CN103613004A - 起重机吊臂、起重机吊臂的制造方法及起重机 - Google Patents

Abstract

一种起重机吊臂，包括吊臂主体及安装在吊臂主体的一端上的吊臂头部，吊臂主体包括上盖板及与上盖板固定连接的下盖板，在吊臂主体安装吊臂头部的一端，下盖板沿着吊臂主体的长度方向相对于上盖板向前伸出一段距离形成安装部，安装部的顶部两侧分别形成两个台阶面，吊臂头部在安装至吊臂主体上之前形成为整体式结构，吊臂头部上设有两个定位板，吊臂头部在安装至吊臂主体上时套接在安装部上，且两个定位板分别抵靠在两个台阶面上，吊臂头部与吊臂主体之间焊接成一体。本发明的起重机吊臂在生产过程中占用大场地的时间短，有利于批量生产。本发明还涉及一种起重机吊臂的制造方法及起重机。

Description

起重机吊臂、起重机吊臂的制造方法及起重机

技术领域

本发明涉及起重机技术领域，且特别涉及一种起重机吊臂、起重机吊臂的制造方法及起重机。

背景技术

起重机吊臂是起重机的重要组成部分，承担着吊载的工作。如图1至图2所示，起重机吊臂通常包括吊臂主体100、吊臂头部110及吊臂尾部（图未示出），现有技术中的吊臂主体100通常由上盖板101和下盖板102焊接而成，在吊臂主体100安装吊臂头部110的一端，上盖板101的端部与下盖板102的端部相互对齐，如图3所示。吊臂头部110通常包括上封板111及下封板112等多个结构件，并且吊臂头部110在安装到吊臂主体100之后形成箱型结构。在吊臂头部110安装到吊臂主体100时，由于吊臂头部110与吊臂主体100之间的间隙很小，因此现有技术中不能先将吊臂头部110的各个结构件先组装成一个整体之后再套接到吊臂主体100上。现有技术中，在将吊臂头部110安装到吊臂主体100上时，要将吊臂头部110的各个结构件在吊臂主体100上进行逐个摆搭成箱体状再焊接。然而，摆搭吊臂头部110的各个结构件以及焊接需要比较大的场地（整根吊臂必须完全摆好且还需要吊装摆动的余地），并且逐个摆搭吊臂头部110的结构件需要占用大量时间，且单个起重机吊臂占用大场地的时间较长，不利于批量生产。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种起重机吊臂，可以解决现有技术中因单个起重机吊臂生产过程中占用大场地的时间过长，导致不利于批量生产起重机吊臂的问题。

一种起重机吊臂，包括吊臂主体及安装在所述吊臂主体的一端上的吊臂头部，所述吊臂主体包括上盖板及与所述上盖板固定连接的下盖板，在所述吊臂主体安装所述吊臂头部的一端，所述下盖板沿着所述吊臂主体的长度方向相对于所述上盖板向前伸出一段距离形成安装部，所述安装部的顶部两侧分别形成两个台阶面，所述吊臂头部在安装至所述吊臂主体上之前形成为整体式结构，所述吊臂头部上设有两个定位板，所述两个定位板分别与所述安装部的两个台阶面对应，所述吊臂头部在安装至所述吊臂主体上时套接在所述安装部上，且所述两个定位板分别抵靠在所述两个台阶面上，所述吊臂头部与所述吊臂主体之间焊接成一体。

在本发明的一个具体实施方案中，所述吊臂头部套接在所述安装部上时，每一定位板的底面与对应的台阶面抵靠。

在本发明的一个具体实施方案中，所述吊臂头部包括间隔设置的内固定框与外固定框，每一定位板位于所述内固定框与外固定框之间且与所述内固定框与所述外固定框固定连接。

在本发明的一个具体实施方案中，所述内固定框与所述外固定框均包括上封板及下封板，所述上封板包括第一板体、以及自所述第一板体的两端向下延伸出的两个第二板体，所述下封板两侧的顶面与所述上封板的两个第二板体的底面固定连接，所述吊臂头部套接在所述安装部上时，所述下封板套设在所述安装部的外表面上。

在本发明的一个具体实施方案中，每一定位板位于所述内固定框和所述外固定框的两个上封板的同一侧的两个第二板体之间且与所述两个第二板体固定连接。

在本发明的一个具体实施方案中，所述吊臂头部还包括加强板，所述加强板为截面呈U形的弯板，所述加强板位于所述内固定框和所述外固定框的两个第一板体之间且与所述两个所述第一板体固定连接。

在本发明的一个具体实施方案中，所述内固定框的第一板体断开并形成开口，所述加强板对着开口，并且所述加强板的侧边延伸至所述开口，所述吊臂头部套接在所述安装部上时，所述加强板的侧边与所述上盖板的顶部端面对齐且与所述上盖板的顶部端面固定连接。

在本发明的一个具体实施方案中，所述吊臂头部还包括包板和多个加强筋，所述包板包覆在所述内固定框和所述外固定框的两个下封板上且与所述两个下封板固定连接，所述多个加强筋分布在两个所述内固定框与所述外固定框之间且与所述内固定框及所述外固定框固定连接。

本发明还提供一种起重机吊臂的制造方法，包括以下步骤：

在吊臂主体安装吊臂头部的一端，将所述吊臂主体的下盖板沿着所述吊臂主体的长度方向相对于所述吊臂主体的上盖板向前伸出一段距离形成安装部，所述安装部的顶部两侧分别形成两个台阶面；

将所述吊臂头部的各个结构件相互焊接成一个整体，其中所述吊臂头部上设有两个定位板，所述两个定位板分别与所述安装部的两个台阶面对应；

将所述吊臂头部的两个定位板分别与所述吊臂主体的安装部上的两个台阶面对齐，并将所述吊臂头部向所述吊臂主体平移，使所述吊臂头部套接在所述下盖板的安装部上，并使所述两个定位板分别抵靠在所述两个台阶面上；以及

将所述吊臂头部与所述吊臂主体之间焊接成一体。

本发明还提供一种起重机，包括上述的起重机吊臂。

本发明有益效果是，本发明的起重机吊臂、起重机吊臂的制造方法及起重机，通过将吊臂主体的下盖板的一端延伸超出上盖板并形成安装部，同时安装部的顶部两侧分别形成台阶面，并通过将组成吊臂头部的各个结构件先焊接成整体式结构，其中在吊臂头部上设置两个可分别与两个台阶面配合的定位板，以使整体式的吊臂头部可以套接在吊臂主体的安装部上，并且在吊臂头部套接在吊臂主体的安装部上时，两个定位板分别抵靠在两个台阶面上使吊臂头部与吊臂主体之间预先定位，然后再将吊臂头部与吊臂主体之间焊接成一体，相对现有技术而言，本发明通过将预先焊接成一个整体的吊臂头部套接在下盖板的安装部上，然后再将该整体式的吊臂头部与吊臂主体之间焊接成一体，吊臂头部不需要同时套接在上盖板和下盖板上，因此可以很容易地套接上去，且无需将吊臂头部的各个结构件逐个先摆搭到吊臂主体上，然后再将吊臂头部的各个结构件相互焊接以及与吊臂主体之间进行焊接，因此可以缩短单个起重机吊臂对大场地的占用时间，有利于起重机吊臂的批量生产。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是现有技术中的起重机吊臂的组装结构主视图。

图2是图1中的起重机吊臂的组装结构右视图。

图3是图1中的起重机吊臂的吊臂主体的立体示意图。

图4是本发明实施例的起重机吊臂的立体结构的分解示意图。

图5是图4中的吊臂主体的侧视结构示意图。

图6是图4中的吊臂头部的立体结构示意图。

图7是图4中的吊臂头部的主视结构示意图（其中一半为剖视）。

图8是图4中的吊臂头部的侧视结构示意图。

图9是本发明实施例的起重机吊臂的立体结构的组装示意图。

图10是图9的侧视结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明的具体实施例、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参考图4，本发明实施例的起重机吊臂，包括吊臂主体20、安装在吊臂主体20的一端上的吊臂头部30、以及安装在吊臂主体20的另一端上的吊臂尾部（图未示出）。

具体的，请同时参考图4和图5，吊臂主体20包括上盖板22及与上盖板22固定连接的下盖板24。上盖板22的截面大致呈n形，下盖板24的截面大致呈U形，但不限于此，上盖板22和下盖板24的截面也可以为圆弧形、半圆形、多边形、椭圆形等其他形状。上盖板22两侧的底边与下盖板24两侧的顶边例如通过焊接的方式固定连接。在安装吊臂头部30的一端，下盖板24的长度大于上盖板22的长度，下盖板24沿着吊臂主体20的长度方向相对于上盖板22向前伸出一段距离形成截面呈U形的安装部240，同时安装部240的两侧的顶部分别形成台阶面242。

请参照图6-10，吊臂头部30在安装至吊臂主体20上之前形成为一整体式结构，包括内固定框31、外固定框32及两个定位板34，内固定框31、外固定框32及两个定位板34相互焊接形成为一个整体式的结构。具体地，内固定框31与外固定框32前后间隔地设置，内固定框31相比于外固定框32更靠近吊臂主体20设置。两个定位板34相对于吊臂头部30的中心左右对称地设置在吊臂头部30的两侧，每一定位板34位于内固定框31与外固定框32之间且与内固定框31与外固定框32固定连接，定位板34的板面与内固定框31及外固定框32的板面垂直连接，两个定位板34分别与安装部240的两个台阶面242对应，在本实施例中，每一定位板34的底面在高度上与安装部240的台阶面242对应。该整体式的吊臂头部30在安装至吊臂主体20上时，吊臂头部30通过内固定框31与外固定框32套接在下盖板24的安装部240上，并且两个定位板34分别与安装部240的两个台阶面242抵靠，使吊臂头部30预先定位在安装部240上，然后吊臂头部30与吊臂主体20之间再焊接成一体。在本实施例中，两个定位板34的底面与安装部240的两个台阶面242抵靠。

具体的，内固定框31与外固定框32的结构大致相同，均包括上封板320及下封板322。上封板320的内圆弧面的轮廓形状和上盖板22的轮廓形状相匹配，换句话说，也就是上封板320呈n形。上封板320包括第一板体3201、以及自第一板体3201的两端向下延伸出的两个第二板体3202。下封板322的内圆弧面的轮廓形状和下盖板24的轮廓形状相匹配，换句话说，也就是下封板322呈U形。下封板322两侧的顶面与上封板320的两个第二板体3202的底面例如通过焊接的方式固定连接。在吊臂头部30套接在吊臂主体20的安装部240上时，安装部240贴着下封板322的内圆弧面穿设在吊臂头部30内，下封板322套设在安装部240的外表面上。

请参考图7及图8，在本实施例中，两个定位板34均呈倒L形并分别位于内固定框31和外固定框32的两个上封板320的同一侧的两个第二板体3202之间。每一定位板34例如通过焊接的方式与两个上封板320的同一侧的两个第二板体3202固定连接。在其他实施方式中，定位板34也可以为其他形状例如方块状。

请参考图6及图7，作为本发明的优选实施方式，吊臂头部30还包括加强板33。加强板33为截面大致呈U形的弯板，加强板33位于内固定框31的第一板体3201与外固定框32的第一板体3201之间，并通过例如焊接的方式与两个第一板体3201固定连接。进一步地，内固定框31的第一板体3201断开并相应形成开口3203。加强板33对着开口3203，并且加强板33的侧边330延伸至开口3203。在吊臂头部30套接在吊臂主体20的安装部240上时，加强板33的侧边330与上盖板22的顶部端面对齐，并通过焊接的方式与上盖板22的顶部端面固定连接，进而使加强板33与上盖板22的顶部顺延形成一体。

请参考图6及图7，作为本发明的优选实施方式，吊臂头部30还包括包板35。包板35呈半圆弧形，且包覆在内固定框31和外固定框32的两个下封板322的外圆弧面上。包板35例如通过焊接的方式与两个下封板322的外圆弧面固定连接，以加强吊臂头部30的结构强度。

请参考图6及图7，作为本发明的优选实施方式，吊臂头部30还包括多个加强筋36，多个加强筋36分布在内固定框31与外固定框32之间，并通过焊接的方式与内固定框31与外固定框32固定连接。

本发明还涉及一种起重机吊臂的制造方法，包括以下步骤：

在吊臂主体20安装吊臂头部30的一端，将下盖板24沿着吊臂主体20的长度方向相对于上盖板22向前伸出一段距离形成安装部240，安装部240的顶部两侧分别形成两个台阶面242；

将吊臂头部30的各个结构件相互焊接成一个整体，其中吊臂头部30上设有两个定位板34，两个定位板34分别与安装部240的两个台阶面242对应；

将吊臂头部30的两个定位板34分别与吊臂主体20的安装部240上的两个台阶面242对齐，并将吊臂头部30向吊臂主体20平移，使吊臂头部30套接在下盖板24的安装部240上，并使两个定位板34分别抵靠在两个台阶面242上；以及

将吊臂头部30与吊臂主体20之间焊接成一体。具体地，吊臂头部30和吊臂主体20之间存有间隙的地方都可以焊上，例如可以在两个下封板322的内圆弧面与安装部240的外圆弧面之间、内固定框31的上封板320与上盖板22的端面之间等部位施加焊接作业，将吊臂头部30与吊臂主体20焊接成一体。

本发明还涉及了一种起重机，包括上述的起重机吊臂。

本发明的有益效果是：

1.本发明的起重机吊臂、起重机吊臂的制造方法及起重机，通过将吊臂主体20的下盖板24的一端延伸超出上盖板22并形成安装部240，同时安装部240的顶部两侧分别形成台阶面242，并通过将组成吊臂头部30的各个结构件先焊接成整体式结构，其中在吊臂头部30上设有两个可分别与两个台阶面242配合的定位板34，以使整体式的吊臂头部30可以套接在吊臂主体20的安装部240上，并且在吊臂头部30套接在吊臂主体20的安装部240上时，两个定位板34分别抵靠在两个台阶面242上使吊臂头部30与吊臂主体20之间预先定位，然后再将吊臂头部30与吊臂主体20之间焊接成一体，相对现有技术而言，本发明通过将预先焊接成一个整体的吊臂头部30套接在下盖板24的安装部240上，然后再将该整体式的吊臂头部30与吊臂主体20之间焊接成一体，吊臂头部30不需要同时套接在上盖板22和下盖板24上，因此可以很容易地套接上去，且无需将吊臂头部的各个结构件逐个先摆搭到吊臂主体上，然后再将吊臂头部的各个结构件相互焊接以及与吊臂主体之间进行焊接，因此可以缩短单个起重机吊臂对大场地的占用时间，有利于起重机吊臂的批量生产。

2.可以在小的台位上批量性的将吊臂头部30的各个结构件摆搭出来后制成整体式的吊臂头部30，因此可以缓解现有技术中生产起重机吊臂时的场地压力，使原先台位式生产过程变成了流水线式生产，有利于提高生产效率。

3.吊臂头部30先焊接成为整体式结构，在吊臂头部30安装到吊臂主体20上时，吊臂头部30与吊臂主体20之间为嵌入式连接，嵌入式连接更加有利于起重机吊臂受力的传递，结构性更加合理。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种起重机吊臂，包括吊臂主体（20）及安装在所述吊臂主体（20）的一端上的吊臂头部（30），所述吊臂主体（20）包括上盖板（22）及与所述上盖板（22）固定连接的下盖板（24），其特征在于，在所述吊臂主体（20）安装所述吊臂头部（30）的一端，所述下盖板（24）沿着所述吊臂主体（20）的长度方向相对于所述上盖板（22）向前伸出一段距离形成安装部（240），所述安装部（240）的顶部两侧分别形成两个台阶面（242），所述吊臂头部（30）在安装至所述吊臂主体（20）上之前形成为整体式结构，所述吊臂头部（30）上设有两个定位板（34），所述两个定位板（34）分别与所述安装部（240）的两个台阶面（242）对应，所述吊臂头部（30）在安装至所述吊臂主体（20）上时套接在所述安装部（240）上，且所述两个定位板（34）分别抵靠在所述两个台阶面（242）上，所述吊臂头部（30）与所述吊臂主体（20）之间焊接成一体。

2.如权利要求1所述的起重机吊臂，其特征在于，所述吊臂头部（30）套接在所述安装部（240）上时，每一定位板（34）的底面与对应的台阶面（242）抵靠。

3.如权利要求1所述的起重机吊臂，其特征在于，所述吊臂头部（30）包括间隔设置的内固定框（31）与外固定框（32），每一定位板（34）位于所述内固定框（31）与所述外固定框（32）之间且与所述内固定框（31）与所述外固定框（32）固定连接。

4.如权利要求3所述的起重机吊臂，其特征在于，所述内固定框（31）与所述外固定框（32）均包括上封板（320）及下封板（322），所述上封板（320）包括第一板体（3201）、以及自所述第一板体（3201）的两端向下延伸出的两个第二板体（3202），所述下封板（322）两侧的顶面与所述上封板（320）的两个第二板体（3202）的底面固定连接，所述吊臂头部（30）套接在所述安装部（240）上时，所述下封板（322）套设在所述安装部（240）的外表面上。

5.如权利要求4所述的起重机吊臂，其特征在于，每一定位板（34）位于所述内固定框（31）和所述外固定框（32）的两个上封板（320）的同一侧的两个第二板体（3202）之间且与所述两个第二板体（3202）固定连接。

6.如权利要求4所述的起重机吊臂，其特征在于，所述吊臂头部（30）还包括加强板（33），所述加强板（33）为截面呈U形的弯板，所述加强板（33）位于所述内固定框（31）和所述外固定框（32）的两个第一板体（3201）之间且与所述两个所述第一板体（3201）固定连接。

7.如权利要求6所述的起重机吊臂，其特征在于，所述内固定框（31）的第一板体（3201）断开并形成开口（3203），所述加强板（33）对着开口（3203），并且所述加强板（33）的侧边（330）延伸至所述开口（3203），所述吊臂头部（30）套接在所述安装部（240）上时，所述加强板（33）的侧边（330）与所述上盖板（22）的顶部端面对齐且与所述上盖板（22）的顶部端面固定连接。

8.如权利要求3所述的起重机吊臂，其特征在于，所述吊臂头部（30）还包括包板（35）和多个加强筋（36），所述包板（35）包覆在所述内固定框（31）和所述外固定框（32）的两个下封板（322）上且与所述两个下封板（322）固定连接，所述多个加强筋（36）分布在两个所述内固定框（31）与所述外固定框（32）之间且与所述内固定框（31）及所述外固定框（32）固定连接。

9.一种起重机吊臂的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

在吊臂主体（20）安装吊臂头部（30）的一端，将所述吊臂主体（20）的下盖板（24）沿着所述吊臂主体（20）的长度方向相对于所述吊臂主体（20）的上盖板（22）向前伸出一段距离形成安装部（240），所述安装部（240）的顶部两侧分别形成两个台阶面（242）；

将所述吊臂头部（30）的各个结构件相互焊接成一个整体，其中所述吊臂头部（30）上设有两个定位板（34），所述两个定位板（34）分别与所述安装部（240）的两个台阶面（242）对应；

将所述吊臂头部（30）的两个定位板（34）分别与所述吊臂主体（20）的安装部（240）上的两个台阶面（242）对齐，并将所述吊臂头部（30）向所述吊臂主体（20）平移，使所述吊臂头部（30）套接在所述下盖板（24）的安装部（240）上，并使所述两个定位板（34）分别抵靠在所述两个台阶面（242）上；以及

将所述吊臂头部（30）与所述吊臂主体（20）之间焊接成一体。

10.一种起重机，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的起重机吊臂。

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