率100%，对焊接部位进行射线探伤，密封面出现无法去除的焊接缺陷时，应去除堆焊层金属进行返工，补焊次数不超过两次。

3.根据权利要求1所述的阀门密封面检修工艺，其特征是第4）步中所述的打磨挖补所涉及的工艺步骤如下：

    1）密封面缺陷挖补原则：缺陷面积达整个密封面50%以上者常采用车削加工，除去原来的合金层，重新选择打底材料打底环焊，按焊接工艺预热再环焊合金层，做好热处理；对缺陷过深、缺陷较长的密封面，局部需彻底的挖除原合金层，预热后补焊，防止其缺陷没有彻底除去，影响焊接质量，产生应力裂纹、焊接气泡的缺陷；对表面拉伤、吹损且面积不大的缺陷采用机械打磨处理，缺陷表面要求光滑过度，便于补焊即可；

2）合金层补焊，在施焊前应对阀门密封面的母材及需堆焊的合金焊材进行光谱分析，防止错用焊材；焊材在使用前应除锈、油污、垢；焊条使用前应烘烤，重复烘烤不得超过两次，应装入专用保温桶，随取随用；焊口挖补方法应使用机械打磨，不得使用火焰切割；挖补坡口及附近母材的油、漆、垢、锈清理干净，直至发出金属光泽，便于补焊；合金材质焊前必须预热，焊后应及时热处理，严格按《火力发电厂焊接热处理技术规程》执行；硬度不合格焊口需重新进行热处理；补焊过程中采用多层多道焊接方式，循序渐进。