CN103619556B - 注塑成形方法及其装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种注塑成形方法及其装置。注塑成形装置具备：将树脂熔融而得到熔融树脂并且注塑该熔融树脂的注塑机（1032）；熔融树脂的流动通路即热流道（1020）；设置于热流道（1020）的一部分且用于使熔融树脂成为比在注塑机（1032）内的熔融时的温度高温的升温部（1040）。

Description

注塑成形方法及其装置
技术领域
本发明涉及通过对形成于模内的型腔填充熔融树脂而得到成形品的注塑成形方法以及注塑成形装置。
背景技术
关于注塑成形，公知一种方法，将从注塑机注塑的熔融树脂供给至形成于模内的型腔，然后将该熔融树脂冷却固化而得到成形品。
在注塑成形中，树脂在注塑机中被熔融，由此得到的熔融树脂从上述注塑机被注塑后，在热流道中流通。熔融树脂进一步经由形成于模的直浇道、浇口等，被导入至作为型腔的一部分的产品部。也有在型腔的正前（上游侧），例如如专利文献1中记载的那样配设有喷嘴，熔融树脂从喷嘴被导出而供给至型腔的情况。
热流道的温度例如保持为200℃～220℃左右，另一方面，模的温度为大致常温。因此，被注塑到型腔的熔融树脂沿该型腔的形状变形（即，被成形），并且，随着热量被夺取而降温由此固化而成为成形品。
在这样的注塑成形中，其目的在于为了谋求产品成本的低廉化而减少树脂的使用量、为了减少CO2产生量而得到轻型的成形品，尝试了制成厚度方向尺寸（壁厚）小的薄壁物的方式。然而，该情况下，若使注塑条件与形成壁厚大的厚壁物时相同，则存在熔融树脂的流动距离变短的情况。
一旦发生这样的情况，例如，熔融树脂无法到达产品部的端部。即，发生填充不合格，因此，会制成该部位欠缺或产生所谓畸形的不合格成形品。
为了避免该不良情况，考虑增大熔融树脂的注塑压力。该情况下，由于针对熔融树脂的挤压力变大，因此能够期待该熔融树脂的流动距离变大。然而，若增大熔融树脂的注塑压力，则容易在分型面、特别是浇口附近产生毛边。因此，也考虑增大闭模压力，从而尽可能地减少会产生毛边那样的间隙，但为了获得大闭模压力，作为使可动模位移而进行闭模·开模的位移机构，需要大型的且高输出的机构。因此，注塑成形装置大型化，并且，重量也变大。另外，由于这样的位移机构基本上价格都很高，因此设备投资高涨。
根据以上的观点，专利文献2中提出了以下方案：能够以廉价的设备成本成形具有薄壁部的树脂成形品，在模内形成第一以及第二树脂通路，在从第一树脂通路被导入产品部的熔融树脂通过形成薄壁部的部位后，将设置于第二树脂通路的阀打开，从该第二树脂通路对产品部中的未填充部位供给熔融树脂。
在专利文献2记载的现有技术中，需要将开阀的时机、换言之从第二树脂通路供给熔融树脂的时机存储于控制装置，并需要通过反复试验预先求出从开始熔融树脂的注塑算起的经过时间与产品部内的熔融树脂的到达位置的关系。因此，比较繁琐，另外，为了试验的实施而需要长时间。
如专利文献2的段落［0027］的记载，也考虑到在产品部设置检测机构，通过该检测机构检测熔融树脂通过了规定的位置的情况，但该情况下，必须根据检测机构的位置变更熔融树脂的注塑压力。
因此，也考虑到通过将注塑机中的树脂的熔融温度设定为高温从而使熔融树脂的温度上升并且粘度降低，在热流道中维持高温·低粘度状态后，将该熔融树脂导入型腔。然而，根据本发明发明人的锐意研究，该情况下，由于熔融树脂发生物性变化，因此常常会得到强度不充分的成形品。
并且，专利文献2中公开的注塑成形装置，是在产品部存在多个将熔融树脂导入的浇口的所谓多点浇口的注塑成形装置，因此会形成焊接线（weld line），从而导致成形品的外观品质降低。而且，由于必须设置多个阀门，因此金属模费用增大。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平11－105079号公报
专利文献2：日本特开2003－154562号公报
发明内容
本发明的实施方式涉及一种注塑成形方法以及注塑成形装置，能够使熔融树脂遍及产品部的整体进行填充，能够避免注塑成形装置大型化、大重量化，进而能够避免设备投资高涨，能够得到具有足够的强度的成形品，能够缩短用于获得成形品的周期时间，而且，能够避免在进行开模时成形品发生脱落。
附图说明
图1是第一实施方式的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。
图2是图1的注塑成形装置的其他部位的主要部分概要纵剖视图。
图3是示意性地表示在直管内流动的流动物的温度不均的概要侧视剖视图。
图4是示意性地表示静态混合器内的流动物的流动状态的概要剖面侧视图。
图5是表示进行了注塑成形后在升温部残留有熔融树脂的状态的主要部分概要纵剖视图。
图6是表示残留于升温部的熔融树脂被新注塑的熔融树脂从升温部挤出的状态的主要部分概要纵剖视图。
图7是表示残留于升温部的熔融树脂从图6进一步被挤出的状态的主要部分概要纵剖视图。
图8是表示残留于升温部的熔融树脂从图7进一步被挤出，并存积于冷料穴的状态的主要部分概要纵剖视图。
图9是表示存积于冷料穴的残留熔融树脂的一部分从冷料穴被挤出而被导入浇道的状态的主要部分概要纵剖视图。
图10是表示残留熔融树脂的一部分从图9进一步被挤出而在浇道流动的状态的主要部分概要纵剖视图。
图11是表示残留熔融树脂的一部分从图10进一步被挤出而在浇道流动的状态的主要部分概要纵剖视图。
图12是表示残留熔融树脂的一部分从图11进一步被挤出而在浇道流动后，形成表皮层并残留的状态的主要部分概要纵剖视图。
图13是表示仅新注塑的熔融树脂被导入产品部的状态的主要部分概要纵剖视图。
图14是第二实施方式的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。
图15是表示图14所示的通路开闭部将直浇道的入口侧的开口开放的状态的主要部分概要纵剖视图。
图16是以不插入搅拌部的方式设置有构成通路开闭部的阀部件的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。
图17是以相对于搅拌部的长度方向倾斜的方式设置有构成通路开闭部的阀部件的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。
图18是表示图17所示的注塑成形装置处于开状态时的阀部件的前端附近的主要部分放大图。
图19是表示图17所示的注塑成形装置处于闭状态时的阀部件的前端附近的主要部分放大图。
图20是表示阀部件的前端为与图18以及图19不同形状时的开状态的主要部分放大图。
图21是表示阀部件的前端为与图18以及图19不同形状时的闭状态的主要部分放大图。
图22是以避开搅拌部的搅拌翼的接合部位的方式将阀部件穿过的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。
图23是以避开搅拌部的搅拌翼的接合部位的方式将阀部件穿过的、与图9不同的构成的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。
图24是将通路开闭部设置于可动模的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。
图25是表示图24所示的通路开闭部将直浇道的入口侧的开口开放的状态的主要部分概要纵剖视图。
图26是将与图24不同的构成的通路开闭部设置于可动模的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。
图27是表示图26所示的通路开闭部将直浇道的入口侧的开口开放的状态的主要部分概要纵剖视图。
图28是能够将升温部的下游侧流动通路开放·闭塞的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。
图29是设有多个升温部以及通路开闭部的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。
图30是将阀杆（阀部件）插入管部件并穿过搅拌部的插入孔的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。
具体实施方式
参照附加的附图对实施方式的注塑成形装置以及注塑成形方法进行详细说明。
图1是第一实施方式的注塑成形装置1010的主要部分概要纵剖视图。该注塑成形装置1010具备：固定模1012；在未图示的位移机构的作用下相对于固定模1012接近或分离的可动模1014。
在固定模1012上，附设有形成有第一热流道1016的第一热流道块1018。此外，在第一热流道块1018的下游侧，设有形成有第二热流道1020的第二热流道块1022。
在第一热流道块1018上，设置有触摸片1024。在触摸片1024上贯通形成有导入孔1030，注塑机1032的注塑喷嘴1034落座于该导入孔1030的开口。
第一热流道1016与上述导入孔1030连通。另外，第二热流道1020构成为包括：与第一热流道1016连通的连通路1036；从该连通路1036放射状地分支的多个分支路1038。此外，在图1中，多个分支路1038中，表示了相互大致分离180°的2个。
分支路1038经过作为第二热流道1020的末端部的升温部1040后，进而经由拉丝防止部1042、直浇道1044、浇道1046以及浇口1048（参照图2）而与产品部1050连通。
在第一热流道1016以及第二热流道1020的附近，设置有未图示的加热器等的加热装置。因此，在第一热流道1016以及第二热流道1020中流动的熔融树脂例如被保持为200℃～220℃之间的规定温度。
在第二热流道1020中，以经由热喷嘴1052（参照图1）与分支路1038相连的方式，设置有升温部1040。
在第一实施方式中，作为升温部1040，通过在静态混合器1054的外周壁卷绕第一带式加热器1056而构成。静态混合器1054的小直径的端部1055为螺纹部，该螺纹部与设置在上述热喷嘴1052的端部的螺纹部螺合。
静态混合器1054如公知的那样，是在内部设有搅拌叶片1058的管部件。在静态混合器1054内流通的熔融树脂，当通过搅拌叶片1058时，沿该搅拌叶片1058的形状移动。通过该移动，熔融树脂被搅拌。根据该现象可知，静态混合器1054是不需要动力的搅拌部。
卷绕在静态混合器1054的外周壁上的第一带式加热器1056，经由该外周壁将热传递至搅拌叶片1058。因此，热也被传递到通过搅拌叶片1058的熔融树脂，另外，通过搅拌叶片1058的形状会产生剪切发热，其结果，熔融树脂的温度上升。即，升温部1040是用于使在该升温部1040流通的熔融树脂的温度上升的部件。此外，升温部1040的温度根据经由第一热电偶1060测定的值而进行控制。
在升温部1040中连结有拉丝防止部1042。该拉丝防止部1042具有：管部件1062；卷绕在该管部件1062的外周壁的第二带式加热器1064；收容在管部件1062的内部的拉丝防止环1066。
在静态混合器1054的端部，形成有沿轴线方向凹陷的带螺纹台阶部1070。另一方面，管部件1062从接近静态混合器1054的一侧以下述顺序具有小直径部1072、大直径部1074，最接近静态混合器1054的小直径部1072被插入上述带螺纹台阶部1070。在小直径部1072上形成有螺纹部，该螺纹部与带螺纹台阶部1070的螺纹部螺合。
另外，在小直径部1072的外周壁外嵌有环状的隔热部件1078，通过该隔热部件1078，谋求对静态混合器1054和管部件1062的热的阻断。即，抑制静态混合器1054的热向管部件1062传递。
上述第二带式加热器1064卷绕在管部件1062的大直径部1074的外周壁。这里，第二热电偶1080与大直径部1074接触。第一带式加热器1056、第二带式加热器1064、第一热电偶1060以及第二热电偶1080与未图示的控制电路电连接，因此，第一带式加热器1056以及第二带式加热器1064的发热量，与通过第一热电偶1060以及第二热电偶1080检测的升温部1040以及拉丝防止部1042的温度相对应地，在控制电路的控制作用下得到调节。如后述那样，拉丝防止部1042的温度与升温部1040相比设定为低温。
在管部件1062上，在大直径部1074上形成有收容凹部1082。上述拉丝防止环1066被收容于该收容凹部1082。此外，拉丝防止环1066在熔融树脂的注塑成形中广泛使用，是本领域技术人员公知的，因此，省略其详细的说明。
在收容凹部1082中，还收容有形成有直浇道1044的喷嘴尖头1084。此外，喷嘴尖头1084的外径大致恒定，但作为形成在该喷嘴尖头1084的内部的直浇道1044，从接近管部件1062的那一侧（上游侧）的端部朝分离的那一侧（下游侧）的端部以锥状扩径。
在可动模1014上，形成有沿直浇道1044的轴线方向延伸的冷料穴1086。该冷料穴1086的容积与直浇道1044、浇道1046以及浇口1048的各容积的总和设定为比静态混合器1054的容积大。因此，残留于静态混合器1054的熔融树脂，在下次的注塑成形时，其全部量在直浇道1044、冷料穴1086、浇道1046以及浇口1048成为表皮层。
浇道1046与冷料穴1086连通。这里，浇道1046的轴线方向相对于直浇道1044的轴线方向大致正交。因此，从直浇道1044导出的熔融树脂的流动方向通过浇道1046而转换。
在浇道1046的下游，如图2所示，形成有与该浇道1046连通的浇口1048、和经由该浇口1048与浇道1046连通的产品部1050。如上述那样，产品部1050位于固定模1012与可动模1014的合模面。
在图1以及图2中，为了容易理解而将升温部1040、直浇道1044、浇道1046等放大表示，但图1以及图2的比例尺并不与实际的尺寸对应。例如，静态混合器1054的轴线方向尺寸（长度），实际上设定为显著小于分支路1038以及第二热流道1020。即，静态混合器1054中的熔融树脂的流动距离比分支路1038以及第二热流道1020中的熔融树脂的流动距离小。
第一实施方式的注塑成形装置1010基本上如以上那样构成，接下来，关于其作用效果，通过其与利用该注塑成形装置1010实施的注塑成形方法的关系进行说明。
进行注塑成形时，首先，在未图示的上述位移机构的作用下使可动模1014朝固定模1012位移，进行闭模。在其前或其后，在注塑机1032内以规定的温度将树脂熔融，得到熔融树脂。
接下来，从注塑机1032的注塑喷嘴1034注塑熔融树脂。注塑的熔融树脂，经由形成于触摸片1024的导入孔1030而到达第一热流道1016，然后，经由第二热流道1020的连通路1036到达分支路1038。熔融树脂分别沿多个分支路1038进一步流动。
如上述那样，第一热流道1016以及第二热流道1020被未图示的加热装置（加热器等）加热，因此，熔融树脂以基本上被保持为熔融时的温度的状态在第一热流道1016以及第二热流道1020中流动。当然，该温度是当熔融树脂冷却固化而成为成形品时能够确保足够的强度的温度。
熔融温度乃至保持温度根据熔融树脂的种类设定，但大体在200℃～220℃之间，更优选为205℃～215℃之间。
在第二热流道1020的分支路1038流动的熔融树脂，从热喷嘴1052被导出至构成升温部1040的静态混合器1054的内部。这里，以该静态混合器1054内成为比注塑机1032中的熔融时的温度高温的方式，向静态混合器1054传递来自第一带式加热器1056的热。因此，也向通过搅拌叶片1058的熔融树脂传递热，其结果，对于熔融树脂而言，成为比在注塑机1032内发生熔融时、乃至在分支路1038流动时的温度高温，与之相伴粘度降低。
此外，静态混合器1054的设定温度，优选比注塑机1032内的熔融温度高10℃～150℃左右，更优选高20℃～100℃左右。若为该程度的温度，则能够避免制成强度不充分的成形品。
熔融树脂随着通过搅拌叶片1058时受到剪切力而受热。即，仅凭借通过搅拌叶片1058这一动作熔融树脂的温度便会上升。如果该温度上升幅度充分，也可以将静态混合器1054的设定温度设为与注塑机1032内的熔融温度相同。
通过将注塑机1032内的熔融温度设定为树脂熔融所需的最低限度，并且将升温部1040的温度设定为能够获得熔融树脂填充至产品部1050的整体所需的粘度而需要的最低限度，能够抑制注塑成形装置1010的电力消耗量。
这里，当在升温部1040中配置有单纯的直管1090的情况下（参照图3），实际上，在直管1090的内部会产生温度不均。即，在接近内周壁的位置温度高，而在直径中心附近温度变低。因此，在直管1090内流动的熔融树脂也产生温度不均，因此存在不容易与直管1090内的位置无关地使熔融树脂的粘度均匀的担心。
对此，在设置了静态混合器1054的实施方式中，如图4所示，随着熔融树脂通过搅拌叶片1058，接近内周壁的熔融树脂朝直径中心移动，并且，接近直径中心的熔融树脂朝内周壁移动。因此，与热源即第一带式加热器1056接近而成为较高温的熔融树脂与从第一带式加热器1056分离而成为较低温的熔融树脂连续地混合，并在静态混合器1054中流动。因此，能够避免熔融树脂产生温度不均，其结果，能够获得与部位无关地、温度大致均匀的、换言之粘度大致一样的熔融树脂。
并且，即使出发材料例如是母体材料或金属原液染色材料，由于能够通过静态混合器1054的搅拌而充分分散，因此能够获得外观品质优秀的成形品。另外，进行初次的注塑成形后，改变颜色或出发材料的种类而进行第二次的注塑成形时，即使初次的注塑成形时注塑的熔融树脂残留并混入新注塑的熔融树脂，两种熔融树脂会被静态混合器1054充分搅拌，因此，不易在成形品产生例如因残留的熔融树脂而引起的条纹状的外观不合格等。因此，能够减少不合格产品的产生数量。
而且，在采用静态混合器1054的情况下，无需设置用于进行搅拌的动力。因此，能够避免注塑成形装置1010的结构变得复杂，并且，能够避免金属模投资高涨。另外，消耗电力也不会变多。
通过了升温部1040的熔融树脂被导入拉丝防止部1042。该拉丝防止部1042设定为比升温部1040低50℃～100℃、典型性地低约80℃左右的低温。然而，管部件1062的长度显著小于静态混合器1054，另外，由于在管部件1062中不存在搅拌叶片1058，所以在拉丝防止部1042流动的熔融树脂，能够几乎不引起温度下降地从拉丝防止环1066被导入直浇道1044。
在熔融树脂通过了直浇道1044后，经由浇道1046以及浇口1048（参照图2）被导入产品部1050。这里，如上述那样，熔融树脂因升温部1040而升温因此粘度降低。因此，流动距离变大，因此，即使是在产品部1050存在有形成薄壁部的部位的情况下，熔融树脂也能够容易地通过该部位并到达产品部1050的端部。
产品部1050通常以达到大致常温的方式进行温度调整。因此，被导入产品部1050的熔融树脂随着热量被夺取而冷却固化。由此，能够得到成形品。
熔融树脂在被导入升温部1040之前，被保持为当冷却固化而成为成形品时能够确保足够的强度的温度，在第二热流道1020、连通路1036以及分支路1038流动。其后，虽然通过升温部1040，但此时的流通时间短。换言之，熔融树脂成为高温的时间比在注塑机1032内的熔融时短。因此，能够避免熔融树脂发生物性变化，因而能够得到显现足够的强度的成形品。并且，由于熔融树脂到达产品部1050的端部后冷却固化，因此能够避免在该成形品产生缺陷。
另外，由于无需增大熔融树脂的注塑压力，所以无需为了避免产生毛边而增大闭模压力。因此，进行闭模·开模的位移机构（液压缸等）是小型的便足够。因此，能够避免注塑成形装置1010大型化、大重量化。另外，由于不需要高价的位移机构，还能够避免设备投资高涨。
并且，在实施方式中，由于不采用多点浇口，因而能够消除形成焊接线的担心。而且，由于对升温部1040的温度进行控制即可，因而还能够获得无需反复进行用于设定注塑条件的试验的优点。
若在上述位移机构的作用下使可动模1014从固定模1012分离而进行开模，则能够使成形品露出。成形品例如通过顶件销（未图示）被推出，从注塑成形装置1010分离。
对于成形品，是在直浇道1044、浇道1046以及浇口1048残留并冷却固化的树脂作为与产品部位一体连结的部分而得到的。这样的部位从成形品的产品部位被切断，例如，为了作为下次的注塑成形的出发原料而被粉碎。
这里，实施方式中，设置了拉丝防止部1042。在拉丝防止部1042残留有熔融树脂的情况下，该熔融树脂长时间残留于拉丝防止部1042，从而成为比通过升温部1040时低温。这是因为如上述那样，拉丝防止部1042被设定为比升温部1040低温。另外，通过隔热部件1078对静态混合器1054的热向管部件1062传递进行抑制，也有助于将拉丝防止部1042保持为比升温部1040低温。
这样温度降低的熔融树脂，粘度充分降低。并且，在拉丝防止部1042设有拉丝防止环1066。综合以上的效果，能够防止开模时产生拉丝。
进行了以上的注塑成形之后，如图5所示，有时会在升温部1040残留有熔融树脂。该残留熔融树脂，在下次的注塑成形时，如图6所示，被通过第二热流道1020以及分支路1038并到达升温部1040的新的熔融树脂推出至直浇道1044。此外，为了明确残留熔融树脂与新注塑的熔融树脂的区别，对其分别标注参照附图标记1100、1102，并且，标注互不相同的阴影线。
残留熔融树脂1100通过后述的喷泉（fountain）流动从而其一部分附着于直浇道1044的内周壁。另一方面，残余部分被朝图7所示的浇道1046侧推出，其结果是，存积于图8所示的冷料穴1086以及浇道1046。即，冷料穴1086接受被推出的残留熔融树脂1100。
新的熔融树脂1102，如图9～图12所示，一边对残留熔融树脂1100的中央附近进行推压一边流动。即，在残留熔融树脂1100中，产生从中央朝向浇道1046的壁面的流动（喷泉流动）。
通过喷泉流动而与浇道1046的壁面接触的残留熔融树脂1100，被该壁面夺取热量。壁面附近的残留熔融树脂1100由此冷却固化，并作为表皮层附着于壁面。由于直浇道1044、浇道1046、冷料穴1086以及浇口1048的各容积的总和设定为比静态混合器1054的容积大，因此，表皮层的形成最多也会在浇口1048结束。此外，在图12中，表示了残留熔融树脂1100的向壁面的附着在浇口1048的上游侧结束的情况。因此，根据图13可知，能够避免残留熔融树脂1100在下次的注塑成形时被导入产品部1050。
残留熔融树脂1100，由于从前次的注塑成形结束到下次的注塑成形开始为止残留于高温的升温部1040，所以在将其导入产品部1050的情况下，存在制成强度不充分的成形品的担心。然而，在实施方式中，使冷料穴1086临时保存残留熔融树脂1100，当新的熔融树脂1102流动时，产生喷泉流动从而使其成为附着于直浇道1044或浇道1046的壁面的表皮层，因此能够避免残留熔融树脂1100被导入产品部1050。因此，能够消除制成强度不充分的成形品的担心。
作为表皮层，残留于浇道1046的新的熔融树脂1102冷却固化时与该固化物成为一体。与上述相同地，进行了开模后，该固化物从成形品的产品部位被切断。
图14是第二实施方式的注塑成形装置10的主要部分概要纵剖视图。该注塑成形装置10具备固定模12和能够在未图示的位移机构的作用下相对于固定模12接近或者分离的可动模14。通过固定模12和可动模14，形成包含浇道16的型腔。
在固定模12上，附设有形成第一热流道18的热流道块20。此外，在热流道块20的下游侧，设有形成有第二热流道22的热流道歧管24。
在热流道块20上设有触摸片26。在该触摸片26上贯通形成有导入孔28，注塑机30的注塑喷嘴32落座于该导入孔28的开口。
第一热流道18与上述导入孔28连通。另外，第二热流道22包含与第一热流道18连通的引导路34和从该引导路34放射状地分支的多个分支路36。此外，在图14中，表示了多个分支路36中的相互大致分离180°的2个。
第二热流道22还具有：设置于热喷嘴38的连通路40；作为末端部的升温部42。即，分支路36经由连通路40与升温部42连通。换言之，连通路40是升温部42的上游侧流动通路。
在第一热流道18、分支路36以及连通路40的附近，设有未图示的加热器等的加热装置。因此，在第一热流道18、分支路36以及连通路40流动的熔融树脂例如被保持为200℃～220℃之间的规定温度。
在第二实施方式中，通过将带式加热器46卷绕于静态混合器44的外周壁而构成升温部42。静态混合器44的面对热喷嘴38的那一侧的端部的内壁是螺纹部，该螺纹部与设置于上述热喷嘴38的面对静态混合器44的端部的外壁的螺纹部螺合。
静态混合器44如公知那样是在内部设有搅拌叶片48的管部件。在静态混合器44内流通的熔融树脂，当通过搅拌叶片48时，沿该搅拌叶片48的形状而移动。通过该移动，熔融树脂被搅拌。由此可知，静态混合器44是不需要动力的搅拌部。
在静态混合器44的外周壁卷绕的带式加热器46，经由该外周壁将热传递至搅拌叶片48。因此，热也向通过搅拌叶片48的熔融树脂传递。另外，由于搅拌叶片48的形状会产生剪切发热。因此，熔融树脂的温度上升。即，升温部42是用于使在该升温部42流通的熔融树脂的温度上升的部件。此外，带式加热器46的温度、进而升温部42的温度，根据经由未图示的热电偶而测定的值进行控制。
在静态混合器44的下游侧，配设有形成有直浇道50的喷嘴尖头52。通过升温部42的熔融树脂，经由直浇道50，被导入型腔的一部分即上述浇道16。即，直浇道50是升温部42的下游侧流动通路。此外，直浇道50从与升温部42接近的那一侧（上游侧）的端部朝与可动模14接近的那一侧（下游侧）的端部以锥状扩径。
在以上的构成中，在热流道块20或者热流道歧管24中，设有构成通路开闭部的液压缸54（位移机构）。即，该液压缸54经由热流道块20或者热流道歧管24而支承于固定模12。或者，也可以在固定模12直接设置液压缸54。
在液压缸54的活塞杆56的前端，经由联轴器58，连结有与该液压缸54一同构成通路开闭部的阀杆60（阀部件）。该阀杆60被设置于热流道歧管24的轴承62支承，而且插入分支路36内。阀杆60还以超过热喷嘴38的连通路40以及升温部42的方式延伸。
另一方面，在搅拌叶片48上，沿静态混合器44的中心轴形成有多个插入孔，阀杆60穿过全部的插入孔并进入喷嘴尖头52的内部。
在直浇道50中，面对升温部42的那一侧的开口的尺寸与阀杆60的前端部的尺寸大致相等。因此，阀杆60的前端能够将上述开口闭塞。当然，当阀杆60向图14的右方进行后退动作时，开口开放（参照图15）。即，开口附近的内壁作为阀座发挥功能。
在可动模14上形成有成为上述型腔的一部分的浇道16以及未图示的浇口。用于获得产品的产品部设置于该浇口的下游。即，直浇道50经由浇道16以及上述浇口与上述产品部连通。
这里，浇道16的轴线方向相对于直浇道50的轴线方向大致正交。因此，从直浇道50被导出的熔融树脂的流动方向通过浇道16而转换。
在图14以及图15中，为容易理解而将升温部42、直浇道50、浇道16等放大表示，但图14以及图15的比例尺并不与实际的尺寸对应。例如，静态混合器44的轴线方向尺寸（长度），实际上设定为显著小于第一热流道18以及分支路36等。当然，阀杆60的长度方向尺寸也一样。即，静态混合器44中的熔融树脂的流动距离，比第一热流道18以及分支路36中的熔融树脂的流动距离小。因此，在升温部42的内部滞留的熔融树脂的量少。
实施方式的注塑成形装置10基本上以上述方式构成，接下来，通过其与以该注塑成形装置10实施的注塑成形方法的关系对其作用效果进行说明。
进行注塑成形时，首先，在未图示的上述位移机构的作用下使可动模14朝固定模12位移，进行闭模。在之前或之后，在注塑机30内以规定的温度将树脂熔融，得到熔融树脂。
接下来，对液压缸54施力而使活塞杆56后退，由此如图15所示，使阀部件向右方进行后退动作而使阀杆60从开口附近的内壁（阀座）分离。由此直浇道50开放，导入孔28经由第一热流道18、第二热流道22（引导路34、分支路36以及升温部42）、直浇道50、浇道16而与上述型腔连通。
这样使从导入孔28至型腔连通，并且，从注塑机30的注塑喷嘴32注塑熔融树脂。注塑的熔融树脂经由形成于触摸片26的导入孔28而到达第一热流道18，其后，经由第二热流道22的引导路34到达分支路36。熔融树脂分别沿多个分支路36进一步流动。
如上述那样，第一热流道18以及第二热流道22通过未图示的加热装置（加热器等）而被加热，因此，熔融树脂在被保持为大致熔融时的温度的状态下，在第一热流道18以及第二热流道22中流动。当然，该温度是当熔融树脂冷却固化而成为成形品时能够确保足够的强度的温度。
熔融温度乃至保持温度根据熔融树脂的种类而设定，不过大体在200℃～220℃之间，更优选在205℃～215℃之间。
在第二热流道22的分支路36中流动的熔融树脂，从热喷嘴38的连通路40，被导出至构成升温部42的静态混合器44的内部。这里，以静态混合器44内成为比注塑机30中的熔融时的温度高温的方式，使来自带式加热器46的热向静态混合器44传递。另外，当熔融树脂通过搅拌叶片48时会产生剪切发热。这样的热传递至通过搅拌叶片48的熔融树脂。其结果，熔融树脂成为比在注塑机30内熔融时乃至在分支路36流动时的温度高的高温，与之相伴地粘度降低。
此外，静态混合器44的设定温度，优选为比注塑机30内的熔融温度高10℃～150℃左右的高温，更优选为高20℃～100℃左右。若为该程度的温度，则能够避免制成强度不充分的成形品。
熔融树脂，当通过搅拌叶片48时受到剪切力，与之相伴地带有热。即，即使仅凭借通过搅拌叶片48熔融树脂的温度便会上升。若该温度上升幅度充分，也可以将静态混合器44的设定温度设为与注塑机30内的熔融温度相同。
将注塑机30内的熔融温度设定为树脂的熔融所需的最低限度，并且，将升温部42的温度设定为能够获得熔融树脂填充至整个产品部所需的粘度而需要的最低限度，由此能够抑制注塑成形装置10的电力消耗量。
在设有静态混合器44的实施方式中，随着熔融树脂通过搅拌叶片48，与内周壁接近的熔融树脂朝直径中心移动，并且，与直径中心接近的熔融树脂朝内周壁移动。因此，成为与热源即带式加热器46接近而成为比较高温的熔融树脂和从带式加热器46分离而成为比较低温的熔融树脂一边连续地混合一边在静态混合器44流动的状态。因此，能够避免熔融树脂产生温度不均，其结果，能够获得无论部位如何温度大致均匀的、换言之粘度大致一样的熔融树脂。
并且，即使用于获得熔融树脂的材料例如是母体材料或金属原液染色材料，由于通过静态混合器44的搅拌而充分分散，因此能够获得外观品质优秀的成形品。另外，进行了初次的注塑成形后，变更颜色或材料的种类并进行第二次的注塑成形时，即使残留有初次的注塑成形时注塑的熔融树脂并混入新注塑的熔融树脂中，两熔融树脂会被静态混合器44充分搅拌，因此，例如，不易在成形品产生因残留的熔融树脂而引起的条纹状的外观不合格等。因此，能够减少不合格的产生数量。
而且，在采用静态混合器44的情况下，无需设置用于进行搅拌的动力。因此，能够避免注塑成形装置10的结构变得复杂，并且，能够避免金属模投资高涨。另外，消耗电力也不会增加。
通过了升温部42的熔融树脂，在通过直浇道50后，经由浇道16以及未图示的浇口被导入产品部。被导入浇道16的熔融树脂，如上述那样通过升温部42而升温从而粘度充分降低。另外，由于熔融树脂的温度通过升温而成为比较高的温度，即使该熔融树脂的热量被可动模14夺取，其温度也难以下降。因此，熔融树脂的流动距离大，因此，即使是在产品部存在形成薄壁部的部位的情况下，熔融树脂也能够容易地通过该部位并到达产品部的端部。即，熔融树脂紧密填充于型腔整体。
在从熔融树脂注塑起经过规定的时间后，液压缸54被施力从而活塞杆56向右方进行前进动作。与其相伴随地，阀杆60也向右方进行前进动作，其前端落座于开口附近的内壁（阀座）。即，成为直浇道50闭塞的状态。
产品部通常以成为大致常温的方式进行温度调整。因此，被导入产品部的熔融树脂的热量被夺取。另外，由于直浇道50闭塞，因此填充于型腔的熔融树脂与存在于升温部42的熔融树脂相互阻断。因此，能够防止存在于升温部42的熔融树脂的热传递至填充于型腔的熔融树脂。
根据以上的理由，填充于型腔的熔融树脂高效地冷却固化而成为成形品。即，根据实施方式，能够缩短从开始熔融树脂的注塑到得到成形品的周期时间。
熔融树脂在被导入升温部42之前，被保持为冷却固化并成为成形品时能够确保足够的强度的温度，并在第一热流道18、引导路34以及分支路36流动。其后，虽然通过升温部42，但此时的流通时间短。换言之，熔融树脂成为高温的时间比在注塑机30内的熔融时短。因此，能够避免熔融树脂发生物性变化，因此能够获得显示足够的强度的成形品。并且，由于熔融树脂到达产品部的端部并冷却固化，因此能够避免在该成形品产生缺陷。
另外，由于无需增大熔融树脂的注塑压力，因此也无需增大闭模压力从而避免产生毛边。因此，进行闭模·开模的位移机构（液压缸等）是小型便足够。因此，能够避免注塑成形装置10大型化、大重量化。另外，不需要高价的位移机构，因此还能够避免设备投资高涨。
并且，在实施方式中，没有采用多点浇口，因此能够消除形成焊接线的担心。而且，由于只要对升温部42的温度进行控制即可，因此还能够获得无需反复进行用于设定注塑条件的试验的优点。
若在上述位移机构的作用下使可动模14从固定模12分离而进行开模，则能够使成形品露出。成形品例如通过顶件销（未图示）被推出，从注塑成形装置10分离。
对于成形品，是在直浇道50、浇道16以及浇口残留并冷却固化的树脂作为与产品部位一体连结的部分而得到的。这样的部位能够从成形品的产品部位切断，例如，以作为下次的注塑成形的出发原料的方式被粉碎。
残留于升温部42的熔融树脂，通过带式加热器46而保温。并且，由于与填充于型腔的熔融树脂阻断，因此能够防止被该熔融树脂夺取热量。因此，残留于升温部42的熔融树脂维持熔融状态，当进行下次的注塑成形时与上述相同地被填充至型腔。
因此，在下次的注塑成形中，能够避免残留于升温部42的熔融树脂的固化片成为异物而混入成形品。因此，能够获得抑制了缺陷产生的美观性优秀的成形品。当然，还能够与上述相同地避免毛边产生。即，通过阀杆60将直浇道50开放·闭塞，与其相伴随地，不会对成形品的品质造成影响。
另外，搅拌叶片48如公知那样，是多个搅拌翼70彼此通过钎焊而接合的结构。相互的接合部位是直径方向中心。即，在上述实施方式中，用于供阀杆60穿过的插入孔形成于接合部位。在这样的情况下，在熔融树脂的注塑压力显著大时，存在搅拌叶片48变形的担心。
在存在这样的担心的情况下，例如，如图16所示，只要在升温部42与喷嘴尖头52之间设置迂回块72即可。该迂回块72只要经由定位销74而支承于固定模12即可。此外，图16中的参照附图标记76、78、80分别表示定位环、定位销以及支承块。该情况下，轴承62设置于迂回块72。
在迂回块72上，形成有作为连通路的联络通路82。该联络通路82的长度方向，相对于静态混合器44的长度方向，以规定的角度倾斜地相交。另一方面，阀杆60相对于静态混合器44的长度方向平行地延伸。换言之，阀杆60与静态混合器44是相互平行的位置关系。
该情况下，虽然升温部42与直浇道50相互分离，但在两者之间存在联络通路82，因此，经由该联络通路82，升温部42与直浇道50连通。由此，与上述相同地能够将熔融树脂填充至型腔。
或者，还可以如图17所示，使阀杆60在相对于静态混合器44的长度方向倾斜的方向延伸。该情况下，轴承62例如能够设置于静态混合器44的外壁。该情况下，如图18以及图19所示，只要将直浇道50的入口侧的开口的内壁形成为能够供倾斜并延伸的阀杆60的前端落座以及分离的形状即可。
这里，图18以及图19表示了阀杆60的前端为大致半球面时的情况，但当其为图20以及图21所示的圆锥台形状时也同样，只要使直浇道50的入口侧的开口的内壁的形状与阀杆60的前端的形状相符即可。
并且，还可以如图22所示，以避开搅拌翼70彼此的接合部位（直径方向中心）的方式形成插入孔。该情况下，使热喷嘴38的连通路40为曲柄状或者渐缩管状并使其倾斜，使该连通路40的出口的轴中心（直径方向中心）与静态混合器44的轴中心（直径方向中心）一致，并且，将直浇道50的轴中心设置于从静态混合器44的轴中心偏置的位置即可。或者，还可以如图23所示，将热喷嘴38的连通路40设置于从该热喷嘴38的轴中心偏置的位置。
这样，通过使该连通路40的出口的轴中心与升温部42的轴中心一致，能够避免熔融树脂滞留在连通路40到升温部42之间。
以上的实施方式例示了在固定模12设置通路开闭部的情况并进行了说明，但也可以将通路开闭部设置于可动模14。
例如，在图24所示的实施方式中，在可动模14上设置有具有马达90、旋转轴92、小齿轮94、齿条96的位移机构。此外，在旋转轴92与可动模14之间夹装有轴承98。
在齿条96的前端，经由联轴器58连结阀杆60。该阀杆60的前端，相对于直浇道50的入口侧的开口附近的内壁落座或者分离。即，在进行注塑成形时，上述马达90被施力，由此旋转轴92开始旋转动作。与其相伴随地、设置于该旋转轴92的小齿轮94旋转，与小齿轮94啮合的齿条96进行后退动作。其结果，如图25所示，阀杆60向左方位移而其前端从直浇道50的入口侧的开口的内壁分离。因此，与上述相同地，从导入孔28到型腔连通。
在该状态下，供给熔融树脂。熔融树脂通过升温部42，经由浇道16被填充至产品部。该填充结束后，上述马达90再次被施力而使齿条96进行前进动作。与其相伴随地阀杆60向右方位移，其前端与图24相同地将直浇道50的入口侧的开口闭塞。其后，熔融树脂冷却固化，得到阀杆60进入状态的成形品。
这样得到成形品后，进行开模。此时，通过后退的阀杆60对成形品进行支承。因此，能够消除成形品从模脱落的担心。在该时刻，成形品固定于可动模14。
开模之后，未图示的顶件销动作，将成形品推出并使其从可动模14分离。另外，根据需要，上述马达90被再次施力，阀杆60向右方位移。即，保持成形品被支承于阀杆60的状态，能够避免成形品脱落。
成形品从阀杆60被取下后，顶件销以及阀杆60向左方位移，并返回原来的位置。在成形品中，阀杆60穿过的位置成为贯通孔，但对于该部位，还可以包含其附近的部位地对其进行切断，进行再利用。
此外，在不存在成形品脱落的担心的情况下，还能够不使阀杆60向右方位移地，仅使顶件销动作而使成形品从可动模14分离。也可以使阀杆60在该时刻向左方位移，并返回原来的位置。
如图26所示，还能够将位移机构构成为，包括设置于液压缸100的活塞杆102的第一凸轮部件104和第二凸轮部件106。即，在第一凸轮部件104上设置有在相对于活塞杆102的长度方向倾斜的方向延伸的凸状凸轮部108，另一方面，在第二凸轮部件106上设置有供上述凸状凸轮部108卡合的凹状凸轮部110。当然，凸状凸轮部108相对于凹状凸轮部110以能够自由滑动的方式卡合。
该情况下，阀杆60经由设置于第二凸轮部件106的前端的联轴器58而与该第二凸轮部件106连结。该阀杆60的前端，与上述相同地，相对于直浇道50的入口侧的开口附近的内壁落座或者分离。即，在进行注塑成形时，上述液压缸100被施力，由此活塞杆102下降。此时，由于凸状凸轮部108相对于凹状凸轮部110以能够自由滑动的方式卡合，因此第二凸轮部件106向左方位移。其结果，如图27所示，阀杆60向左方位移，其前端从直浇道50的入口侧的开口附近的内壁分离。因此，与上述相同地，从导入孔28到型腔连通。
在该状态下供给熔融树脂。熔融树脂通过升温部42，经由浇道16被填充至产品部。该填充结束后，液压缸100被再次施力。由此活塞杆102上升后，在凸状凸轮部108与凹状凸轮部110的相互作用下，第二凸轮部件106向右方位移。与其相伴随地，阀杆60向右方位移，其前端与图26相同地将直浇道50的入口侧的开口闭塞。其后，熔融树脂冷却固化，获得阀杆60进入的状态的成形品。
以下，进行与图24以及图25所示的实施方式相同的动作。即，进行了开模后，在顶件销的作用下将成形品推出而使其从可动模14分离。此时，根据需要上述液压缸100被再次施力，阀杆60向右方位移。当然，在不存在成形品脱落的担心的情况下，还能够不使阀杆60向右方位移地、仅使顶件销动作而使成形品从可动模14分离。还可以在该时刻使阀杆60向左方位移，并返回原来的位置。
成形品从阀杆60被取下后，顶件销以及阀杆60向左方位移，返回原来的位置。阀杆60穿过的部位成为有底孔或者贯通孔，但对于该部位，还可以包含其附近的部位地对其进行切断。
与以上不同地，如图28所示，还可以将升温部42的下游侧流动通路即连通路40开放·闭塞。该情况下，对于热喷嘴38的连通路40而言，与分支路36面对的入口（上游侧）的开口渐缩管状地缩径。阀杆60相对于该缩颈的开口附近的内壁落座·分离。
并且，如图29所示，还可以设置多个升温部42以及通路开闭部。在这种情况下，例如，当浇道16以及产品部随着朝向下方的产品部而扩开时等，只要以从位于上方的到位于下方的顺序依次对液压缸54施力并进行顺序控制即可。
即，该情况下，最上的液压缸54被施力而阀杆60将直浇道50的入口侧的开口开放，由此熔融树脂仅从最上的直浇道50被导入浇道16。接下来，中央的液压缸54被施力而阀杆60将直浇道50的入口侧的开口开放，由此，熔融树脂从最上以及中央的各直浇道50的双方被导入浇道16。
最后，最下的液压缸54被施力而阀杆60将直浇道50的入口侧的开口开放。由此，熔融树脂从最上、中央以及最下的所有直浇道50被导入浇道16。
这样，将升温部42以及通路开闭部设置多个，并以弥补各自的填充量的方式进行设置，由此具有以下优点：即使是在浇道16以及产品部宽度大的情况下，也能够不过度增大注塑压力、闭模力地将熔融树脂供给至型腔，而且，能够得到无焊接部的外观品质优秀的成形品。
此外，本发明不限定于上述实施方式，当然能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种变形。
例如，在该实施方式中，通过在静态混合器1054、44上卷绕带式加热器1056、46而构成升温部1040、42，但也可以在静态混合器1054、44中埋设线圈型加热器或筒式加热器从而构成升温部1040、42。
另外，搅拌部并不特别限定为静态混合器1054、44，例如，也可以是通过动力而进行旋转动作的螺杆。
搅拌部并非必须，例如，在将因直径小而温度不均宽度小的直管用于升温部1040、42的情况下等，也可以省略搅拌部。
并且，当然可以代替液压缸54、100而采用气缸。
并且，在使升温部1040的残留熔融树脂1100在直浇道1044、浇道1046以及浇口1048成为表皮层的情况下，并非必须设置冷料穴1086。
而且，在拉丝防止部1042，例如，还可以在管部件1062上外嵌放热环等，进一步设置促进放热的部件。
另外，如图30所示，还可以将管120（管部件）穿过形成在搅拌叶片48上的插入孔。该情况下，只要在该管120的贯通孔中穿过阀杆60即可。即，阀杆60经由管120的贯通孔而穿于插入孔。
即使在这种情况下，也能够避免搅拌叶片48变形。
根据上述的实施方式，作为通过对形成于模内的产品部填充熔融树脂而获得成形品的注塑成形方法，可以具备：使将树脂在注塑机1032、30中熔融而得到的熔融树脂从该注塑机1032、30注塑的工序；使在热流道1020、22流动的熔融树脂通过设置于热流道1020、22的一部分的升温部1040、42从而使其温度上升，成为比在注塑机1032、30内的熔融时的温度高温的工序；将通过了升温部1040、42的熔融树脂导入产品部的工序。
另外，根据上述的实施方式，作为通过对形成于模内的产品部填充熔融树脂而获得成形品的注塑成形装置，可以具有：将树脂熔融而获得熔融树脂并且注塑该熔融树脂的注塑机1032、30；熔融树脂的流动通路即热流道1020、22；设置于热流道1020、22的一部分并用于使熔融树脂成为比注塑机1032、30内的熔融时的温度高温的升温部1040、42。
在该方法以及装置中，使在热流道流动的熔融树脂通过升温部而使其温度上升，使其成为比在注塑机内的熔融时的温度高温，并且使其粘度降低。因此，能够增大熔融树脂的流动距离。
即，例如，即使是在产品部存在形成薄壁部的部位的情况下，由于熔融树脂的温度高因而难以从金属模夺取热量，因此熔融树脂能够保持低粘度不变地容易地通过该部位，并到达该产品部的端部。因此，能够获得避免了缺陷产生的成形品。
并且，与将成形机中的树脂的熔融温度设定得高的情况相比，熔融树脂被保持为高温的时间短，因此还能够避免因熔融树脂发生物性变化而导致的成形品脆化、因气体的产生而使成形品的外观产生不良的情况。即，得到的成形品能够显示足够的强度。
另外，若为了确保成形品的强度而对升温部的温度和保持高温的时间进行控制，则无需如多点浇口那样反复试验而将注塑条件最佳化。而且，由于无需采用多点浇口，还能够消除产生焊接线的担心。并且，金属模费用也不会增大。
并且，该情况下，无需为了增大熔融树脂的流动距离而增大熔融树脂的注塑压力。因此，无需为了避免与增大注塑压力相伴随地产生毛边而增大闭模压力。
根据以上的理由，能够谋求避免注塑成形装置大型化、大重量化。另外，小型的位移机构与大型的相比往往廉价，因此还能够避免设备投资高涨。
上述的方法还可以具有通过搅拌部1054、44对在升温部1040、42流动的熔融树脂进行搅拌的工序。另外，上述的装置还可以具有对在升温部1040、42流动的熔融树脂进行搅拌的搅拌部1054、44。
通过该搅拌，能够避免熔融树脂产生温度不均。因此，熔融树脂的温度、进而粘度大致一样。由此，能够避免在熔融树脂中形成高粘度的部位，因此增大该熔融树脂的流动距离变得容易。
搅拌部可以具备静态混合器1054、44。
以静态混合器进行搅拌时无需动力，因此，能够避免例如进行注塑成形时的消耗电力上升。另外，通过静态混合器的形状、构造，能够对付与熔融树脂的热的传递及剪切力进行调整。因此，能够对通过静态混合器的熔融树脂的升温的程度进行控制。并且，能够对向熔融树脂的剪切力进行控制，因此能够减小注塑机的注塑压力，因此能够减轻注塑机的负担。
上述的方法还可以具有使通过了升温部1040的熔融树脂通过拉丝防止部1042的工序。另外，上述的装置还可以具有设置于升温部1040的下游侧的拉丝防止部1042。
通过拉丝防止部，能够防止升温部的热传递至成形品，因此能够避免在开模时产生拉丝。
存在在一次的注塑成形结束后，在升温部残留熔融树脂的情况。该残留熔融树脂残留于升温部直至进行下次的注塑成形，因此，维持温度上升的状态。因此，担心残留熔融树脂发生物性变化。发生了物性变化的残留熔融树脂，若在下次的注塑成形时被导入产品部，则存在得到强度不充分的成形品、外观品质不良的成形品等的可能性。
为了消除该担心，考虑增大从升温部至产品部的流动通路的距离。当残留熔融树脂被新注塑的熔融树脂推出时发生喷泉流动，并作为表皮层而附着于流动通路的壁面，因此若增大流动通路的距离，则残留熔融树脂的全量成为表皮层。因此，能够防止残留熔融树脂被导入产品部。然而，该情况下，注塑成形装置会大型化。
因此，上述的方法还可以具有对前次的注塑时残留于升温部1040的熔融树脂1000在下次的注塑时通过设置于升温部1040的下游侧的冷料穴1086进行接收的工序。另外，上述的装置还可以具有设置于升温部1040的下游侧的冷料穴1086。
通过冷料穴1086，能够不增大流动通路的距离地、使残留熔融树脂的全量在从升温部至产品部的流动通路中成为表皮层。因此，不存在注塑成形装置大型化的情况。
另外，上述的装置还可以具有对升温部42的上游侧流动通路40或者下游侧流动通路50进行开放或者闭塞的通路开闭部60。
该装置中，例如，在将升温部的下游侧流动通路闭塞的情况下，在注塑成形时，通过该闭塞，残留于升温部的熔融树脂与填充至型腔的熔融树脂被阻断。因此，能够阻碍从残留于升温部或者其上游侧的熔融树脂对填充至型腔的熔融树脂传递热。因此填充至型腔的熔融树脂被高效地冷却，因此到获得成形品的周期时间变短。
在上述的装置中，通路开闭部例如可以作为所谓阀门构成。即，该情况下，通路开闭部具有：将上游侧流动通路40或者下游侧流动通路50开放或者闭塞的阀部件60；使阀部件位移的位移机构54、90、100。
在上述的装置中，还可以设置用于对在升温部42流动的熔融树脂进行搅拌的搅拌部44。通过该搅拌，能够避免在熔融树脂产生温度不均。因此，熔融树脂的温度乃至粘度大致一样。由此，能够避免在熔融树脂中形成高粘度的部位，因此增大该熔融树脂的流动距离变得容易。
在上述的装置中，阀部件60可以相对于搅拌部44的长度方向在平行方向延伸，还可以设置将搅拌部44的入口或者出口与上游侧流动通路或者下游侧流动通路连通且相对于搅拌部的长度方向倾斜的连通路82。
根据该构造，阀部件不会干扰搅拌部。
在上述的装置中，阀部件60还可以在相对于搅拌部的长度方向倾斜的方向上延伸。
另外，在上述的装置中，搅拌部44还可以具备搅拌翼70，可以在搅拌翼70上形成插入孔，阀部件60穿过插入孔。
在上述的装置中，插入孔可以形成在搅拌翼70彼此的接合部以外的部位。
作为搅拌翼，一般是多个相互接合，但若在接合部形成上述插入孔，则接合强度降低。若将插入孔形成在搅拌翼70彼此的接合部以外的部位，则即使注塑压力过大搅拌翼也不会变形。
在上述的装置中，搅拌部44还可以设置于其中心轴相对于上游侧流动通路或者下游侧流动通路的中心轴偏置的位置。
在上述的装置中，可以在插入孔中插入管部件120，阀部件60经由管部件120的贯通孔穿过插入孔。
根据该构造，能够避免搅拌翼变形。
在上述的装置中，可以是位移机构54设置于固定模12，阀部件60将下游侧流动通路50开放或者闭塞。
根据该构造，由于升温部的熔融树脂与型腔的熔融树脂被阻断，因此型腔的熔融树脂高效地冷却而能够容易地缩短获得成形品的周期时间。
在上述的装置中，位移机构90、100可以设置于可动模14，阀部件60将下游侧流动通路50开放或者闭塞。
根据该构造，进行开模时，成形品被阀部件支承。因此能够避免成形品脱落。
在上述的装置中，升温部42以及通路开闭部60可以设有多个。
根据该构造，即使在热流道分支的情况下，也能够获得上述效果。
上述的装置可以构成为，多个通路开闭部60分别独立地动作，由此，熔融树脂分别从多个升温部42独立地向型腔供给。
根据该构造，例如，在型腔中存在宽度大的部位时，通过以弥补各自的填充量的方式设置多个通路开闭部，能够使熔融树脂紧密填充于该部位。
附图标记的说明
1010…注塑成形装置
1012…固定模
1014…可动模
1016、1020…热流道
1032…注塑机
1034…注塑喷嘴
1040…升温部
1042…拉丝防止部
1044…直浇道
1046…浇道
1048…浇口
1050…产品部
1054…静态混合器
1056、1064…带式加热器
1058…搅拌叶片
1062…管部件
1066…拉丝防止环
1078…隔热部件
1086…冷料穴
1100…残留熔融树脂
1102…新注塑的熔融树脂
10…注塑成形装置
12…固定模
14…可动模
16…浇道
18…第一热流道
22…第二热流道
30…注塑机
32…注塑喷嘴
34…引导路
36…分支路
38…热喷嘴
40…连通路
42…升温部
44…静态混合器
46…带式加热器
48…搅拌叶片
50…直浇道
52…喷嘴尖头
54、100…液压缸
56、102…活塞杆
60…阀杆
70…搅拌翼
72…迂回块
82…联络通路
90…马达
92…旋转轴
94…小齿轮
96…齿条
104…第一凸轮部件
106…第二凸轮部件
108…凸状凸轮部
110…凹状凸轮部
120…管

Claims (19)

1.一种注塑成形方法，是通过对形成于模内的产品部填充熔融树脂而获得成形品的注塑成形方法，其特征在于，具有：
将树脂在注塑机(1032、30)中熔融并将得到的熔融树脂从该注塑机(1032、30)注塑的工序；
使在热流道(1020、22)中流动的通过加热装置而被加热的所述熔融树脂在设置于所述热流道(1020、22)的一部分的升温部(1040、42)通过由此使其温度上升，从而成为比在所述注塑机(1032、30)内的熔融时的温度高温的工序；
将通过了所述升温部(1040、42)的所述熔融树脂导入所述产品部的工序，
还具有通过搅拌部(1054、44)对在所述升温部(1040、42)中流动的所述熔融树脂进行搅拌的工序。
2.如权利要求1所述的注塑成形方法，其特征在于，
还具有使通过了所述升温部(1040)的所述熔融树脂通过拉丝防止部(1042)的工序。
3.如权利要求1或2所述的注塑成形方法，其特征在于，
还具有对前次的注塑时残留于所述升温部(1040)的所述熔融树脂(1000)在下次注塑时通过设置于所述升温部(1040)的下游侧的冷料穴(1086)进行接受的工序。
4.一种注塑成形装置，是通过对形成于模内的产品部填充熔融树脂而获得成形品的注塑成形装置，其特征在于，具有：
将树脂熔融而得到熔融树脂并且注塑该熔融树脂的注塑机(1032、30)；
所述熔融树脂的流动通路即热流道(1020、22)；
设置于所述热流道(1020、22)的一部分，用于使通过加热装置而被加热的所述熔融树脂成为比在所述注塑机(1032、30)内的熔融时的温度高温的升温部(1040、42)，
还具有对在所述升温部(1040、42)流动的所述熔融树脂进行搅拌的搅拌部(1054、44)。
5.如权利要求4所述的注塑成形装置，其特征在于，
所述搅拌部具有静态混合器(1054、44)。
6.如权利要求4所述的注塑成形装置，其特征在于，
还具有设置于所述升温部(1040)的下游侧的拉丝防止部(1042)。
7.如权利要求4～6的任一项所述的注塑成形装置，其特征在于，
还具有设置于所述升温部(1040)的下游侧的冷料穴(1086)。
8.如权利要求4所述的注塑成形装置，其特征在于，
还具有将所述升温部(42)的上游侧流动通路(40)或者下游侧流动通路(50)开放或者闭塞的通路开闭部(60)。
9.如权利要求8所述的注塑成形装置，其特征在于，
所述通路开闭部具有：将所述上游侧流动通路(40)或者所述下游侧流动通路(50)开放或者闭塞的阀部件(60)；使所述阀部件位移的位移机构(54、90、100)。
10.如权利要求9所述的注塑成形装置，其特征在于，
还具有对在所述升温部(42)流动的所述熔融树脂进行搅拌的搅拌部(44)，
所述阀部件(60)相对于所述搅拌部(44)的长度方向沿平行方向延伸，
设置有连通路(82)，该连通路将所述搅拌部(44)的入口或者出口与所述上游侧流动通路或者所述下游侧流动通路连通且相对于所述搅拌部的长度方向倾斜。
11.如权利要求9所述的注塑成形装置，其特征在于，
还具有对在所述升温部(42)流动的所述熔融树脂进行搅拌的搅拌部(44)，
所述阀部件(60)在相对于所述搅拌部的长度方向倾斜的方向延伸。
12.如权利要求9所述的注塑成形装置，其特征在于，
还具有搅拌部(44)，该搅拌部具备对在所述升温部(42)流动的所述熔融树脂进行搅拌的搅拌翼(70)，
在所述搅拌翼(70)上形成有插入孔，
所述阀部件(60)穿过所述插入孔。
13.如权利要求12所述的注塑成形装置，其特征在于，
所述插入孔形成在所述搅拌翼(70)彼此的接合部以外的部位。
14.如权利要求13所述的注塑成形装置，其特征在于，
所述搅拌部(44)设置于其中心轴相对于所述上游侧流动通路或者所述下游侧流动通路的中心轴偏置的位置。
15.如权利要求12所述的注塑成形装置，其特征在于，
在所述插入孔中插入有管部件(120)，
所述阀部件(60)经由所述管部件(120)的贯通孔而穿过所述插入孔。
16.如权利要求9所述的注塑成形装置，其特征在于，
所述位移机构(54)设置于固定模(12)，
所述阀部件(60)将所述下游侧流动通路(50)开放或者闭塞。
17.如权利要求9所述的注塑成形装置，其特征在于，
所述位移机构(90、100)设置于可动模(14)，
所述阀部件(60)将所述下游侧流动通路(50)开放或者闭塞。
18.如权利要求8～17的任一项所述的注塑成形装置，其特征在于，
具有多个所述升温部(42)以及所述通路开闭部(60)。
19.如权利要求18所述的注塑成形装置，其特征在于，
所述多个通路开闭部(60)分别独立地动作，由此，以所述熔融树脂分别独立地从所述多个升温部(42)向所述模内的型腔供给的方式构成。
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